IE基础知识培训-平衡率分析.ppt

,IE基础知识培训-生产线平衡分析,依照流動生產的工程順序，從生產目標算出週期時間，將作業分割或結合，使各工作站的負荷均勻，提高生產效率的技法，稱之生产线平衡。,生产线平衡的定义,生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及生产作业控制的方法。1.缩短生产一个产品的组装时间(增加单位时间的产量)2.提高生产线的工作效率(包括作业人员,工具,设备)3.减少工程间的准备工作4.改善生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法,生产线平衡的目的,生产线平衡的优点,平均分配各作業員的工作負荷找出瓶頸作業項目建立裝配線的標準速度決定工位的數目決定裝配以及包裝的人工成本決定每項作業項目佔總工作量的百分比幫助工廠佈置的工作降低生產成本,1)平衡率:用於衡量流程中各工位節拍符合度的一個綜合比值單件標準時間平衡率=-100%瓶頸時間工位數,生产线平衡的相关概念,2)标准时间ST(StandardTime):指一个熟练的工人在正常操作条件工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间.熟练程度指中上水平操作者,了解流程,懂得机器操作或工具使用,做某项工作达2000次以上.劳动强度工作允许的强度范围.如:女工搬运不超过4.5KG.,生产线平衡的相关概念,3)瓶颈时间:指一条流水线中,作业用时的最长的工位的时间称为瓶颈时间.该工位称为瓶颈工位.,单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工位所有動作標准時間之和),生产线平衡的相关概念,4)平衡損失:指因工位不平衡导致的等待时间为平衡损失.平衡損失=(单件總工時-單件標準時間)*設定產能,5)段取时间:换拉、试产停顿的时间;6)嫁动时间:正式的作业时间7)直行率:从生产线下来I/O检查一次就通过的数量/当日以完成包装好的台数;8)嫁动率:一个月每天的实实在在的作业时间占总在场时间的比率.9)能率:相比与标准工数,实际工数所占比率;10)工时:工作的时间.,生产线平衡-案例,瓶颈工数:9S总ST:35S人数:5人,1.平衡损失时间平衡损失时间=(最大工序时间*工序人数)-总工序时间2.生产线平衡率生产线平衡率=总工序时间/(最大工序时间*工序人数)*100%3.生产产能(每小时)生产产能(每小时)=3600/瓶颈工数4.平衡损失率平衡损失率=100%-平衡率,生产线平衡相关计算,标准时间ST(StandardTime):指一个熟练的工人在正常操作条件工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间.规定方法操作标准.(即作业标准书的内容)质量标准能长期保证产品的功能及外观要求的基准.正常操作条件生产设计应保证工人不要在引起疲劳的情况下工作.,标准时间的定义,标准时间的作用,1)计划和产能预算.合理的进行时间和人力调整.2)确定产品成本,供产品定价参考.3)衡量生产效率;4)衡量机器的使用效率.,在产品由原材料到成品的制造过程中,各单元有效动作的总和组成一个产品的标准时间.,A.有效动作:指对完成品有直接贡献的动作.如:伸手,推取,移动,放手,机器受控啤压,打螺丝,剪线脚等;另外,为了达到产品的质量要求,而必须采取的操作,如:测试,检查等.B.无效动作:指在产品的制造过程中,对产品不产生增值作用的动作.如:寻找,选择,第二次测验,坏品加工,修理,设备跑表法;PTS法;WF法;MTM法等等.现在SONY工司将以上法则综合起来,业内人士称为MOST法.但此法则没有世界认证和论文出版,这里也不做详细解释.2一般产品的报价阶段使用的是经验估工法.,标准时间的建立,1ST在调整拉平衡(理论)的方法:,确定产品的装配流程(工程流程图)分析产品的工序操作方法,确定各工序动作的ST,根据装配关系(工程流程图),初步定下工程内容和时间(OIC编制),精调整工位,使平衡率达85%以上,再次确定工位内容和时间,注:如平衡达到100%,这在由人工操作的作业是无法达到的,一般是把这一范围控制在87%-95%之间.至少也要控制在85%以上,平衡率如比这还小,那就需要加以改善了.但平衡率是根据每个公司而定.,标准时间在调整生产线平衡中的应用,平衡的手法,工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡,工時測量,工具:秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表方式:一般測時法連續測時法,生产线平衡的手法及工具,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入,分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;,作業內容,工时测量,工时测量,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理,測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;,測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量,對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業內容,工時測量的作用,獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間形成標准比較實際差異找出問題,山積表的使用:圖表生成方法山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表,山積表-柱状图,1程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖2程序分析符號-表示操作-表示搬運/運輸-表示檢驗-表示暫存或等待-表示受控的貯存-派生符號,由上面的符號合成.,程序改善,程序改善,例:流程程序圖,3程序分析技巧a通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要b“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.c五大內容:工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法貯存分析使物料及時供應等待分析減少和消除引起等待的因素,程序改善,程序改善,3程序分析技巧d六大步驟:選擇确定研究的对象記錄用程序圖/路線圖等記錄工作分析用5W1H、ECRS分析改進建立建立新方法的模擬圖實施按模擬圖實施新方法維持將有效的方法標準化,損失分析,目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析),損失分析例,例產品A線時間損失分析,1.基本數據:,2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能=(10*40-40)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時,治工具改善,作业条件改善,平衡率98%動作分析減少不增值動作,平衡率70%打破平衡打開了可平衡局面,打破平衡,打破前,打破后,平衡的步驟,Step1:改善工作準備選擇產品了解流程時間測量時間記錄表,測時工具掌握現況設定產能實際產能人均產能(單機台產能)操作效率損失分析品質分析改善前山積表Step2:消除生產浪費七大浪費消除不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享,平衡的步驟,Step3:方法研究改善程序分析四大原則/五大內容/六大步驟操作分析人機操作/聯合操作/雙手操作動作分析動素分析/動作經濟原則,平衡的步驟,Step4:山積表平衡算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量增加可供時間若TCT:將CT設為上限,重排,若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸,备注:整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率操作效率=實際產量/設定產能*100%,平衡的步驟,若有動作作了改善,應更新后再平衡,若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸,平衡的步驟,Step4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1S1-2),S1-2,S1-1,S1標准時間為t2+t3;S1工站時間為t4,當S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為S1-2的時間,平衡的步驟,Step5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發行)Step6:實施新的模擬流程改善后時間測量改善后山積表制作Step7:改善總結報告:平衡率設定產能實際產能人均產能(單機產能)損失分析品質分析成本改善率Step8:標準化,流程化作业,1.平衡率目標:與大設備相連85%其他95%,2.平衡改善小組的職責:,生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作分析及改善方案之實施.制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行品管單位:負責改善前/后產品品質評估工務單位:主導及其它改善事項協助設備改善IE經管企划:改善前后產線效益評估及跟進.,例一:解决瓶颈工位时间-生产线平衡增加生产速度,维持人手不变.提高生产能率,实际瓶颈时间,改善瓶颈时间,将2工位里一部分可调配的时间转移至3工位里,以缩短整体的生产节拍,降低瓶颈工时,提高工程平衡率.同时提高产能.,工序,工作时间,改善的案例,瓶颈时间,将3工位里的时间分配至2,4及5工位里,从而做3工位的人手可调配致其它生产线.可行性:须2,4及5工位有足够时间接受额外工作.,工作时间,改善的案例,例二:节省人员:工位重排,节约人员,例二:节省人员:工位重排,节约人员,须延缓生产速度,实际瓶颈工时,因生产需求量降低而可延缓生产速度将3,4工位的工作时间分配至1,2及5工位里,而3,4工作岗位的人手可调配至其他生产线,工序,工作时间,改善的案例,改善瓶颈工时,1.平衡分析在工作中具有指导性,直关性,可操作性,能发现操作(生产)中的浪费,消除找