金属压力加工工艺基础z.ppt

第三篇金属压力加工,塑性成形（plasticityforming）在外力作用下，金属发生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸、组织和力学性能的工件的生产方法，又叫塑性加工或压力加工。,常见的塑性成形方法：锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。,塑性成形加工的特点：优点：改善金属的组织，提高金属的力学性能；节约金属材料和切削加工工时，提高金属材料的利用率和经济效益；具有较高的劳动生产率适应性广,缺点：锻件的结构工艺性要求较高，内腔复杂零件难以锻造；锻造毛坯的尺寸精度不高，一般需切削加工；需重型机器设备和较复杂模具，设备费用与周期长；生产现场劳动条件较差。,第一节锻压工艺基础,一、金属的塑性变形金属在外力作用下产生变形，若外力消除后，变形随之消失，这类变形称为弹性变形。当外力（达到或超过材料的屈服点）消除后，金属保持了变形后的成型效果，这类变形称为塑性变形。塑性指标反映金属材料的塑性变形能力，数值越大，金属材料的塑性越好,1.单晶体的塑性变形-滑移、孪生滑移：晶体两部分间沿一定晶面上的一定方向发生的相对滑动实质：切应力作用下，位错沿滑移面的运动孪生：切应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分以一定的晶面及晶向产生的剪切变形孪生后晶体转至新位向，产生有利于滑移位向的新滑移系，提高晶体的塑性变形能力,理想晶体结构：锌单晶理论计算：s=350MPa实s=0.1MPa,塑性变形的实质是金属在切应力作用下，金属晶体内部产生大量位错运动的宏观表现。,依靠各晶粒内的滑移实现金属塑性变形,2.多晶体的塑性变形多晶体的塑性变形分为晶内变形和晶间变形。晶粒内部的塑性变形称为晶内变形；晶粒之间相互移动或转动称为晶间变形。多晶体金属的塑性变形抗力与组成晶体的晶粒大小有关，金属晶粒越细小，金属的塑性变形抗力越大，金属的强度越高,二、塑性变形后金属的组织和性能（一）冷塑性变形与热塑性变形冷塑性变形（冷变形加工）：金属的塑性变形在低于再结晶温度状态下进行热塑性变形（热变形加工）：再结晶温度以上进行的塑性变形,（二）冷塑性变形对金属组织、性能的影响1.产生加工硬化加工硬化：金属经冷塑性变形后，强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象决定作用：位错密度增加，变形量增大，金属的塑性变形抗力增大，加工硬化现象明显,图3.15,冷变形强化原因：在塑性变形过程中，滑移面上产生许多晶格方向混乱的微小碎晶，滑移面附近的晶格也产生畸变，增加继续滑移阻力，继续变形困难。有利：强化材料的一种重要手段（自行车链条链片；喷丸；滚压）；许多工艺利用它。不利：使金属塑性降低，继续变形困难，增大加工能量消耗，通过中间热处理消除。,2.引起晶体的各向异性金属发生塑性变形时，随外形的改变，内部晶粒形状沿变形方向被拉长、变扁甚至成细条，金属中的夹杂物也沿变形方向伸长，形成所谓纤维组织，该组织使金属在不同方向上表现不同性能，产生一定程度各向异性,铝板的“制耳”,形变织构,3.产生残余应力残余应力：金属塑性变形中，由于内部变形不均匀，变形后内部仍残有的应力弹性应力，金属中处于自相平衡状态宏观内应力原因：金属表层和心部变形不均匀，或两部分间变形不均匀微观残余内应力多晶体中各晶粒位向不同，使各晶粒间变形不均匀，产生金属晶粒间相互平衡的残余应力由于位错等缺陷的增加，造成晶格畸变应力，是使变形金属强化的重要原因,（三）塑性变形金属加热时组织性能变化1、回复加工硬化使金属处于不稳定状态将冷成形后的金属加热至一定温度后，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小的现象，称为回复。特点：使晶格畸变减轻或消除，但晶粒的大小和形状并无改变。消除了晶格扭曲及大部分内应力。力学性能变化不大，强度、硬度稍有降低；塑性略有提高；内应力大大降低。回复处理:低温退火或去应力退火。T回=(0.250.3)T熔（K）,2、再结晶（不是相变）塑性变形后金属被拉长了的晶粒出现重新生核、结晶，变为等轴晶粒的现象，称为再结晶。再结晶温度一般为0.4T熔(K)以上（T回=0.4T熔）特点：再结晶通过形核、长大的方式进行，得到细小均匀等轴晶粒。完全消除了残余应力和加工硬化现象，塑性提高。再结晶退火。晶粒长大：如温度继续升高或保温时间延长，晶粒会长大，使塑性、韧性明显下降。,（四）热塑性变形对金属组织、性能的影响热塑性变形，不会引起加工硬化，易发生表面氧化，产品表面质量和尺寸精度较冷塑性变形低1.形成热变形纤维组织热变形加工时，金属中粗大枝晶偏析和夹杂物沿金属流动方向伸长和破碎，形成纤维状，再结晶过程中，不会改变其纤维状分布，宏观上表现为沿变形方向出现一条条细线，为热变形纤维组织，称为流线，沿流线方向强度、塑性和韧性相助大于垂直方向上的相应性能,应使流线与工件工作时所受到的最大拉应力方向一致，与剪应力或冲击力方向垂直，尽量沿工件外形轮廓连续分布,实例：当采用棒料直接经切削加工制造螺钉时，螺钉头部与杆部的纤维被切断，不能连贯起来，受力时产生的切应力顺着纤维方向，故螺钉的承载能力较弱(如图示)。当采用同样棒料经局部镦粗方法制造螺钉时(如图示)，纤维不被切断且连贯性好，纤维方向也较为有利，故螺钉质量较好。,2.消除和改善铸态金属的组织缺陷使金属铸锭中的气泡缩孔焊合、缩松压实、密度增加温度压力作用下，原子扩散速度加快，消除部分偏析，使成分均匀将粗大的柱状晶粒与枝晶变为细小的均匀的等轴晶粒改善夹杂物、碳化物的形态、大小与分布，金属致密度提高,三、金属的锻压性能（一）锻压工艺锻压：借助于外力作用，使金属坯料产生塑性变形，从而获得所要求形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的一种压力加工方法。锻造和冲压的总称,1.轧制轧制材料在旋转轧辊的压力作用下产生连续塑性变形，获得所要求的截面形状并改变其性能的加工方法,2.挤压将坯料在三向不均匀压应力作用下从模具的模孔挤出，使横截面积减小，长度增加，形成所需产品的加工方法，适合于加工有色金属和低碳钢等3.拉拔坯料在牵引力作用下通过模孔拉出，横截面积减小，长度增加，形成所需产品,（二）金属的锻压性能金属的锻压性能（可锻性）衡量材料受塑性成形加工时获得优质锻件难易程度的一种工艺性能以金属的塑性和变形抗力衡量锻造性能的优劣变形抗力：塑性变形时金属反作用于工具上的力，塑性越大，变形抗力越小，可锻性越好，易于进行锻压加工变形,金属的化学成分,变形时温度,组织结构,纯金属的锻造性能优于合金，碳、合金含量越低，分布越均匀，塑性越好,固溶体可锻性金属化合物，晶粒越细小，可锻性好,温度越高，塑性越好；过高，引起过热过烧缺陷，降低塑性,变形速度,增大：加工硬化，塑性下降，可锻性降低一定数值：产生热效应，塑性提高,变形温度提高金属变形时的温度，是改善金属可锻性的有效措施。变形温度T，材料塑性，变形抗力P，可锻性。碳素结构钢，加热温度超过A3线，组织为单一A，适宜塑性加工锻造温度范围的确定（图5-17）：始锻温度：固相线以下200左右终锻温度：A1线以上800750之间注意事项：温度过高将产生过热、过烧、脱碳和严重氧化等缺陷，甚至使锻件报废。,变形程度,锻造比：锻造时金属变形程度的表示方法，用变形前后截面比、长度比或高度比Y表示Y5力学性能不再提高，各向异性进一步增强,应力状态,挤压呈现三向压应力状态，表现较高塑性，较大变形抗力拉拔呈现两向压应力，一向拉应力，表现较低塑性，较小变形抗力,第二节自由锻,一、自由锻概述自由锻：利用冲击力或静压力使经过加热的金属在锻压设备的上、下砧铁之间塑性变形、自由流动，得到所需的形状、尺寸锻件的工艺方法。,手工锻造,机器锻造,锻件成形主要靠工人的操作技能,简单，采用通用设备和工具,只能生产形状简单的锻件，适用于单件小批生产。,自由锻设备常用的有锻锤和液压机。锻锤：产生冲击力使金属坯料变形，能力大小根据落下部分的质量表示空气锤：由电动机直接驱动，打击速度快，锤击能量小，适用于小型锻件，常用吨位65750千克。蒸汽空气锤：利用蒸汽或压缩空气作为动力，适用于30mm的带孔模锻件锻出，留冲孔连皮，厚度与孔径有关，孔径3080mm时，冲孔连皮厚度48mm,模锻斜度为便于从模膛中取出锻件，模锻件上平行于锤击方向的表面必须具有斜度，称为模锻斜度，一般为515之间。模膛深度与宽度比值（hb）较大时，模锻斜度取较大值。模锻斜度分外壁斜度与内壁斜度，外壁：锻件冷却时锻件与模壁离开的表面；内壁：锻件冷却时锻件与模壁夹紧的表面。一般外壁斜度=7，内壁斜度=10,模锻圆角半径模锻件上所有两平面转接处均需圆弧过渡，此过渡处称为锻件的圆角圆弧过渡有利于金属的变形流动，锻造时使金属易于充满模膛，提高锻件质量，避免在锻模上的内角处产生裂纹，减缓锻模外角处的磨损，提高锻模使用寿命。,一般凸圆角半径r等于单面加工余量加上零件圆角半径的值，凹圆角半径R=（23）r，钢的模锻件外圆角半径r=1.512mm，模膛深度越深，圆角半径取值越大,（2）确定模锻工步模锻工步主要根据锻件的形状与尺寸来确定。根据已确定的工序设计出制坯模膛、预锻模膛及终锻模膛。模锻件按形状分为两类：长轴类零件与盘类零件,长轴类模锻件长轴类零件长度与宽度之比较大，锻造时锤击方向垂直于锻件的轴线，终锻时金属沿高度与宽度方向流动，长度方向流动不显著，常用的工序：拔长、滚挤、弯曲、预锻和终锻等。拔长和滚挤时，坯料沿轴线方向流动，金属体积重新分配，坯料各横截面积与锻件相应的横截面积近似相等。,坯料的横截面积大于锻件最大横截面积：可只选用拔长工序；坯料横截面积小于锻件最大横截面积：采用拔长和滚挤工序。锻件的轴线为曲线：选用弯曲工序小型长轴类锻件：常采用一根棒料上同时锻造数个锻件的锻造方法，应增设切断工序大批量生产形状复杂、终锻成形困难的锻件：需选用预锻工序，最后在终锻模膛中模锻成形。,盘类模锻件常选用镦粗、终锻等工序。锻件在分模面上的投影为圆形或长度接近于宽度，锻造时锤击力方向与坯料轴向相同，终锻时金属沿高度、宽度及长度方向产生流动形状简单的盘类零件：可只选用终锻工序成形。形状复杂，有深孔或有高肋的锻件：增加镦粗、预锻等工序。,（3）选择锻造设备,（4）计算坯料尺寸步骤与自由锻件相同，坯料质量包括锻件、飞边、连皮、钳口料头以及氧化皮等的质量。通常，氧化皮约占锻件和飞边总和质量分数的2.5%4%，飞边是锻件质量的2025%。（5）修整工序坯料在锻模内制成模锻件后，须经一系列修整工序，保证和提高锻件质量。,切边与冲孔模锻件一般带有飞边及连皮，在压力机上进行切除。较大锻件和合金钢锻件：利用模锻后的预热立即进行切边和冲孔特点：需切断力较小，切边和冲孔时易产生变形；尺寸较小和精度要求较高的模锻件：采用冷切特点：切断后锻件表面较整齐，不宜产生变形，所需切断力较大,切边模由活动凸模和固定凹模组成。凹模通孔形状与锻件在分模面上的轮廓一致，凸模工作面形状与锻件上部外形相符。冲孔模凹模作为锻件的支座，冲孔连皮从凹模孔中落下。,校正切边及其它工序中都可能引起锻件的变形，校正可在终锻模膛或专门的校正模内进行。热处理目的是消除模锻件的过热组织或加工硬化组织，达到所需的力学性能。常用的热处理方式为正火或退火。,清理为提高模锻件的表面质量，改善模锻件的切削加工性能，需进行表面清理，去除在生产中产生的氧化皮、所沾油污及其它表面缺陷等。精压对要求尺寸精度高和表面粗糙度小的模锻件，在压力机上进行精压。,（二）胎模锻1.胎模锻概述胎模锻：在自由锻设备上使用简单的非固定模具（胎模）生产模锻件的一种工艺方法。一般采用自由锻方法制坯，在胎模中最后成形，所用模具称为胎模，结构简单，形式多种多样，不固定在上下砧板上，可采用多个模具,金属在胎模内成型，锻件内部组织致密，纤维分布符合性能要求，操作简单，生产率高锻件表面质量、形状与尺寸精度较自由锻有较大改善，所用余块少，加工余量小，节省金属，减轻后续加工的工作量不需采用昂贵设备，扩大自由锻设备的应用范围工艺操作灵活，可局部成形，能用较小设备锻制出较大模锻件胎模是一种不固定在锻造设备上的模具，结构简单，制造容易，经济，易于推广普及,2.胎模分类（1）扣模用来对坯料进行全部或局部扣形，主要生产杆状非回转体锻件。（2）筒模锻模呈套筒形，主要用于锻造齿轮、法兰盘类零件,（3）合模由上模和下模组成，为防止锻件错位常采用导柱等定位。主要用于生产形状较复杂的连杆、叉形件等非回转体锻件。,3.胎模锻工艺过程包括制订工艺规程、制造胎模、备料、加热、锻制胎模锻件，后续工序等,（三）其它模锻模锻锤存在振动和噪声大、劳动条件差、蒸汽效率低、能源消耗多等缺点，大吨位模锻锤铸件被压力机取代1.摩擦压力机上模锻将飞轮旋转所积蓄的能量转化成金属的变形能进行锻造，属锻锤类锻压设备。最大吨位达10000KN。,适应性好，滑块行程不固定，锻压力可自由调节，能满足模锻各种成形工序的要求滑块运动速度低，锻击频率低，适合于再结晶速度慢的低塑性合金钢和有色金属；承受偏心载荷能力差，仅适合单膛模锻，复杂的锻件，需要在自由锻设备或其他设备上制坯；打击速度低，可采用组合模具，降低生产成本，缩短生产周期；结构简单、造价低、使用维修方便，主要用于中小型锻件的批量生产，适用于中小型工厂的模锻生产,1电动机2V带3摩擦盘4飞轮5螺杆6螺母7滑块8导轨9机架10工作台12操纵机构,2.曲柄压力机上模锻吨位一般2001200kN；优点：作用于金属上的变形力是静压力，变形抗力由机架本身承受，不传给地基，振动和噪声较小，劳动条件好机身刚度大，导轨与滑块间隙小，滑块导向精确，能保证上下膛准确对合在一起，不产生错移,模锻件精度高、加工余量、公差小，节约金属。滑块行程速度低，适合于低塑性材料的加工不适合进行拔长和滚压工步，滑块行程一定，一次成形，金属变形量过大，不易使金属添满终锻模膛，终锻前采用预成型、预锻工步设备复杂、造价高，生产率高，锻件精度高，适合大批大量生产,1电动机2小带轮3大带轮（飞轮）4传动轴5小齿轮6大齿轮7离合器8偏心轴9连杆10滑块11楔形工作台12下顶杆13楔铁14顶出机构15制动器16凸轮,3.平锻机上模锻相当于卧式的曲柄压力机，沿水平方向对坯料施加锻造压力。扩大了模锻的使用范围，可锻出锤上和曲柄压力机上无法锻出的锻件，还可进行切飞边、切断、弯曲等工步锻件尺寸精确，表面粗糙度低，生产率高节省金属，材料利用率高对非回转体及中心不对称的锻件较难锻造，造价较高，适用于大批大量生产,1电动机2飞轮3离合器4传动轴5制动器6曲轴7连杆8主滑块9滚轮10凸模11挡板12固定凹模13坯料14活动凹模15横滑块16杠杆系统17侧滑块18滚轮19凸轮,第四节板料冲压,在冲床上用冲模使金属或非金属板料产生分离或变形而获得制件的加工方法。可冲压出形状复杂的零件，废料较少，材料利用率高冲压件尺寸精度高，表面粗糙度低，互换性能好可获得强度高、刚性好、质量轻的冲压件冲压操作简单，工艺过程便于实现机械化和自动化，生产率高。但冲模制造复杂，要求高大批量生产时使冲压产品成本降低,材料：塑性较好的低碳非合金钢、塑性高的合金钢、铜合金、铝合金等的薄板料、条、带料冲压设备：剪床；冲床剪床：将板料剪切成所需宽度的条料，供冲压工序使用,二、板料冲压的基本工序（一）分离工序使坯料的一部分与另一部分分离的工序。1.剪切：用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序2.落料和冲孔两个工序的变形过程和模具结构一样，冲孔是在板料上冲出孔洞，冲下部分是废料。落料是得到与孔洞同样形状的板料，冲下部分是成品,a)落料b)冲孔,凸模向下运动压住板料时，板料受到挤压弯曲，产生弹性变形并进而产生塑性变形。上下刃口附近材料内的应力超过一定限度后，开始出现裂纹，裂纹扩展，板料切离。凸凹模要求：刃口锋利；凸凹模间隙z均匀适当影响成品的断面质量，模具寿命、冲裁力及成品的尺寸精度排样：合理可减少废料，节省金属材料,冲裁过程a）弹性变形阶段b）塑性变形阶段c）剪裂分离阶段,3.整修使落料或冲孔后的成品获得精确轮廓的工序利用整修模沿冲压件外缘或内孔刮削一层薄薄的切屑或切掉冲孔或落料时在冲压件断面上存留的剪裂带和毛刺，提高冲压件的尺寸精度和降低表面粗糙度值,（二）变形工序使坯料的一部分相对于另一部分产生塑性变形而不破裂的工序。1.弯曲将金属材料弯曲成一定角度和形状的工艺方法,变形区外层金属受切向拉应力作用，发生伸长变形；内层金属受切向压应力作用，产生压缩变形；如果最大拉应力超过材料的强度极限，会造成板料破裂。弯曲时应使实际弯曲半径大于材料允许的最小半径，弯曲线与坯料纤维方向垂直，为防止坯料有一定角度的回弹，弯曲角度比成品略小,2.拉深使平面板料成形为中空形状零件的冲压工序。为减少坯料断裂，拉深模的凸模和凹模边缘都不是锋利的刃口，而是圆角，凸模圆角半径r凸（510），凸凹模间隙比落料模大，1.11.2,m=d/D-拉深系数，板料拉深时的变形程度，即拉深后的工件直径与板料直径或半成品直径之比。拉深系数越小，拉深件直径越小，变形程度越大，越容易出现拉穿现象多次拉深：拉深系数过小时，不允许一次拉的过深，应分几次进行，逐渐增加工件深度的过程,3.翻边使带孔坯料孔口周围获得凸缘的工序,4.成形利用局部变形使坯料货半成品改变形状的工序,三、冲模使板料分离或变形的工具，常用的冷冲模按工序组合可分为简单冲模、连续冲模和复合冲模三类1.简单冲模在一个冲压行程只完成一道工序的冲模,2.连续冲模把两个或两个以上的简单冲模安装在一个模板上，在压力机一次行程内在模具不同部位上同时完成两个以上冲压工序。生产效率高，易于实现自动化，要求定位精度高，制造麻烦，成本较高,3.复合冲模利用冲床的一次形成，在模具的同一位置完成数道工序的模具，适用于产量大、精度高的冲压件,第五节锻压件结构设计,一、自由锻锻件结构工艺性自由锻件的设计原则：满足使用性能的前提下，锻件的形状应尽量简单，易于锻造自由锻锻件的形状最好平直、对称、简单，要求锻件外形尽可能由平面和圆柱面组成，难以锻出的形状，可用添加余块的方法简化锻件形状，使锻造方便,锻件上避免带楔形、锥形等倾斜结构，加工时需专用工具，锻造成形困难，应尽量设计成圆柱形、方形结构,不允许有小凸台，最好用沉头孔代替不允许有加强筋，为增加强度，可适当增加薄壁筒的外径，或待薄壁筒锻好后再将加强筋焊到锻件上,锻件上简单体之间的交接处不应形成空间曲线，因为复杂的相贯线锻造成形困难，应改为平面与圆柱体或平面与平面交接,横截面有急剧变化或形状复杂的锻件，可设计成简单件的组合体，每个简单件锻制成形后，再用焊接或机械连接方式构成整体零件,二、模锻件结构工艺性模锻零件应具有合理的分模面，模锻斜度和圆角半径模锻件精度较高，表面粗糙度较低，零件的配合表面可留有加工余量；非配合表面一般不需加工，不留加工余量为使金属易于充满模膛，减少加工工序，零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间相差过大或具有薄壁、高筋、凸起等结构,避免有深孔或多孔结构减少余块，简化模锻工艺，可能条件下，尽量采用锻-焊组合工艺,三、冲压件结构工艺性落料件的外形和冲孔件的孔形力求简单对称，尽量采用圆形、矩形等规则形状，使排样时的废料降低到最低限度，避免长槽盒细长悬臂结构,工件上孔和孔距不能太小，工件周边上凸出和凹进不能太窄太深，所有直线与直线、曲线与直线交接均为圆弧连接，避免因应力集中被冲模冲裂，最小圆角半径R0.5,弯曲件形状尽量对称，弯曲半径R不得小于材料允许的最小弯曲半径，并考虑纤维方向，避免成形过程中弯裂。弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应在圆角的圆弧之外，且先弯曲后冲孔,拉深件外形力求简单对称，不易太高，以便使拉深次数尽量少并易成形，形状复杂件可采用冲压焊接复合结构,第六节其他压力加工方法简介,特点：尽量使锻压件接近零件的形状，达到少切削或无切削的目的提高锻压件尺寸精度和表面质量提高锻压件力学性能，减少金属材料消耗，降低生产成本改善劳动条件，极大提高生产率并满足一些特殊工作要求,一、高速高能成形共同特点：在极短的时间内，将化学能、电能、电磁能和机械能传递到被加工的金属材料，使之迅速成形，可分为利用炸药的爆炸成形；利用放电的放电成形；利用电磁力的电磁成形和利用压缩空气的高速锻锤成形等高速高能成形速度高，可锻制难加工材料，加工精度高、加工时间锻，设备费用较低,（一）高速锻锤利用14MPa的高压气体在短时间内突然膨胀，使活塞高速运动产生动能，推动锤头和框架系统作高速相对运动而产生悬空打击，使金属坯料在高速冲击下成形的加工工艺,适用于锻造形状复杂、薄壁高筋的高精度锻件，在高速锤上可锻造强度高、塑性低的材料，可锻造材料有铝、镁、铜等特点：工艺性能好；锻件质量好；锻件精度高；材料利用率高；设备轻巧，投资少；锻件加热条件要求高,（二）爆炸成形利用炸弹爆炸的化学能使金属材料变形的方法在模膛内置入炸药，爆炸时产生大量高温高压气体，使周围介质（水、沙子等）压力急剧上升，呈辐射状传递，使坯料成形成形速度高，投资少，工艺装备简单，适用于多品种小批量生产，尤其适用于难加工金属材料，如钛合金、不锈钢的极大件成形,（三）放电成形机理与爆炸成形基本相同，通过放电回路中产生强大的冲击电流，使电极附近的水气化膨胀，产生很强的冲击压力使坯料成形，与爆炸成形相比，放电成形时能量的控制与调整简单，成形过程稳定，使用安全、噪声小，生产率高，放电成形受到设备容量的限制，不适于大件成形,（四）电磁成形利用电磁力加压成形，成形线圈中的脉冲电流可在极短的时间内迅速增长和衰减，并在周围空间形成一个强大的变化磁场，坯料置于成形线圈内部，在变化磁场作用下，坯料内产生感应电流，坯料内感应电流形成的磁场和成形线圈磁场相互作用的结果，使坯料在电磁力作用下产生塑性变形,成形方法所用材料是具有良好导电性能的铜、铝和钢，如需加工导电性能差的材料，在毛坯表面放置有薄铝板制成的驱动片，用以促进坯料成形电磁成形不需水和油之类的介质，工具也几乎不消耗，装置清洁、生产率高，产品质量稳定；由于受到设备容量的限制，只适用于加工厚度不大的小零件、板材或管材,二、精密模锻在某些刚度大、精度高的模锻设备上锻制形状复杂、高精度锻件的一种模锻工艺，锻件公差可在0.02mm以下，能达到少切削或无切削的目的（一）工艺过程原始坯料中间坯料精锻，为提高锻件质量，减小氧化程度，精锻碳钢件时应选择锻造温度为450900之间的温度模锻加工,（二）工艺特点原始坯料的尺寸计算精确，严格按坯料质量的要求下料，防止增大锻件尺寸公差，使锻件精度降低需仔细清理中间坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其他缺陷等为提高锻件的尺寸精度和降低表面粗糙度而采用无氧化或少氧化加热方法，尽量减少坯料表面形成氧化皮,提高精密模锻的锻件精度，很大程度上取决于锻模的加工精度。精锻模一定要有导柱、导套装置以保证合模准确为便于及时排除精锻时模膛中的气体，减少金属流动阻力，使金属更易于充满模膛，模膛内应开有排气小孔严格控制模具温度、锻造温度、操作方法、润滑和冷却条件，提高锻模寿命和降低设备功耗,三、液态模锻将定量的液态金属直接浇入金属模内，一定时间内以一定压力作用于液态或