5S_2.ppt

1,5S管理,2,一、什么是5S,5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SFEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。此五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故简称为5S。,3,整理（SEIRI）,整理就是对要与不要的物品进行区分，对要的物品按使用周期分类存放，对不要的物品按规定程序进行清除。目的清除一切与现生产无关物品，有效利用空间。,4,5,整顿（SEITON）,对整顿后，要的物品按规定做到定位、定量摆放整齐，使需要的物品达到任何人都能立即取到的状态即寻找时间为零。,6,整洁有序的工作现场,7,目的工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,8,清扫（SFEISO）,将岗位责任区立体空间内的一切垃圾、污物、灰尘清除掉，并做好设备清擦、保养、点检。,9,铮亮完好的设备、优美的环境才有好的心情,10,目的有利于提高品质；及时发现设备、设施存在的隐患，并加以消除，达到零故障，降低停歇台时；营造干净、舒适、安全、令人心旷神怡的作业环境提升企业形象。,11,清洁（SEIKETSU）,将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。,12,目的成为惯例和制度；是标准化的基础。,13,素养（SHITSUKE）,严格执行各项规章制度，达到自觉执行的程度，形成自身良好习惯，摒弃不文明行为，不断提高人的综合素质；使人与环境溶为一体，促进良性循环。,14,目的使各项规章制度的贯彻执行；培养良好习惯，促进人员队伍的培养；增强企业凝聚力。,15,培训与习惯养成,16,从3S到5S到形成企业自己的文化,17,5个S之间的关系,相互关系素养整理整顿清扫清洁素养,素养整理整顿清扫清洁,18,是一个闭环，即从素养开始，通过整理、整顿、清扫、清洁到素养结束。但不是一个简单的重复，是一个滚动提高的过程。,19,又是一个相辅相成的关系5个S之间，既有各自的独立性，同时又是又有连续性。前4个S侧重于修补，第五个S是一个全新的境界。,20,是一个PDCA环,21,整理：要与不要，一留一弃整顿：合理摆放，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：形成制度，貴在保持修养：习惯养成，回报环境,22,现代企业之屋,23,二、5S的起源,5S起源于日本，1955年，日本企业提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的2个S，其目的仅是为了确保作业空间和安全，,24,后来因管理的需要，逐步提出后续3S，“清扫、清洁、素养”，目的是解决生产控制和品质控制问题。,25,后又形成目前广泛推行的5S架构，使其重点由环境品质拓展到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。1986年第一本全面阐述5S管理的著作在日本问世，对整个日本现场管理模式起到了巨大的推动作用。,26,三、推行要点,27,3.1整理推行要点,整理的范围整理的方法,28,整理的范围：,无使用价值的物品；暂时不使用的物品；有碍生产进行的物品。,29,区分必需品和非必需品,管理必需品和清除非必需品同样重要。先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，清除非必需品，用恰当的方法保管必需品，便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个“杂物馆”。所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。,30,清理非必需品,清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点：货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物，过期的报刊杂志，空罐，己损坏的工具、器皿；仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物；长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品；办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等,31,非必需品的处理,对非必需品的处理，一般有以下几种方法：,32,每天循环整理,整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求可能有所不同。整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。,33,废弃无使用价值的物品,不能使用的；旧手套、破布、砂纸；损坏了的钻头、丝锥、磨石；断了的锤、套筒、刃具等工具；精度不准的千分尺、卡尺等测量具；不能使用的工装夹具；破烂的垃圾桶、包装箱；过时的报表、资料；枯死的花卉；停止使用的标准书；无法修理好的器具设备等；过期、变质的物品。,34,不使用的物品不要,目前已不生产的产品的零件或半成品；已无保留价值的试验品或样品；多余的办公桌椅；已切换机种的生产设备；已停产产品的原材料；安装中央空调后的落地扇、吊扇；加工错误无法修复的产品。,35,销售不出去的产品不要,目前没登记在产品目录上的产品；已经过时的、不合潮流的产品；预测失误造成生产过剩的产品；因生锈等原因不能销售的产品；有致命缺陷的产品；积压的不能流通的特制产品。,36,多余的装配零件不要,没必要装配的零件不要；能共通化的尽量共通化；设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。,37,取放物品不便的盒子；为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；让人绕道而行的隔墙。,造成生产不便的物品不要,38,占据工场重要位置的闲置设备不要,不使用的旧设备；偶尔使用的设备；没有任何使用价值的设备。,39,不良品与良品分开摆放,设置不良品放置区：规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品；规定不良品的处置方法和处置时间、流程。,40,减少滞留，谋求物流顺畅,工作岗位上只能摆放当天工作的必需品；，工场是否被零件或半成品塞满；工场通道或靠墙的地方，是否摆满了工位器具或推车。,41,整理的方法,1、红牌作战什么是红牌作战？红牌作战指的是在整理活动中对现场问题点悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整顿的目的。,42,看哪个单位红牌最少!,红牌,43,红牌作战的目的,及时清除多余物品，有效利用场地和空间；采用红牌通知单的形式，引起责任部门注意，一目了然；红牌作战遵循闭环管理原则，能提高员工的自觉性和改进意识。,44,挂红牌的对象,现场（库房）：原材料、零部件、半成品、成品；装备：设备、工装夹具、模具、办公设施、防护用品；工位器具：架、箱、车、盘等。,45,挂红牌的标准,现场闲置三个月以上的物品；同一项目第二次整改挂红牌；卫生死角。,46,挂红牌的方法,由现场管理人员对各单位在整理过程中的缺陷项，按照挂红牌的标准，在缺陷部位悬挂红牌；各单位对其所属管辖范围整理中的缺陷项，按照挂红牌的标准，亦可在缺陷部位悬挂红牌，开展本单位内部的红牌作战；红牌样式按统一标准制作及悬挂。,47,摘红牌的标准,挂红牌责任单位经采取有效措施，改善完毕后及时反馈缺陷项闭环管理单，经现场管理人员复检确认合格后，由现场管理组工作人员予以摘牌。各单位内部开展的红牌作战所挂红牌，其摘牌标准可参照上述标准自定。摘下的红牌应由挂牌单位妥善保管。,48,红牌作战评价及再改善,对各单位红牌评价定期开展；各单位内部红牌评价周期自定；对红牌缺陷项运用数理统计分析方法予以分析公布；对整改期限内未解决问题作为下一轮整改课题，持续改进。,49,2、必需品按使用周期分类存放,使用周期：每小时：放工位或随身带每天：存放在工位附近三天以内：现场存放每周：仓库存放,50,3、非必需品处理原则,非必需品分为两种：一种是具有使用价值但使用周期较长的物品；对具有使用价值的物品按使用周期分别存放。另一种是无使用价值需要废弃处理的物品对无使用价值需要废弃的物品按有关规定及程序处理。,51,3.2整顿推行要点,整理的目标整顿的范围整理的方法,52,3.2整顿推行要点,整顿的目标定置定位摆放，取拿方便，寻找时间为零，提高效率。,53,整顿的范围,生产现场：作业区材料区半成品存放区成品存放区零件存放区工位器具存放区总成存放区,54,各室(工作间)：各室指所有办公室、会议室、更衣室、资料室、各类工作间等。库房：生活设施：食堂浴池卫生间楼道,55,外环：工位器具存放区总成存放区草坪卫生责任区停车场,56,整理的方法,人们取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：不知道物品存放在哪里；不知道要取的物品叫什么；存放地点大远；存放地点太分散；,57,物品大多，难以找到；不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。所以我们日常工作中的必需物品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。,58,根据物品各自的特征，把具有相同特点性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。制定标准和规范；确定物品的名称；标识物品的名称。,59,定置管理,对于物品的存放，我们通常采用的是“定置管理”。定置管理是科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。定置管理有两个基本形式：,60,定置管理,固定位置。即场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定，即“三固定”。这种“三固定”方法适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要指那些作为加工手段的物品，这些物品一般可多次使用于生产过程，周期往复运动。这种“固定”，可以使人的行为习惯固定，从而提高人的工作效率。,61,定置管理,自由位置。即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。相比来说，物品存放有一定自由度。这种方法适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。如原材料、毛坯、零部件、半成品。这些物品的特点是按照工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动，一直到最后出厂。所以，对每个物品来说，在某一工序加工后，一般不再回归到原来的场所。自由位置的定置标志可采用可移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分，不同位置的划分也可采用可移动的线条边界支架加以分割，表示位置的暂时固定。,62,定置管理（标识）,在定置管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它影响到人与物以及场所的有效结合程度。标识一般可分为两类：1）引导类标识。告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。例如车间各种物品的台账就是一种引导信息。,63,标识,2）确认类标识。这是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息，各种区域的标志线、标志牌和色彩标志告诉人们“这是什么场所”，等等；各种物品的卡片告诉人们：“此物品是什么”，相当于物品的核实信息。,64,小就是美，简单最好！,“简单最好”原则意味着简化操作和促进管理。通过废弃不必要的物品和增加必要的物品，可避免重复，提高工作效率。是以下最为常用的“简单”要素：一套文具文件存放在一个地点储存一份副本无纸化只开一小时的会议一分钟电话今天的工作今天做,65,整顿的方法,标识线人行通道标识线：颜色：白色虚线线宽：80mm线长：300mm间隔：300mm通道宽：1000mm,66,行车通道标识线：颜色：白色实线线宽：110mm行车通道宽：3000mm,67,行进方向标识线：颜色：白色实心箭头箭长：500mm箭柄宽：110mm箭头长：150mm箭头宽：150mm,68,人行横道标识线：颜色：白色平行实线线宽：110mm间隔：150mm,69,叉车停放位置标识线：颜色：黄色实线线宽：110mm长度：大于车身长800mm宽度：大于车身宽500mm,70,厂内物流车、工艺车停车位置标识线：颜色：黄色实线线宽：110mm线长：2000mm,71,厂外停车位置标识线：颜色：白色实线线宽：110mm长度：大于车身长1000mm宽度：大于车身宽800mm,72,料箱、料架、工装、物品、存放区域标识线：颜色：白色虚线线宽：80mm线长：300mm间隔：300mm,73,危险警示标识线：用黑黄相间的条杠颜色明确标识。（上方有输送链等危险区域在地面设置、护栏本身设置）1、地面标识：黑色条杠宽200mm黄色间隔及边框150mm,74,2、护栏：黑色条杠宽100mm：黄色条杠宽150mm,75,区域标识牌：按统一制作的区域标识牌使用及管理引导标识牌：办公室位置引导标识牌行进方向引导标识牌,由此下楼！,标识牌,76,设备标识牌：设备标识牌尺寸为：180mmX120mm大型设备标识牌尺寸为：180mmX240mm）工位器具标识牌：尺寸为：180mmX120mm）夹具标识牌：夹具标识牌尺寸为：180mmX120mm）工具箱标识牌：（工具箱标识牌尺寸为：80mmX60mm）文件柜标识牌：,77,定置图,各单位必须有一张平面布置总图；各不同区域必须分别有区域定置图；各图必须将定置点全部标示在定置图上；所有定置图必须按规定的图例进行标示。,78,目录检索,所谓目录检索是指在定置定位的前提下，将物品名称、类别、数量、放置区域、位置等内容，用目录形式予以公示，使任何人都能看懂并一目了然。达到不用浪费时间即可取还方便的目的。,79,色彩化,何谓色彩化色彩化是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，自然、直观地管理达到有效管理的目的。,80,3.3清扫推行要点,清扫的范围清扫的目标清扫的方法,81,清扫的目标岗位无垃圾、无灰尘、无污物，物品保持完好，设备清洁无缺陷，营造干净、舒适、安全、令人心旷神怡的工作环境，不断提升企业形象,82,清扫的范围生产现场：地面设备工装地下空中设施各室：地面（工作间）：桌面,83,心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。,84,清扫的方法,建立清扫责任区抓好清扫环节，首先必须划分卫生责任区、落实责任，做到没有盲区和死角。制定清扫标准各单位可根据实际情况有针对性的制定本单位的清扫标准。,85,制作清扫工具箱调查污染源在坚持日常清扫的基础上，还必须查明油渍、污物、垃圾等赃污的来源，采取有效措施从根本上消除脏污的再发生。安全、设备常识教育清扫必然要接触设备，因此，对员工必须进行安全操作规程、设备常识教育和培训。,86,清洁的目标建立检查、评价体系,3.4清洁推行要点,87,清洁的目标,巩固整理、整顿、清扫成果，建立并规范相关规章制度，持续改进，按规定和程序办事，形成制度化。,88,建立检查体系坚持日常检查建立评价体系,89,3.5素养推行要点,素养的目标修正不良行为持续教育培训,90,巩固整理、整顿、清扫、清洁的成果，经过形式化、制度化、标准化的过程，达到习惯化的程度，从而提高员工的综合素质，培育团队精神，创建富有特色的企业文化，持续改进。,素养的目标,91,日本人说：有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂；有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂；无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂。,修正不良行为,92,持续教育培训要始于培训、终于培训,93,3.6改善布局,工场的规划布局相当于5S的设计，布局好的，5S就立竿见影，事半功倍；布局不好的，5S费心费力也做不好。时间、距离最短原则：搬运最少；步行距离最短；中间没有停滞等待；立体空间充分利用，不浪费。,94,改善布局,物流畅通原则：物流流向是直线性或圆圈形，无逆向和来回穿插流动；人员、机器、材料、作业方法、环境五个要素在有效管理中，作业方便顺畅；通道或作业现场无障碍物；各工序生产平稳均衡。,95,改善布局,适变性原则预留足够的空间对应未来至少一年的生产；货架、棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式；专用、特殊的设备尽量以通用的代替；机器出现故障时，有足够的备件保证；搬进新的设备时，门、通道足够大并有摆放的场所；发生异常（火灾、地震）时，有足够的防护设施。,96,3.7规划生产现场,检查一下工作现场是否存在这种现象：作业台很大，实际使用只需要一小部分，其余堆满了原材料、半成品及工夹具；作业台只有一层，利用了平面空间，未利用立体空间，员工在一个很大的范围里拿取所需物品，既不方便又浪费时间；物品存放盒设计不合理，要么太大要么大小；工作现场放了很多私人物品；材料、车辆、空箱、推车到处都是，碍手碍脚；,97,规划生产现场,避免物料的外包装进入生产现场：如果物料的外包装进人生产现场，就很容易产生灰尘和垃圾，到处都是空箱、纸皮或发泡袋，占据了很大的地方，导致物流不畅。无法避免时，对空箱、垃圾要及时回收，以免现场变得像垃圾场。,98,规划生产现场,设计选用合适的盒、架、棚等储运物品，保证空间的充分利用：盒、架、棚等储运工具应根据使用状况设计大小和款式，尽量做到适用；从人体力学的角度出发，设置扇形的作业范围，并充分利用立体空间；类似物料、不良品隔离摆放，防止错用；做好标识及防错措施，便于正确放置和查找。,99,规划生产现场,私人物品禁止放在工作现场：平时要加强这方面的巡视管理，发现问题时要及时教育员工；设置伞架、衣柜、茶水柜给员工专门放置私人物品。,100,3.8改善物流,根据当日生产量分时段投料：将一天的产量几等分投放物料；在前一等分的时间里送下一时间段的所需物料。均衡安排生产，保证全过程的流畅：生产准备要充分工程的设定要均衡化；质量要稳定，出现问题及时处理；发生堆积等异常时，应寻找原因，防止再发生。,101,改善物流,不良品要及时处理：对于不良品，能修理或再生使用应及时处理。而对于只能报废的不良品，可以下做法：作为质量教材。不良品是公司交的品质学费，为此设置了不良品展示橱窗，放在公司谁都可以看到的地方，作为警戒。作为作业熟练度的训练物品。新员工进入公司时，以此为训练品进行部分作业训练，降低训练成本。不良品不