新压力罐区无损检测施工方案.doc

中国石油云南1000万吨/年炼油项目压力罐区球罐安装工程无损检测施工方案 P9511-2400-07-LYJC-CMS-0001版本编制日期编制人施工单位审核施工单位批准（加盖单位公章）总承包单位 审定 总承包单位批准（加盖单位公章）目 录第一章 编制说明3第二章 编制依据3第三章 工程概况3第一节工程简介3第四章 施工准备5第一节 施工现场准备5第二节 施工技术准备6第五章 施工方法7第一节 施工程序7第二节 施工方法141.衍射时差法超声波检测（TOFD）工艺142.焊缝超声检测（UT）工艺213.球壳板超声波检测工艺264.磁粉检测（MT）工艺285.渗透检测（PT）工艺316.射线检测（RT）工艺327.理化检验工艺34第六章 质量保证与质量控制35第一节 质量保证体系35第二节 质量要求和保证质量的措施35第三节 质量检验计划35第七章 HSE措施36第一节 危险因素识别与风险评价、控制措施36第二节 工作风险分析（JSA）38第三节 HSE管理技术措施39第四节 HSE控制措施39第五节 安全消防技术措施40第六节 应急响应40第一节 文明施工内容40第二节 文明施工保证措施40第九章 工程防护42第一节 防护内容42第二节 防护措施42第十章 资源需求计划42第一节 人力资源计划42第二节 施工机具计划42附图143第一章 编制说明本无损检测施工技术方案适用于我公司承揽的“中国石油云南1000万吨/年炼油项目压力罐区球罐安装工程”中球罐无损检测的施工。第二章 编制依据中国石油云南1000万吨/年炼油项目无损检测招标文件及附件锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则承压设备无损检测 JB/T4730.15-2005衍射时差法超声检测 NB/T47013.10-2010(JB/T4730.10-2010)碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法 GB/T 4336-2002金属布氏硬度试验 GB/T231-2002金属里氏硬度试验适用范围 GB/T17394-1998球形储罐施工及验收规范 GB50094-2010钢制球形储罐 GB12337-2010洛阳中油检测工程有限公司质量管理手册及程序文件 Q/CNTNDT.C01C32-2010A电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB18871-2002石油天然气集团公司健康、安全与环境管理体系 Q/SY/1002.12007施工现场临时用电安全技术规范 JGJ 46-2005承压设备焊接工艺评定 NB/T47014-2011固定式压力容器安全技术监察规程 TSGR0004-2009压力容器 GB150.1GB150.4-2011第三章 工程概况第一节工程简介1.工程名称： 中国石油云南1000万吨/年炼油项目压力罐区2.建设规模：中国石油云南1000万吨/年炼油项目投资额为1,933,422万元,炼油项目的建设内容包括1000104t/a原油加工成套工艺装置以及与之配套的油品储运、公用工程及辅助工程等设施。3.建设地点：中国石油云南1000万吨/年炼油项目位于云南省昆明市安宁工业园区。厂区处于草铺镇境内，东距安宁市西部新城区6.85公里，距昆明市滇池附近的民族村27.2公里。厂区北侧与云南省天然气化工集团公司下属企业和安宁-楚雄高速公路相邻，东、西、南三侧为丘陵地带。新建厂外公路与320国道、安楚高速公路相连。4.主要检测工程量：我公司承担压力罐区中24台球罐的无损检测施工，其中大连金鼎石油化工机器有限公司安装12台，鞍山钢制压力容器有限公司安装12台球罐。24台球罐壁厚分别为26mm、37mm、44mm、48mm；材质分别为Q37R（20台）、07MnNiMoDR(4台)；球罐主体对接焊缝长3000m3约为528.2764米/台，2000m3约为390.128米/台；具体情况详见表3-1检测工程实物量表和表3-2球罐焊缝分布及长度表。表3-1检测工程实物量表设备名称材质规格尺寸承建单位台数催化液化气罐Q370RS18000*44鞍山钢制压力容器有限公司2轻C4罐Q345RS18000*26鞍山钢制压力容器有限公司2催化液化气罐Q370RS18000*48鞍山钢制压力容器有限公司1催化液化气罐Q370RS18000*44鞍山钢制压力容器有限公司1其它液化气罐Q345RS18000*48鞍山钢制压力容器有限公司2其它液化气罐Q345RS18000*26鞍山钢制压力容器有限公司4聚合级丙烯球罐07MnNiMoDRS18000*45大连金鼎石油化工机器有限公司4丙烷球罐Q370RS15700*37大连金鼎石油化工机器有限公司2加氢裂化轻石脑油球罐Q345RS18000*26大连金鼎石油化工机器有限公司4精制轻石脑油球罐Q345RS18000*26大连金鼎石油化工机器有限公司2表3-2球罐焊缝分布及长度表序号产品名称台数厚度(mm)直径(mm)材质焊缝分类焊缝数量每台焊缝长度（米）13000m3球罐22台2644454818000Q370R Q345R上极极中板2条8.41672=16.832上极极侧板4条1.45314=5.8124上极极边板4条7.69324=30.7728上极环1条41.0161=41.016上温带板20条5.513720=110.274大环1条55.851=55.85赤道板20条8.664320=173.286下极环1条41.0161=41.016下极极边板4条7.69324=30.7728下极极侧板4条1.45314=5.8124下极极中板2条8.41672=16.832合计63条/台累计长度：528.2764米/台22000m3球罐2台371570007MnNiMoDR上极极中板2条8.5542=17.108上极极侧板4条7.2704=29.08上极极边板4条1.5844=6.336上极环1条39.31=39.3赤道板20条10.32420=206.48下极环1条39.31=39.3下极极边板4条1.5844=6.336下极极侧板4条7.2704=29.08下极极中板2条8.5542=17.108合计44条/台累计长度：390.128米/台说明：检测容器共计24台；检测焊缝长度共计：12402.337米；每台容器的缝数量按照理论推算数量（外径算）；（以实际为准）；第四章 施工准备第一节 施工现场准备1. 检测人员：1） 从事检测的人员应当按照相关安全技术规范要求，获得特种设备无损检测人员相关专项资格，方可从事相应资格等级规定的检测工作，并负相应的技术责任。2） 检测人员应熟悉国家、行业、本公司的有关标准、规范和规章，具有实际检测经验并掌握一定的锅炉、压力容器、压力管道结构及制造基础知识。3）检测报告、检测工艺（工艺卡）等技术文件的编制、审核、批准、签发人员应按本公司质量管理体系文件要求执行。2. 检测设备：根据本工程进度和检测量的要求采用的主要检测设备见表4-1检测设备表。表4-1检测设备表序号设备名称数量要求1TOFD仪器3台探头、楔块、手动扫查装置、编码器、探头线等2数字超声波仪器2台直探头、斜探头、探头线等3X射线机4台300KV射线机4台4观片灯2台台式冷光源5密度计1台台式数字显示6洗片机1台自动7磁粉机4台交流便携式磁轭8黑光灯4台便携式3. 检测器材：根据本工程检测量的要求采用的主要检测材料备见表4-2检测材料表。4-2检测材料表序号材料名称数量要求1TOFD对比试块3块T30、T43、盲区测试试块2TOFD焊缝模拟试块4块T26、T37、T44、T483UT试块4块CSK-A、CSK-A、CB-1、CB-24像质计40个板20个、管20个5PT试块2个A型和B型各1个6MT灵敏度试片20片A1-30/100 (15片)、C-15/50(15片)7UT耦合剂工业化学浆糊8RT胶片AGFA-C79机洗显、定影套药AGFA套药10磁粉膏250支黑色11磁粉液300桶 荧光12渗透剂500罐EP-ST喷罐式13显像剂1000罐ED-ST喷罐式14清洗剂2000罐ER-ST喷罐式4. 检测条件：1） 现场设施,有暗室、评片室、办公室、设备器材室等。2） 检测对象应经形状尺寸和外观质量检查合格后，方可进行相应检测。3）检测时机，特殊条件下的焊接接头及有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成后36小时后进行无损检测。还应考虑热处理状态。设计文件有要求的，按规定的时机进行无损检测。4）施工技术员及施工班组应对被检部位及时准确标识（球罐有罐号、焊缝编号、检测位置编号等），无损检测人员根据工件标识进行检测。及时进行跟踪检查，避免漏检。5）需要检测的部位，打磨应符合检测的标准。架子等辅助设置应符合HSE管理相应标准。第二节 施工技术准备1.检测技术要求：本工程中球罐主体对接焊缝采用100%TOFD+100%UT复验，焊缝清根采用PT、焊缝表面采用MT（球罐内侧荧光磁粉，外侧黑磁粉）、对接焊缝抽查采用RT。具体情况见表4-3无损检测技术要求。表4-3无损检测技术要求工件名称检测方法检测部位检测比例检测标准合格级别球罐 TOFD球壳对接接头100%JB/T4730.10UT复验TOFD100%JB/T4730.3球壳板抽查（周边）20%PT对接焊缝气刨清根100%JB/T4730.5MT热处理前球壳上所有对接、角接焊缝及热影响区内外表面，柱腿与球壳连接焊缝、拆除的吊装、安装卡具焊迹、返修补焊及及热影响区150mm范围；100%JB/T4730.5水压试验后球壳上所有对接焊缝丁字口、角接焊缝及热影响区内外表面，柱腿与球壳连接焊缝、拆除的吊装、安装卡具焊迹、返修补焊及及热影响区150mm范围；20%测厚球壳板抽查20%RT球壳对接接头20%JB/T4730.22.检测工艺卡编制：接到委托后，根据委托内容和技术要求，编制相应的检测方法（TOFD、UT、MT、PT、RT）专用工艺卡。第五章 施工方法第一节 施工程序无损检测程序严格按球罐无损检测程序文件和焊接施工方案要求执行。1. TOFD检测工作程序检测人员、设备器材确认接受检测委托单复核检测部位及准备测试工艺试验（声场、盲区、横向裂纹）编制工艺卡检测设备调校灵敏度测定现场操作及记录图谱分析、评定及记录发放返工单返工签发检测报告报告、图谱、记录、工艺试验报告、工艺卡存档交付顾客统计工作量复查或扩探交付班组过程监督审核审核委托单不符合要求不合格现场操作检测结果评定 及记录签发检测报告交付客户复核部位检测准备接受检测委托单复查或扩探返工外观检查合格过程监督审核交付工作班组编制工艺卡档案室统计工作量委托单仪器调校灵敏度测定审核检测人员设备确定2. 超声波检测工作程序 超声波检测工作程序图3. 磁粉检测工作程序 审核委托单不符合要求不合格现场操作检测结果观察、评定及记录签发检测报告交付客户复核部位检测准备接受检测委托单复查或扩探返工外观检查合格过程监督审核交付工作班组编制工艺卡档案室统计工作量委托单仪器测试磁悬液配制灵敏度测试审核检测人员设备确定磁粉检测工作程序图4. 渗透检测工作程序审核委托单不符合要求不合格预清洗、渗透、清洗、显象观察评定及记录签发检测报告交付客户复核部位检测准备接受检测委托单复查或扩探返工外观检查合格交付工作班组编制工艺卡档案室统计工作量委托单审核检测人员设备确定过程监督审核渗透检测工作程序图5. 射线检测工作程序 审核委托单不符合要求不合格射线透照检测暗室处理底片评定及审核签发检测报告交付客户复核部位检测准备废片或扩探返工外观检查合格编制工艺卡档案室统计工作量委托单审核射线防护检测委托单检测人员设备确定过程监督审核射线检测工作程序图6. 理化试验流程图审核现场操作试验结果评判 及记录委托单档案室签发试验报告统计工作量审核交付客户过程监督设备校准委托单不符合要求复核部位检测准备试验人员设备确定接受委托单编制工艺卡不合格理化试验工作程序图第二节 施工方法1.衍射时差法超声波检测（TOFD）工艺1.1 检测前文件资料准备：提供球罐设计图纸、名称、编号、类别、材质、坡口尺寸角度、焊缝长度、焊接工艺、热处理方式等相关资料。1.2检测设备、器材和材料：所使用的TOFD检测设备、器材和材料应能满足NB/T47013.10的要求。1.2.1探头、楔块：进行TOFD检测时，根据被检工件厚度选择探头和楔块角度见表5-1表5-1 探头选择和设置工件厚度(mm）检测分区数深度范围（mm）标称频率(MHz)声束角度( )晶片直径(mm)264810T5607061.2.2扫查装置：探头夹持部分能调整和设置探头中心间距，在扫查时保持探头中心间距和相对角度不变。1.2.3试块:1)对比试块灵敏度校准应采用表5-2所列平面对比试块进行检测校准： 表5-2 平面对比试块规格及适用范围序号对比试块厚度mm规格mm适用工件厚度mm1 T3015020030mm2333mm2 T4315020043mm3348mm2）模拟试块仪器调节校准完成后，应在模拟焊缝上进行工艺效验，模拟试块制作采用与被检件同材质，按表5-3所列模拟试块对检测工艺进行验证试验。 表5-3模拟试块规格及适用范围序号模拟试块厚度mm规格mm适用工件厚度mm1T2640036026mm262T3740036026mm373T4440036026mm444T4840036026mm483）专用试块 在确定扫查方式和扫查次数前，采用下表5-4所列专用试块对TOFD检测盲区进行实际测定。 表5-4专用试块规格序号专用试块厚度mm规格mm1T40200360404）耦合剂：选用水或化学浆糊，应注意实际检测用的耦合剂应与检测校准时的耦合剂相同。1.3检测前准备1.3.1编制专用检测工艺卡：1）检测前，应根据技术工艺要求并结合被检工件具体情况编制TOFD专用检测工艺卡。2）按制定的TOFD专用检测工艺卡要求，在模拟焊缝试件上进行工艺验证。1.3.2检测区域的确定：1）检测区域高度为工件厚度。2）检测区域宽度，若焊缝实际热影响区经过测量并记录，检测区域宽度为两侧实际热影响区各加上6mm的范围；若未知焊缝实际热影响区，检测区域宽度为焊缝本身再加上焊缝熔合线两侧各10mm的范围。焊缝检测区域见图5-1所示。图5-1检测区域示意图3）检测区域，按表5-5不同厚度的检测区域进行扫查。 表5-5不同厚度检测区域厚度坡口形式坡口角度坡口高度钝边间隙焊缝宽度热影响区宽度检测区域宽度26mm不对称X型外55内60外16 mm内8mm2mm2mm外19mm内12mm8mm外35mm内28mm37mm外23 mm内12mm2mm2mm外26mm内16mm10mm外46mm内36mm44mm外27 mm内15mm2mm2mm外30mm内19mm10mm外50mm内39mm45mm外28mm内15mm2mm2mm外31mm内19mm10mm外51mm内39mm48mm外30mm内16mm2mm2mm外33mm内20mm10mm外53mm内40mm1.3.3检测盲区高度的确定：1）TOFD检测前，应根据探头PCS的设置及通过计算或试验测定其扫查面表面盲区和底部盲区高度，并在专用检测工艺中注明。2）底部盲区高度计算值： 依据被检工件厚度、被检焊缝区域的宽度、两探头中心距离（PCS）值通过公式计算得到表5-6所示底部偏离盲区高度值。表5-6底部偏离盲区高度值表序号工件厚度楔块角度PCS扫查面底部检测区域宽度底部偏离盲区高度126mm6059mm外侧内28mm1.7mm内侧外35mm2.7mm237mm84mm外侧内36mm1.96mm内侧外46mm3.27mm344mm99mm外侧内39mm1.95mm内侧外50mm3.25mm445mm101mm外侧内39mm1.91mm内侧外51mm3.32mm548mm108mm外侧内40mm1.88mm内侧外53mm3.35mm1.3.4补充无损检测方法：在采用TOFD检测的同时，可采用UT进行复验和横向缺陷检测，UT操作方法按制定的超声波检测工艺进行。1.3.5扫查方式：1)非平行扫查，一般作为初始的扫查方式，用于缺陷的快速探测以及缺陷长度、缺陷自身高度的测定，可大致测定缺陷深度；见图5-32)偏置非平行扫查，作为初始的扫查附加方式，主要解决底部盲区，检测时应明确此时探头对称中心相对焊缝中心的偏移方向、偏移量。检测前应根据探头对设置、实测声束宽度值和初始扫查方式，在检测工艺中注明检测覆盖区域。见图5-43)平行扫查，一般针对已发现的缺陷进行，可精确测定缺陷自身高度和缺陷深度以及缺陷相对焊缝中心线的偏移，并为缺陷定性提供更多信息。见图5-5XXX1.3.6扫查形式方式及扫查次数的确定：本工艺规定为了保证焊缝检测区域得到TOFD有效的覆盖，减小扫查面盲区和底部盲区，采用双面扫查方式。由于本工程所有球罐大坡口在外侧，小坡口在内侧，所以每条焊缝应采用不少于3次TOFD扫查，具体形式如下：1）罐外侧扫查，由表5-6（底部偏离盲区高度值表）可知，应采用一次非平行扫查方式进行TOFD检测。3）罐内侧扫查，由表5-6（底部偏离盲区高度值表）可知，应采用应采用左右各一次偏置非平行扫查。偏心距离一般按经验值（1/4底部检测宽度）或理论计算值，并在专用检测工艺注明。推荐使用偏移距离见表5-7扫查方式和扫查参数推荐表所示。表5-7扫查方式和扫查参数推荐表序号工件厚度扫查位置扫查方式扫查次数偏移距离126mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左8mm右8mm237mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左11mm右11mm344mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左12mm右12mm445mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左12mm右12mm548mm罐外侧非平行扫查10罐内侧偏置非平行扫查2左13mm右13mm1.4.检测系统设置和校准1）探头-12dB声场测试： 每项作业前，应对所选择的探头进行-12dB声场进行测试，确定深度覆盖和底部宽度覆盖范围。2）探头中心间距的设定：a.扫查时，探头中心距离设置为该探头对的声束交点位于覆盖区域的2/3深度处。对于非平行扫查发现的接近最大允许尺寸的缺陷或需要了解缺陷更多信息时，建议对于缺陷部位改变探头设置进行非平行扫查、偏置非平行扫查、平行扫查或脉冲反射法超声检测。见图5-2b.两探头中心距离计算公式:PCS=2S=1.3Ttg，推荐使用PCS值见表5-7不同厚度PCSZ值表。 表5-7不同厚度PCSZ值表楔块角度60工件厚度26mm37mm44mm45mm48mm两探头中心距离（PCS）59mm84mm99mm101mm108mm3） A扫描时间窗口设置:a.检测前应对检测通道的A扫描时间窗口进行设置。b.时间窗口起始位置应设置为直通波到达接收探头前0.5us以上，时间窗口的终止位置为变形波到达接受探头后0.5us以上。 4）灵敏度设置：1）检测前应设置检测通道的灵敏度。 2）灵敏度设置方法：a.采用对比试块。当采用对比试块上的标准反射体设置灵敏度时，需要将较弱的衍射信号波幅设置为满屏高的4080%，并在实际扫查时进行表面耦合补偿。5）扫查增量设置：工件厚度在12mmt150mm范围内时, 扫查增量最大值为1.0mm；6）编码器校准：1)检测前应对位置编码器进行校准。2)校准方法是使扫查器移动一定距离仪器显示位移与实际位移进行比较，其误差应小于1%。7）深度校准1)采用对比试块进行深度校准；2)深度校准应保证深度测量误差不大于工件厚度的1或0.5mm（取较大值）。3）对于曲面或非平面工件的纵向焊接接头，应对深度校准进行必要的调节。1.5现场条件；1.5.1扫查面打磨要求：1）在实施TOFD检测前，先将焊缝内外扫查面清理干净，有助于扫查装置的移动和探头的耦合，扫查表面上应无油漆层、飞溅、凹坑、氧化皮等，表面打磨光洁度为6.3um。2）“T和Y”型对接焊缝，应将焊缝内外余高打磨与母材高度一致，有助于扫查装置的移动和探头的耦合，打磨长度见图5-3所示。图5-3“T和Y”型对接焊缝打磨宽度示意图3） 扫查面打磨宽度，焊缝内外两侧各打磨宽度按表5-8要求范围进行打磨。表5-8扫查面打磨宽度序号工件厚度打磨宽度(内外)126mm左130mm 右130mm237mm左185mm 右185mm344mm、45mm左120mm 右120mm448mm左120mm 右120mm1.5.2分段要求:检测前，对焊缝内外侧进行分段划线，纵焊缝由上至下，环焊缝按顺时针方向进行，并标注焊缝编号及顺序号，分段方式及扫查方向要求在球罐排版图上标注。具体分段尺寸和数量见下表5-9TOFD扫查分段表：表5-9球罐焊缝TOFD扫查分段表球罐容积焊缝分类焊缝数量每条焊缝长度分段尺寸分段数量编号3000m3上极极中板2条外8417mm1052mm80-17-8上极极侧板4条外7693mm1099mm70-16-7上极极边板4条外1454mm726mm20-11-2上极环1条外41020mm1025mm400-139-40上温带板20条外5514mm1103mm50-14-5大环1条外55850mm1016550-154-55赤道板20条外8664mm108380-17-8下极环1条外4102mm1086340-133-34下极极边板4条外1454mm726mm20-11-2下极极侧板4条外7693mm1099mm70-16-7下极极中板2条外8417mm1052mm80-17-82000m3上极极中板2条外8554mm1070mm80-17-8上极极侧板4条外7270mm1039mm70-16-7上极极边板4条外1584mm792mm20-11-2上极环1条外39300mm1008mm390-138-39赤道板20条外10324mm1033mm100-19-10下极环1条外39300mm1008mm390-138-39下极极边板4条外1584mm792mm20-11-2下极极侧板4条外7270mm1039mm70-16-7下极极中板2条外8554mm1070mm80-17-8说明：该表分段尺寸为罐外侧尺寸，罐内侧按内弧长度进行。1.5.3环境温度要求：1）检测校准与实际检测间的温度差应控制在20内。2）采用常规探头和耦合剂时，工件的表面温度范围为050之内。超出该温度范围，可采用特殊探头或耦合剂，但应在实际检测温度下的对比试块上进行设置和校准。1.5.4环境、安全、电气设备噪声要求1）应确保检测环境安全，尽量在没有噪声和干扰源的情况下进行检测。有利于检测顺利进行和现、场检测分析。2）有焊接进行时，不能进行检测，易干扰检测结果和判定。3)有噪声和干扰源的情况下,进行检测时不能用现场电源，应使用蓄电池。1.6.检测：1.6.1对大坡口侧采用非平行扫查，对小坡口侧采用左、右偏置非平行扫查。1.6.2扫查时，应确保探头的运动轨迹与拟扫查路径间的误差不超过探头中心间距的10。1.6.3对纵焊缝在长度方向进行分段扫查时，则各段扫查区的重叠范围至少为20mm。对于环焊缝，扫查停止位置应越过起始位置至少20mm。1.6.4扫查过程中应密切注意波幅状况。若发现直通波、底面反射波、材料晶粒噪声或波型转换波的波幅降低12dB以上或怀疑耦合不好时，应重新扫查该段区域。若发现直通波满屏或晶粒噪声波幅超过满屏高20时，则应降低增益并重新扫查。1.6.5扫查时应保证扫查速度max ，可根据公式计算；一般不超过50mm/s。公式：max=PRFX /N，max最大扫查速度，mm/s；PRF激发探头的脉冲重复频率，Hz；X设置的扫查增量值，mm；N设备的信号平均次数1.6.6若焊缝中可能存在横向缺陷时，采取措施使超声波声束与焊缝横截面形成一定的倾角进行检测。1.6.7 检测系统复核1）检测过程中检测设备开停机或更换部件时，进行复核。2）检测人员有怀疑时，进行复核。3）检测结束时，进行复核。4）复核要求：a.若初始设置和校准时采用了对比试块，则在复核时应采用同一试块。b.若为直接在工件上进行的灵敏度设置，则应在工件上的同一部位复核。c.若复核时发现初始设置和校准的参数偏离，则按表5-10的规定执行纠正。表5-10 偏离和纠正灵 敏 度16dB不需要采取措施，必要时可通过软件纠正26dB应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝深 度1偏离0.5mm或板厚的2（取较大值）不需要采取措施2偏离0.5mm或板厚的2（取较大值）应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝位 移15%不需要采取措施25%应对上次校准以来所检测的位置进行修正1.7. 数据文件的命名规则1.7.1数据文件的命名应有：工程编号、罐号、焊缝编号、（纵焊缝扫查时：外侧加W,内侧加N，左偏置加Z,右偏置加Z；环焊缝扫查时：外侧加W,内侧加N，上偏置加S,下偏置加X）等。 如：工程编号+罐号+焊缝编号+扫查部位号(0-1NZ)1.7.2对返工复检部位应加返工标记和次数（即R1n）。1.8. 现场检测记录1.8.1检测前应绘制示意图，包括工件编号、焊缝编号、分段检测位置编号、检测面区分标志。1.8.2分段受检焊缝应有分段标识，起始点用“0”表示，扫查方向用箭头“”表示，并用记号笔划定，标识应对扫查无影响。1.8.3检测完成后绘制检测部位图，作为原始记录(有TOFD现场扫查记录、图谱评定记录)。1.8.4 TOFD检测发现母材中影响检测结果的反射体，应予以记录。1.9检测数据分析和解释1.9.1检测数据的有效性评价1)分析数据之前应对所采集的数据进行评估以确定其有效性，应满足如下要求：2)数据是基于扫查增量的设置而采集的；3)采集数据量满足所检测焊缝长度的要求；4)数据丢失量不得超过整个扫查的5%，且不允许相邻数据连续丢失。5)采集的数据量应满足以下要求：各段扫查区的重叠范围至少为20mm。对于环焊缝，扫查停止位置应越过起始位置至少20mm。6)信号波幅改变量应在12dB以上范围之内。7)若数据无效，应纠正后重新进行扫查。1.9.2缺陷评定分类，按照JB/T4730.10第11.3条进行；1.9.3缺陷测量，按照JB/T4730.10第11.4条进行；1.9.4缺陷评定与质量分级，按照JB/T4730.10第13条进行；1.10检测记录、报告和资料存档1.10.1检测记录要求1）检测时，对每个TOFD扫描图像都应保存在仪器的存储器内，检测结束后应对每个扫TOFD描图像中的缺陷进行评定。2）对不合格缺陷在焊缝缺陷处用记号笔清晰标注出来，并标划出缺陷断面位置图。3）绘制出检测部位示意图，以实测的可追溯性；不同部位的焊缝缺陷记录标注方法要清楚。1.10.2资料保存1）检测记录和检测报告应按规定要求进行保存。除常规检测报告外，还应印出焊缝缺陷 部位TOFD记录和扫描图，所有扫查记录和TOFD图像应保存在光盘中一并提交存档。2）记录、报告的填写应符合质量管理手册、记录控制程序、产品控制程序等要求。3）检测人员应按照质量管理手册的要求编制、审核、签发检测报告。4）检测资料应至少保存7年，其存档应满足档案管理规定的要求。电子版检测资料应做好备份、防盗等工作。2.焊缝超声检测（UT）工艺2.1设备和探头 a）所使用的检测设备、器材和材料应能满足JB/T47013.3-2005的要求。 b)探头角度的选择见下表5-11探头折射角或K值的选择。表5-11 推荐采用的斜探头K值板厚T，mmK值6253.02.0（7260）25462.51.5（6856）461202.01.0（6045）c）探头晶片尺寸：选用1313mm。d）探头频率：2.5-5MHz。e）斜探头分辨力：斜探头的分辨力应大于或等于2OdB。 f) 新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定应按JB/T 10062的有关规定进行，并满足其要求。2.2试块采用JB/T4730.3-2005标准中规定的CSK-A、CSK-A试块标准.见图5-4、图5-5注：尺寸误差不大于0.05mm图5-4 CSK-A试块图5-5 CSK-A试块2.3检测一般要求2.3.1扫查覆盖率探头每次扫查覆盖率应大于探头宽度的15%。2.3.2探头移动速度探头扫查速度不应超过150mm/s。采用自动报警装置时，不受限。2.3.3扫查灵敏度扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度2.3.4仪器-斜探头系统测定检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度.2.3.5 检测过程中仪器和探头系统的复核 遇有下述情况应对系统进行复核：a) 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；b) 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时； c) 连续工作4h以上时；d) 工作结束时。2.3.6 检测结束前仪器和探头系统的复核a)每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。b)每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。2.4检测准备2.4.1 检测人员在检测前应了解：被检部位材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及缺陷产生的规律等情况,并根据了解内容选择合适的探头。2.4.2、检测前检测人员应对被检测焊缝区域进行检查,检查内容包括：焊缝两侧探伤范围内应无浮锈、松散的油漆涂层、检测松散的油漆涂层、局部脱落的氧化层以及油污、金属凸起、飞溅及凹陷等。在作业前，必须对仪器的各项性能进行校验。2.4.3仪器的调整1）在CSK-A试块上对仪器的时基扫描线进行校准。2）在CSK-A试块上测定探头前沿距离、K值（角度）。3）距离-波幅曲线（DAC）绘制，见表5-12 距离-波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为区，判废线及其以上区域为区，如图5-6所示。如果距离-波幅曲线绘制在荧光屏上，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%。表5-12距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板度mm评定线(EL)定量线(SL)判废线(RL)CSK-A8151612dB166dB16+2dB1546169dB163dB16+5dB46120166dB1616+10dB图5-6 距离波幅曲线2.4.4 检测面检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10 mm，见图5-7。图5-7 检测和探头移动区a）探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3m，一般应进行打磨。b）采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于1.25P：P=2TK或P=2Ttan式中：P跨距，mm；T母材厚度，mm；K探头K值；探头折射角，（）。c)采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于0.75P。2.4.5 超声检测技术等级选择及探测面的确定 检测技术等级为B级检测a)母材厚度8mm46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射法在焊接接头的单面双侧进行检测。b) 母材厚度大于46mm120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。c) 应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成1020作两个方向的斜平行扫查，见图5-8。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查，见图5-9。图5-8斜平行扫查 图5-9 平行扫查2.5检测方法: 检测方法采用接触式A脉冲反射法a） 检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。b) 工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同，否则应按JB/T4730.3-2005附录F（规范性附录）的规定进行传输损失补偿。在一跨距声程内最大传输损失差小于或等于2dB时可不进行补偿。c) 为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查，见图5-10。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作1015的左右转动。图5-10 锯齿型扫查d) 为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见图5-11。图5-11 四种基本扫查方法2.6 缺陷的评定和记录2.6.1缺陷指示长度L的检测采用以下方法：1) 当缺陷反射波只有一个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其指示长度；2) 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度；2.6.2按JB/T4730.3-2005标准5.1.9评定，合格级别为级。2.6.3 缺陷的返工与记录1）不合格缺陷必须返工，返工区域补焊后，返工部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复验部位的缺陷亦应按上述要求评定。2）复探范围：返工部位沿焊缝前后延伸150mm。3）返工合格后,由检测人员出具返工合格报告。4）缺陷记录主要内容包括但不限于：工件编号、焊缝编号、距离一波幅曲线、缺陷参数（长度、深度、在焊缝上的相对位置）以及缺陷最大反射波高位置的存储波形等。2.7 报告报告发放必须及时准确，真实可靠，字体清晰，专业术语规范，报告内容符合工程交工技术文