锻造行业的发展新趋势.ppt

锻造行业发展的新趋势,TheNewDevelopmentTrendoftheForgingIndustry,上海交通大学王以华ShanghaiJiaotongUniversity:WangYihua,摘要本文列举大量事实论证了目前锻造行业发展的趋势为“六化”锻件精密化，锻造材料轻量化，模具制造数字化，锻造设备智能化，锻造生产线自动化，锻造行业组合全球化。,Abstract:Theessaydemonstratesthedevelopmenttrendofthedieforgingindustryasforgingpartssophistication,dieforgingmateriallightweight,diemanufacturingdigital,servolizeindieforgingequipment,forgingindustrycombinationglobalizationbyenumerating.,关键词锻造行业发展趋势,Keywords:forgingindustry,Development,Trend,引言,锻造是机械制造的基础工艺之一，是机械产品不可缺少的重要环节。在电站、冶金、机械装备、铁道、造船、航空航天、兵器、汽车、化工等部门中都占有很重要地位。尤其在飞机上约有85%、汽车上约有58%、农机上约有70%的零部件均采用锻压工艺制造。因为采用锻压工艺制造的零件不仅强度高、韧性好，而且节材、节能、成本低、适用于大批量生产。正如世界著名锻压权威，英国伯明翰大学T.A.Dean教授在人类进入21世纪之际撰文指出：欧洲的锻造者将是把欧洲带入21世纪提供高科技零件的源泉。目前，国内外锻造企业的发展趋势可以概括为“六化”：,锻压企业发展六化,1.锻件精密化2.锻造材料的轻量化3.锻模加工数字化4.锻压设备驱动智能化5.锻造生产线自动化6.锻压企业组合全球化,1.锻件精密化1,整个锻造技术发展总体趋势是更精更省，达到不需机械加工或少许机械加工就可使用。实现锻件精密化，要在精锻工艺上下功夫。因为与普通模锻相比，精锻件可降低成本6070，降低劳动成本95。用精密模锻工艺制造出价廉物美产品，是各汽车制造商奋力拼搏的杀手锏。如丰田汽车厂属下有12家分厂，其中就有4家致力于精锻件的开发和生产。日本2009年冷锻件产量为77027t，占模锻件总量6.95%.美国伊顿公司年产精锻齿轮件100多万件，公差0.030.05mm。,1.锻件精密化2,近年来，国内在挤压成形、冷锻及温锻、粉末锻造等高效率、高质量、高精度、节能、节材工艺的应用发展很快。有代表性的锻造新技术是净形精密锻造，典型零件是齿形锻造和闭式锻造的汽车变速器零件。在锻造齿轮类零件方面众多厂家都在进行这方面的研究开发。下图为用于汽车和电器的部分精锻产品。,用于汽车部分及电子部分的精锻产品,1.1实现精密化的主要途径11.1.1冷温热锻的复合工艺,冷锻是在室温下成形的，锻件精度可达IT811；温锻是高于室温低于金属再结晶温度以下成形，一般在700900锻造，此时，氧化皮厚度仅在10m左右，精度可达IT1114；热锻一般在金属再结晶温度以上成形，即在8501250锻造，精度可达IT1316。冷温热锻的综合成形性能、成本、精度见下表,热锻、温锻、冷锻性能成本比较表,1.1.1冷温热锻的复合工艺2,从表中可见，就材料的变形能力来看，热锻是冷锻将近4倍。为了使一些复杂件也能净形锻造，就要采用冷热结合或温冷组合工艺。上海保捷汽车零部件锻压公司的Valeo的轮毂就是采用这一工艺。原来韩国全是冷锻，21道工序，成本之高不难想象。该司采用温锻冷整形，仅用7道工序就达到韩国的要求。太平洋精锻公司原来设计也是单一的冷锻，近年来，也转向热锻或温锻冷整形。,Valeo轮毂整形后的锻件实物,温锻冷整形的锻件,1.1.1冷温热锻的复合工艺3,上海纳铁福传动轴有限公司，在2000年花近1亿元引进德国SCHULER公司16MNForgemaster压力机，专用于外星轮、三销套温锻后冷整形精密生产线。经多工位温锻后得到的外星轮温锻件。但其杯部内腔的下半部为球形面和球沟槽，而上半部则是圆柱面和直沟槽。由图3可见，外星轮精锻件要求杯部内腔上下部分均为球面和球沟槽。为此，需要通过冷缩径精整，以达到外星轮精锻件的要求。,温锻冷整形的外星轮等锻件,外星轮温锻工步图,左起15外星轮温锻工步图，6为冷整形锻件,1.1.1冷温热锻的复合工艺3,外星轮的冷精整工艺：将外星轮温锻件抛丸后，再用半球形整体凸模冷精整锻件杯部内腔；接着用组合结构球形凸模（芯部为锥形芯棒，外层分割为6瓣）顶着锻件内腔杯底，将其强制通过带锥角的凹模。由于凹模对锻件上半部杯壁产生径向力作用，从而使杯壁金属产生径向塑性流动紧紧包住凸模上球面。当压力机到达下死点后，向上抽出锥形芯棒，6块分瓣球形凸模便向心收缩，于是，锻件的内腔脱离球形凸模的组合结构被取出。从图4可以看出，组合结构的球形凸模的设计、凹模锥角的优化以及温锻件杯部的几何参数，则是外星轮精密缩径的技术关键。,外星轮精整模,外星轮锻件放入模具完成冷缩径，组合冲头拔出,1.1.1冷温热锻的复合工艺4,对外星轮冷精整后的锻件内球面和滚道仅需一道磨削加工，磨削余量0.3mm。2002年初投产，25件/分，年产300万件。几年来，经济效益凸现，现第二条精锻线也已建成投产。,结合齿,b)整体形式图1结合齿零件,a)组合形式,结合齿成形工步及其整形模,左起14为4工位热锻制坯，左起第5为齿形精整,结合齿成形工步及其整形模,锻件局部放大组合整形模,结合齿锻件全貌,1.1.2等温模锻工艺1,等温锻造是指把模具加热到与坯料变形的相同或相近的温度，在较低速度变形过程中，使热毛坯和模具温度基本保持不变的锻造方法。等温模锻是60年代末发展起来的锻造新工艺，运用这一新工艺可以生产出净尺寸的产品。1972年，在美法理博城首次展出等温模锻件。美伊利诺斯州理工学院研究所的有关专家认为，等温锻造在锻造技术中堪称突破。,1.1.2等温模锻工艺2,在普通压力机或锤上精化锻件时，由于模具的温度较低，工件肋或角隙部位易于冷却，再加变形速率较高，变形抗力明显增加，这些都会阻碍金属对模具型腔的充填。,叶轮等温模锻件,1.1.2等温模锻工艺3,上图所示是上海交通大学研制的叶轮等温模锻件。所锻叶轮叶片高宽比达到12：1。与同样材质的2A50（LD5）普通模锻件相比，强度增加20，延伸率增加76，完全满足40300转/分的要求。该叶轮等温模锻的模具装置示于下图。,等温模锻件模具结构,上机匣锻件实物照片,MB15镁合金,温度定为340350,飞机发动机的前风扇叶片（型号：RB211-524）a普通模锻，耗材约25kg；b精密模锻，耗材约15kg,a)b),材料TC4钛合金等温度950,1.1.3半固态成形1,半固态金属加工技术就是金属在凝固过程中，通过剧烈搅拌或凝固过程的控制，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮固相组分近球形的固液混合浆料（固相组分甚至可高达60）。这种半固态金属浆料具有流变和触变特性，即半固态金属浆料具有很好的流动性，易于通过普通方法成形形状比较复杂产品。,1.1.3半固态成形2,基础研究阶段是从20世纪70年代开始，90年代后期，半固态加工技术进入了商业化的应用阶段。规模较大的有法国Pechiney,美国Alumax、意大利的Stampal、瑞士的Buhler。国外这些技术得到广泛应用，尤其是汽车工业和3C产业。相对而言，国内在半固态加工技术上还处于从实验室向试生产过渡阶段。其它的精密成形方法还有超塑性成形、液态模锻、摆动碾压、径向锻造等等。,半固态加工成形的汽车零件,半固态加工的3C产品,我国生产的半固态零件,1.1.4可分凹模模锻,可分凹模模锻是闭式模锻和开式模锻的综合，它既具有闭式模锻能减少甚至消除飞边金属损耗等主要优点，又具有开式模锻能模锻形状复杂的锻件的优点。通过分模模锻的锻件其纤维流线连续且无飞边，具有优秀抗应力腐蚀能力，综合力学性能提高30，节材近50。因此该技术可以广泛用于汽车、航空、航天、化工和人工关节等领域。,1.1.4可分凹模模具图,1.1.4可分凹模模锻,荣威自动变速箱DCT倒档轴的分模精锻模具。普通开式模锻件重7.91kg（参见图1），而分模锻锻件重只有4.90kg，每件节材3.01kg,达38.1%，以年产20万件计，则可节材602吨，该种材料为20MnCrSH，不含税价8500元/吨，节约合600万元/年。这还不计节省机械加工等费用。节省了材料，也就是高耗能的炼钢少了，废气的排放也少了。,1.1.4可分凹模模锻件,用于闭塞锻造的模具,利用连杆机构的闭塞锻造模架的结构图。让上下冲头以同样的速度进入静止的上下模膛的过程等同于把下冲头固定，上冲头和上下模以2：1的速度向下运动的一种相对运动的过程。连杆机构的闭塞模架就是利用这个原理，利用连杆机构得到滑块1/2的速度，中间垫板（图3-30的36）以该速度下降，安装在中间垫板上的模具也以同样的速度下降。要给冲头以不同的速度，只要调整连杆的长度即可实现。,保捷汽车零部件锻压公司，每年锻件产量约5万吨，其中以15锻件采用分模锻制造，可年节材达2500吨，可年节费1200万元。若推广到全国，我国2009年产模锻件479万吨，则仅年节材费用就可达数10亿元以上！,1.1.5精锻厂纷纷建立,1.1.5(1)上海保捷锻压公司投资2.75亿元从德国进口2条精锻生产线，日本进口1条生产线；现已建成台湾金丰1000t5工步轴类自动生产线。,1000t5工步冷锻轴类模具,（2）福达集团年产10万吨精锻件建成投产,广西自治区推进的重大项目，投资8.3亿元，其中14000t双曲柄热模锻压力机为俄产，其它先进设备来自德国、美国、芬兰、日本及韩国。,2.锻造材料轻量化1,可用于锻造的轻金属主要有铝合金、镁合金、钛合金及铜合金。近年来，由于能源价格的不断攀升，汽车制造业也提出轻量化的要求。一辆轿车的重量若减轻10，油耗可降低810。飞机和发动机质量每降低1kg，其使用费用通常可节约220440美元/小时1。近年来，镁合金在世界上的需求量年增长率20，而我国镁储藏量占世界70。锻造镁合金具有更高的强度、更好的延展性和更多样化的力学性能。但是，几十年来，镁合金的锻造产品仅用在很少的几个方面，主要原因是镁合金自身塑变特性决定其难于锻造成形，制造成本较高，产品价格昂贵，下图示出直升飞机上机匣镁合金锻件。,等温模锻的镁合金直升机上机匣锻件实物照片,2.锻造材料轻量化2,钛合金与其它结构材料比较，其最重要的优点是比强度高；热强性好，在400500温度范围内，钛合金的比强度超过了多数不锈钢和抗氧化钢。耐腐蚀，如江南造船厂将钛丝吊在海水中一年，腐蚀仅0.01mm。因此，钛合金首先在航空航天、造船工业和人造关节中得到应用。世界上所生产的钛合金的60用于航空航天工业，如美国F22战斗机钛合金的用量达到41。由于价格等原因，民用客机波音-777中钛合金的用量还只有结构质量的7。,2.锻造材料轻量化3,尽管钛合金有很多优点，但因价格昂贵，限制了在汽车工业中的应用。值得关注的是，日本2008年一年汽车上用钛量是过去10年总和。大众汽车公司装配了一台全钛车体汽车，撘配了300ml气缸发动机，车重为290kg，1L柴油可跑100km的优良经济效率。到2006年，美国锻造企业总数为371家，其中专业锻造铝合金28家，占总数的7.5%;专业锻造钛合金21家,占总数的5.7%。锻造有色金属工厂比例远高于我国，目前，我国从事钛合金生产的专业工厂仅有2家：陕西宝钛实业公司和上海桦厦实业有限公司。下图所示为钛合金的人造关节锻件。,钛合金人造关节,采用钛合金制造人工关节、接骨板和螺钉、髋关节、膝关节、肘关节、掌指关节、下颌骨(图9)、人造锥体、心脏启博器外壳、人工心脏以及头盖骨等。,2.锻造材料轻量化4,日本对铝合金锻造的研发也投入了巨大人力和物力。2009年日本铝合金锻件产量为30459t13，占整个模锻件的2.75%。本田汽车公司2004年10月发表战略报告说，每辆轿车将使用200KG铝合金零件，其中40KG为锻件。铝锻件成本构成：材料费59，其中16是剥皮损耗。铸坯经变形量达到80后，疲劳强度增加20；在铸坯中加钙，冲击韧性增加25。丰田汽车公司说，新工艺使材料成本下降25。相对铸造而言，以前杠杆为例，重量下降43。,2.锻造材料轻量化5,预计今后几年，我国每辆汽车上用铝合金达到130KG。摩托车上使用铝合金锻件也在迅猛增加。使用锻铝活塞，发动机功率增加10。悬挂件用铝件代替铸铁件减重3540，相对铝铸件减重25。,2.锻造材料轻量化6,俄罗斯等国家已初步完成用铝合金做汽车发动机连杆代替40Cr材质的连杆的科学研究，2A50（LD5）铝合金连杆与40Cr的相比，总费用高出1012，但其他的间接好处更多。并分析用新的铝合金来制造零件的可能性：前梁、凸轮、悬挂杠杆、轴承壳体、转向节叉、后桥套筒、车架横梁等。由此看来，铝合金的用量远远高于其他有色金属，图13示出用铝合金制出的部分锻件。,致力于轻量化福特减少铝材料使用.近日底特律北美国际车展上发布的野马ShelbyGT350R通过使用碳纤维车轮使车身重量降低了52磅（约合19.4千克），并且还通过移除350R的空调、立体音响、后排座位以及其它非必要设施的方法使该车型减少了70磅重量（约合26.1千克），不过在实际量产中福特不会使用这种方式达到减重目的。,部分铝合金锻件,以上内容可以参阅锻模设计技术及实例，王以华等主编，机械工业出版社，2009.1.,3锻模制造技术数字化1,模具作为工业生产的基础工艺装备，在汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活用品的生产中被广泛应用。75的粗加工零件、50精加工零件都由模具成形。家电行业的80零件、机电行业50以上零件也都要靠模具加工。因此，模具又被称为“百业之母”。模具生产的工艺水平及科技含量的高低，成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。2013年，我国模具销售额达到1500亿元15一般地说，模具费用占锻件成本的3.36。因此，提高模具寿命，是降低锻件成本，提高其竞争力的有效途径之一。而模具寿命和模具材料、热加工规范、模具结构、机械加工及使用工况等诸多因素有关。,3锻模制造技术数字化,数字化制造技术已成为提升产品核心竞争力的重要手段，而塑性成形和模具技术的数字化将成为21世纪该项技术的核心。把计算机引入锻压工业各个领域作为金属成形领域第三个发展阶段。德国WalterScheid公司有5条精锻生产线。该公司在开发外星轮和三销套新产品时，使用模拟技术，从以前修模35次降至现在12次。运用MSC软件模拟，每次可节省设计费100010000美元；透平叶片模拟后由3工步减少到2工步，成本节约1/3。可见该项新技术在工艺设计时的重要作用。然而这个还远远不够，近年，被称为“第3次工业革命”的3D打印技术。一些发达国家制造业已经突破了由3D实体模型向可用于制造和向车间转移的实用转折：（1）3D模型的可制造化；（2）3D设计向3工艺转换；,（）将产品和工艺信息向制造作业的工人传递；（）制造作业现场的数字化现场的采集和反馈；（）数字化质量和依从性文档的管理。与传统方式相比，一些公司采用数字化制造后，可使研制周期缩短至原来，研制成本降低50%。,数字化加工的模具,国内外模具现状及创新要点,国内外模具现状及创新要点,4锻压装备驱动智能化1,从2010年亚洲第3届国际锻造会议中可以看出金属成形设备发展的总趋势是向伺服化、磁浮化、快锻化、高自动化、成套化、成线化、高度柔性、复合化、高精度、高效、高速度、环保、节能、降噪音等方向发展。热模锻压力机在发达国家是模锻的主要设备，占模锻设备总量的4064，我国仅有350台，占总模锻设备2830台的12.413。,4.1锻压装备驱动智能化2,除锻锤外，成形设备大都采用机械或液压驱动，其动力源为交流异步电动机，工作瞬间主要依靠飞轮提供所需能量，速度不能调节与控制，故其工作机构的运动特性只能是单一的，工艺适应性差，这是最大缺点。采用伺服控制，主要依靠伺服电机的瞬时扭矩提供压制力，作用力、速度和位置等工艺参数的控制可达到较高的精度。与传统的机械压力机相比，具有结构简单、生产效率高、产品质量好、滑块运动柔性好、降噪（90dB）节能等优点。,4.1锻压装备驱动智能化3,目前，日本AIDA压力机制造商开发的伺服压力机称之为继蒸汽驱动、电力驱动后的第三代压力机，具有划时代意义。它采用计算机控制，利用数字控制技术可以对压力机运动自由自在控制，可以对滑块位置重复控制精度达0.01mm，输出力可控精度达1.6%；滑块运动轨迹也可任意控制，噪声75db。从而为提高复杂零件的成形、环境保护、模具寿命的提高提供了良好的条件。在日本已进入普及期14,4.1锻压装备技术伺服化4,德国EnomotoMachineCo.,Ltd.制成了伺服驱动螺旋压力机。除了其它优点以外，节能也是其突出优点之一。以使用30kW伺服电机的螺旋压力机为例，可以产生3000kN的打击力；而选用机械直接驱动方式，使用相同功率电机情况下，螺旋压力机最多也只能产生700800kN的打击力。可节约3050电能。,小松25000kN机械连杆伺服压力机,原理图25000kN伺服压力机,4.2锻压设备驱动智能化6,德国西马克梅尔公司和意大利菲赛普公司推出了最新研制的“直驱式”螺旋压力机13。其基本原理是采用上海“磁悬浮”列车驱动技术。定子作为机架的一部分，转子作为飞轮盘，定子和转子通过电磁感应产生磁场。转子无需任何励磁绕组，简化为外径固定永磁铁的钢环。图17示出压机的一般原理，图18示出直驱式马达的原理和作用。,4.2锻压设备驱动磁浮化,图17SPE系列新型直驱式电动螺旋压力机的一般原理,图18“直驱式”马达的原理和作用,4.2锻压设备驱动磁浮化,4.2锻压设备驱动智能化7,传统压机的飞轮和旋转是通过与2个摩擦盘分别接触而带动滑块上下运动。新型直驱式的整个马达-摩擦盘系统被旋转直线无刷马达所替代，马达转子就是飞轮。永久磁铁具有一种独特的带防护涂层，并采用嵌入工艺直接贴在飞轮上（见图18）。,4.2锻压设备驱动磁浮化8,扭力限定装置设在飞轮和螺杆之间，可防止机器过载。马达定子被做成可互换的模块，由树脂材料固封，防止粉尘进入。直驱式压机更加柔性，它可节约50%70%电能，还可使电机的功率因数接近1。,B-777主起落架，锻件重达3210kg，用于世界最大的民航机A380上，是世界最大的航空模锻件,4.3开关磁阻电动机9起动电流小，起动转矩高。可频繁起停及正反转切换，起动时不会对电网造成冲击。当起动扭矩为额定扭矩的1.5倍时起动电流只达到额定电流的30%。节能效果显著。公司对相同吨位（400型4000KN）的双盘摩擦压力机与J58型电动螺旋压力机进行了测试：测试时间均为1小时，每分钟打击次数为19次。摩擦压力机耗电为20度/小时，电动压力机为16度/小时。可节约电能20。,4.4自由锻液压机快锻化10,对于大型自由锻件，我国目前出口+自己消费约350万吨/年。而我国1000t以上压机就有450台，还不包括众多的自由锻锤。以目前设备能力自由锻的产能已高达950万吨，有近2/3产能过剩。但是，对于快锻液压机由于它的优异性能正在崛起。例如兰石制造的20MN快锻机，80次/分，可控精度1mm。余姚宁波通迪于2008年购进德国潘克7000t快锻机，宝鸡钛业于去年购进德国潘克10000t快锻机。,在7000t快锻上锻造的钛合金锻件（约10t）,5.锻造生产线自动化1,随着市场竞争的激烈化，劳动力及原材料的价格上涨，对于大批量生产的产品，人们不约而同地想到自动化生产线。工业机器人将迎来“爆发季”。到2011年每万人雇佣工人中所拥有机器人数量见下表：表到2011年每万人雇佣工人中所拥有机器人数量,由于模锻过程的自动化，毛坯的精度能够提高1012%。可锻出锻件质量1%的公差；锻件温度误差可控制在10；还设有自动清理和润滑模具装置。与自动化程度有关的自动化机器的价格是通用压力机1.22倍。对同一个锻件生产率是通用压力机的1.510倍。,在热模锻压力机自动生产线上典型锻件的制造参数及生产率,近年来已建成的自动线,5.1.我国已建成万吨级汽车类锻件生产线十多条，加上计划新上的生产线接近20条。只有新近少数线实现自动化生产。以德国、美国为代表正在将生产线推向新的技术层面向智能化迈进。世界第一台最大俄产热模锻压力机140MN落户桂林临桂秧塘工业园。2012年6月28日，1.4万吨双曲柄热模锻压力机生产出首个锻件。标志着自治区年产十万吨精密锻件项目建成投产。,5.2引进德国KP12500、MP8000热模锻压力机全自动生产线,中国重汽（香港）有限公司济南铸锻中心引进德国KP12500、MP8000热模锻压力机全自动生产线。中心占地51万平方米，1569人。主要锻件是卡车发动机曲轴、前梁、转向节、连杆等，年产10万吨。各工步间用德产KUKA机器人操作。在125MN热模锻压力机自动线上，只有一名当班工人，其它工步由8台机器人完成，40秒/件，年产40万件；主要设备：2台3400kW感应电炉、1000mm辊锻机、1250t切边压力机、200t扭拧机、2000t液压矫正机等。该司技改共投入8.3亿元。,5.3上海通用东岳锻造车间占地面积6822平方米，总投资2.7亿人民币，员工62人，其中工程技术人员11人，现场管理人员4人。每年生产发动机连杆和齿轮锻件30万台套。,图116000KN热模锻压力机生产线及其连杆锻件一模2件，耗时5秒,5.4热镦自动机生产线3,2009年2月，由重庆长江轴承股份有限公司、上海保捷汽车零部件锻压有限公司、上海汽车变速器有限公司三方合作成立的热镦自动机生产线在上海保捷厂区内建立。从俄罗斯引进的一台自动热镦锻机。前期投入达6000万元，它的性能不亚于哈特贝尔制造的热镦自动机。开机率提升到了65%以上，日生产量7万件，废品率0.02%以内，2013年产值1亿元，人均500万元以上。目前该生产线上的员工总计不到10名。,该线主要为上海通用及上海大众配套，上海通用GF同类型设备的月生产能力在国内的最高水平大致在每月40-50万件/月，在世界范围内的最高水平在60-70万件/月，而目前该项目的月产量通过设备后期的改进后已经稳定在100-120万件，大大超出了国内外目前的最高水平。预计到2013年底，该线的月产量将达到200万件/月左右，将极大的满足上海通用及上海大众的生产需求。,5.2热镦自动机生产线,图热镦自动机生产线,上海保捷高速锻与传统锻造的比较传统锻造生产节拍大致在4-6件/分钟，而该高速锻节拍一般在60-100件/分钟，生产节拍为传统锻造的10倍以上。按每月生产120万件的产品进行比较，高速锻的设备数量及人工需求均为传统锻的1/10左右，设备占地面积为传统1/4左右。可以想象，若是要求传统锻造每月真的生产120万件产品将消耗多么大的人力、物力，而利用高速锻生产这方面的需求将大大降低。,上海保捷1000吨锻轴自动线,表1倒档轴常规生产与自动线生产比较,5.5丰田铝连杆全自动生产线,图4铝连杆成形工步图,丰田新的铝锻件生产线最显著的特点是用紧凑式的直线生产线代替传统的大设备生产线。用机器人来完成从材料到最终成品检测的自动化传送，因此，可以实现高效生产。铝连杆的材料为A6061，其工艺流程如下：按要求切断后的原材料中频感应加热4工步辊锻制坯再加热预锻终锻冲孔切边整形T6热处理（淬火+人工时效）酸碱清洗荧光探伤尺寸检验机械加工包装入库13道工序。,连杆辊锻制坯好处,辊锻毛坯的过程使原始毛坯金属分配以消除过分变形导致的复杂肋部折叠、穿筋流、夹层、裂纹、纤维流线的紊乱和连续性破坏缺陷4，甚至为了制造具有毛坯高的利用系数和低的劳动量的高质量锻件。,1)改善了金属组织，甚至应力-应变状态图，在辊锻条件下，毛坯压缩变形程度大幅度提高，保证了中心区域良好组织及金属流动方向细小晶粒；2)由于提高了毛坯的精度，最大程度接近锻件形状和尺寸，故模具寿命提高2035%；3）减少毛坯名义损耗1025%（与毛坯外形有关），辊锻毛坯形状和尺寸最大程度地接近锻件形状和尺寸；4）由于去除了模锻前又难又慢的拔长、打磨工序，在锻锤上预锻之后，在平锻机上镦头，通常还要工序间修毛刺、酸洗、打磨缺陷等，锻件制造劳动量降低了1535%；5）由于减少金属损耗、提高产量、降低模具消耗和能源，制造锻件的成本降低2535