标准工时与三定5S.ppt

标准工时与三定5S,标准时间及其应用,一、标准时间简介:,1、标准时间的定义及作用2、标准时间的优點,二、标准时间的应用及发展,1、标准时间在调整拉平衡中的应用2、标准时间在BOR系统的应用3、标准时间的发展动向,一、标准时间简介:,1、标准时间:,1.1标准时间(S.T)的定义:S.T是标准时间(StandardTime)的缩写。是指一个熟练的工人在正常情况下工作，合理的劳动强度，按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间。熟练程度:指中上水平操作者,了解流程,懂得机器操作或工具的使用,做某项工作达到每周1500次以上。劳动强度:工作允许的强度范围,如:女工搬运重量不超过4、5KG。规定方法:操作标准,即WI的內容。质量标准:通过工位自检和生产线QC检查。正常操作条件:生产设计应保证工人不在要引起疲劳的情况下工作。,1.2标准时间的作用:,计划和产能预算，合理地进行时间和人力调配。确定产品成本，供产品定价参考(成本预算)。衡量生产效率。衡量机器的使用效率。,1.3标准时间的组成:,在产品由原材料到成品的制造过程中，各单元有效动作时间的总和组成一个产品的标准时间。,1.4有效动作:,指对产品有直接贡献的动作(一般动作,受控动作,使用工具动作),如伸手,握取,移动,放手,机器受控啤压,打螺丝,剪线脚等;另外,为了达到产品的质量要求,而必须采取的操作,如测试、检查等。,1.5无效动作:,指在产品的制造过程中，对产品不产生增值作用的动作,如寻找、选择、二次检测、坏品加工、修理、设备调试、来料加工,设计造成的不良品返工、物料搬运等，这类动作在操作中越少越好。,2、使用标准时间的优点:,2.1客观分析动作,不受产品性质、作业性质等影响,避免了对操作者熟练程度、工作状态等的判断及其对S.T的影响。2.2避免了以往经验数据和停表法的人为因素对S。T的影响,提高产能评估精度。2.3能发现操作人员的无效动作和浪費现象,可使操作者、操作对象、工具三者合理地布置和安排,简化操作方法,刪除无效动作。2.4合理调配工位,提高拉平衡、提高效率。2.5利于绩效管理,评估操作者的工作表现。2.6增强分析者和操作者的信心。,二、标准时间的应用:,1、标准时间在调整拉平衡中的应用,1.1用标准时间调整拉平衡的方法:,分析产品的工序操作动作。,确定各工序动作的标准时间。,根据装配关系(装配的优先次序),初步定下工位內容和时间。,精调整工位,使平衡率达85%以上,确定工位內容和时间,确定产品的装配流程,生产线平衡分析,1)平衡损失时间平衡损失时间=(最大工序时间*工序人数)总工序时间,2)生产线平衡率总工序时间生产线平衡率=*100%最大工序时间*工序人数,2)生产线平衡损失率生产线平衡损失率=1生产线平衡率,研究&改善,将生产线流动平衡图绘出或将工位时间状况表列出,并计算出生产线平衡率后,一条生产线的基本状况就一目了然,并根据这个状况进行进一步的改善。,改善依两个方面来进行:一)LINEBALANCE的改善A)如何减少耗时最长工序(瓶颈工序)的作业时间1)作业分割将作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序2)利用或改良工夹具将手工操作改为工具操作，或半自动改为全自动机器或将原工夹具改良来缩短作业时间。2)提高作业者的技能利用工作指导、培训来提升作业者技能。,4)调换作业者调换作业效率较高或熟练作业人员,5)控制来料加工、设计加工、上道工序加工及不良品加强控制来料不良，设计问题额外加工，上道工序造成的不良品或需加工以及生产拉造成的坏品。,6)增加作业者上面的几项都做了,还未达到理想,可能就得考虑增加此工序人手。,B)从作业方法改善运用改善四要素(ECRS)進行作业方法改善Eliminate“剔除”不必要的动作Combine“合并”微小动作Rearrange“重排”作业工序或动作Simplify“简化”复杂的动作另外,对于有妨礙操作效率的物料LAYOUT或厂房LAYOUT进行改善。,二)改善技巧的注意事项生产线的管理人员,对改善的方法缺乏了解,若出现作业不平衡时,习惯用人员增补来弥补,这是一个不动脑筋的做法,不足为取。除上面介绍的方法外,也可以对材料,来料包装以及其他方面进行改善来缩短工时。生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,熟练程度不足,会人为造成作业不平衡使产量下降,或对新手造成异常的工作压力。,2、标准时间在BOR中的应用:,2.1Routing&BOR的定义:,Routing(工序信息库):是IE根据BOM和产品结构特性,建立的工序信息库。它表达了产品在各加工中心內的生,产工序以及各工序之间的相互关系,并记载了各工序所,需物料及用量。,BOR(资源需求清单):由IE建立的资源需求清单,其记载,着完成某一产品时,各工序所需的有关资源以及消耗各种,资源的标准时间(用标准时间衡量计算)。,2、标准时间的发展动向(标准时间系统优化管理),2.1标准时间系統未优化管理造成的不良的影响:a标准时间升版及修改流程复杂,极大的影响工程人员工作效率b利用标准时间评估产能及成本需调用多个系统及多组数据进行计算c易造成标准时间数据精确度不高并且难监控(例:部分旧MODEL是将FLOW时间当作标准时间录入BOR&ROUTNG系统)d不便于管理层了解排拉合理性,了解LINEBALANCE,2、2标准时间系统优化管理的优点:a建立标准时间模块化,由工程人员调用标准时间模块进行标准时间修改和升版提高工作效率,节约公司资源(例:纸张浪費,工程人员反复将标准时间修改或升版草稿传递于文件中心与自己工作现场的时间浪費)b由IT将标准时间系统与BOR&Routing系统兼容优化管理,有利于监控IE工程人员一定要用标准时间分析来生成BOR的标准时间保证BOR数据的准确性。c便于管理层了解排拉是否合理,了解LINEBALANCEd可以用标准时间,以及人力及机器等资源的数据直接查询加工成本。e标准时间系统的建立可作为推行ONEPIECEFLOW及其他生产线改革(例:改善堆积及剔除浪費)的更为精确的数据基础。,总结:,提高拉平衡和生产效率是IE的工作重点,经实践验证,标准时间可作为衡量一种加工方法水平的指标,比较不同,可被用于过程设计和改善活动,如:生产线平衡,损失分析等。,标准时间是一种较为准确,可靠的分析方法。,生产部门和其他部门的表现,促进工作的改善。,在工作中具有指导性,直观性,可操作性,能发现操作(生产),中的浪費,消除找寻物品的时间,提高效率。如:工具要放在,取拿方便的地方,按照使用顺序摆放工具,拿起工具不用改,换姿势就能工作等。,标准时间分析是项繁琐,工作量大,且要求细心,认真的工作。,不会因人而异。不因工人的操作熟练程度,生产拉的管理水,工艺人员在生产中用动作分析的方法,可以比较出较优的操,对工厂效率提升提供可信依据。在一段时間內,标准时间相对,平不同而改变工位內容及指标。,稳定,可根据效率的变化衡量生产的改善情況。,作方法进行指导,且具有较强的说服力。,根据标准时间的最大工位时间制定的IE指标(2600/最大工位,时间),一方面给分析者以信心,另一方面给操作者以一定的压,力,促使效率的提高。,现在的样子,4.清洁,3.清扫,2.整顿,1.整理,实施程序,事先准备,定点拍摄,在同一场所按同一方法拍摄活动前后的现场实际情况,展开5S活动时要事先将当时的状况拍摄下，以比较开展活动前后的情况，以认识其重要性。,在拍摄活动前后的情况时，应在同一场所按同一方法进行拍摄。即所谓“定点拍摄”，以容易比较变化前后的状况。,终于把不必要的东西果断地取掉,1)整理,根据使用频度和期间明确区别必要和不必要的东西以果断地取掉不必要的东西，通过取掉不必要的和并不紧急的东西消除作业空间的浪费，缩短寻找物品所需要的时间，并事先预防制造工艺所需的物品的短缺。,只将必要的物品整理好的状态！,由于缺乏关心不必要的物品被放置起来的状态,-21-,决定保管场所,保管场所的调整,标示品种的和数量,地址、号码的标示,整顿的习惯化,-22-,2)整顿,容易使用的地方,在指定的保管场所,将保管方法标准化，使任何人容易找到并容易使用，一眼可以看清什么东西在哪里有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）管理,三正活动,所谓三定是指定品，定量，及定位，是为了使人可以一眼看清什么东西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理活动。,在制造现场，有对既已定下来的事情不愿更换的特性，即使是已经定下来的事情，也要根据情况的变化重新形成和建立正确的方法，这叫三正。正品（正确的品种）定下需要保管的东西（物品）之后要采用什么方法保管呢？决定上述问题后要标示品名。正量是指掌握在制造现场中被使用的物品的情况，定下适当的数量，设定管理极限的活动（标示最大保持和最少保持量）正位标示保管地址的号码和指定的位置（场所）应在作业现场确立任何人都可一眼区别正常和异常的用眼观察（可视）的管理。,-23-,正品（正确的品种）,指定需要保管的品种，决定保管方法，在规定的位置（地址，号码）存储/保管、管理相应的物品。,-24-,正量,区别管理最大保持量和最小保持量，以使每人都容易区别正常和异常，事先预防缺品现象。,-25-,正位,准备生产线物品状况板和各搁板物品状况板，以附上各种物品状况板（将搁板物品状况板贴在搁板前面）,00物品（材料）在D-1-1号,这个放在A-2-3号,需要标明搁板名称，物品名称、目录、数量、路径，以便于了解位置。,-26-,-27-,3)清扫,通过仔细擦地板，墙壁，设备，备件等作业现场的各个角落，不仅可以保持没有杂物和污垢的作业现场，还可以在现场中存在的小的缺陷（螺母螺杆的状态，空气和油的泄漏，变形，锈和裂缝等）从而可以事先预防问题的发生。,看着有污垢和污染物而不及时清扫，则后来清扫起来会更难，如果弃之不理，则会由于灰尘的积累和生锈而导致设备的功能及性能下降，制造现场的环境不良，及作业者的作业效率下降，从而导致浪费。,-28-,-29-,4)清洁,将各自在作业现场的整理整顿及清洁工作日常业务化，以始终保持良好的作业现场。为了更有效地开展这一活动，需要通过周期性的检查与评价使其习惯化。为了确立清洁活动，全员参与活动整理整顿清扫的日常业务化及活动的持续性（评