IE工业工程 生产效率提升和改善.ppt

生产效率的提升与改善工业工程IE的应用周新奇,工业工程定义,IE是对_所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协会(AIIE),1955,IE的起源,泰勒吉尔布雷斯甘特,制造业各行各业制造业仍是使用IE的主体精益生产与IE工业工程的关系,IE应用领域,精益生产方式起源与发展,丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二大野耐一,丰田家族,新联合汽车,全面运用,北美,全球,精益生产实施效果,利润,精益生产系统结构,扩大市场,降低成本,缩短制造周期,平准化（均衡生产）,快速切换,KANBAN,少人化,岗位轮换,多技能员工,培训,消除浪费,价值流图析,TQM,QC小组,识别浪费,一切不_的活动就是浪费,超过了最少投入的部分也是浪费.,浪费的定义：,浪费类型,_,七大浪费,没有充分发挥员工的创造力,课程模块和内容构成,工艺程序和现场布置分析生产线平衡现场目视化人机分析动作分析防错法,第一章工艺程序和现场布置分析,工艺程序图,按照现行的工作方法，记录现行方法的_，为将来的分析打下_,工艺程序图的作用,反映现行方法的每一个_的分析和解决问题记录的越准确，改善越大从_到_的改善顺序,程序分析符号,操作,搬运、运输,检验,D,暂存或等待,同一时间、同一场所或同一人执行着操作与检验,工艺程序图的构成（一）,垂直线：代表工艺程序的顺序,符号：1、2、3数字表示操作、检验的先后顺序,水平线：代表材料（或零、部件）的引入,原则：1、水平线导引出垂直线2、符号画在垂直线上,工艺程序图的构成（六）,布置的作用与画法,依比例缩尺绘制工厂的简图，将机器、工作台等相互位置一一绘绘制于图上，并将流程图上所有的动作以线条的符号表示。,布置的原则,统一性原则_性原则物体_原则利用_空间原则安全满意原则_原则,布置的基本形式（一）,功能式布置以机械为中心，适用于生产品种多数量少的生产模式,容易适应产品及工序的变化车间由同种工序组成，易指导搬运复杂，损耗，在制品多易出现停工待料,布置的基本形式（二）,流程式布置以物流为中心，适用于生产数量多，重复的流水线生产,搬动距离短工序中断少，停工待料少生产效率高难以适应产品的变化受流水线中断的影响大,布置的基本形式（三）,固定式布置以产品为中心，适用于钢架、板金、大型机械主装,具备灵活性、容易适应变化把产品固定，作业人员移动对产品的爱护意识提高了改进作业方法的空间很大,布置的基本形式（四）,混合式布置,第一步骤：决定_（1：20或1：50）第二步骤：按比例尺，画出_状图。第三步骤：制作比例_第四步骤：设计_的配置图第五步骤：对布置、管道、出入口等_第六步骤：对通风、采光、取暖等_第七步骤：把研究结果归纳到_表,研究布置的七个步骤(一）,研究布置的七个步骤(二）,用红色箭头画出工作场所的流程。（一起来找出问题）,怎样使用目前状况图(一）,第二章生产线平衡,个别效率与整体效率生产线编成效率平衡损失率练习题(一)练习题(二),生产线编成效率,生产线实际加工所需时间（）所配置总作业时间（）：尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间间隔）n：制作1产品需要n个制程,将_组合，以获取最高效率的方法。,工作要素或作业在生产线作最佳的分配,平衡损失率,损失时间各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引起之_时间,闲置,练习题（一）-1,1.各制程单位作业时间,练习题（一）-2,2.结点网络图,练习题（一）-3,2220181614121086420,12345,作业所需时间,制程（每制程为乙名作业员）,(秒),尖峰时间20秒,损失时间(斜线部份),求E%？L%？损失时间？,3.现有生产线编成,A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到B,练习题（二）-1,生产线平衡优化,E：取消C：合并R：重组S：优化,方法,分析1：单位作业（要素）,把A、B负责的作业分解为单位作业把A、B负责的作业分解为单位作业,练习题（二）-2,分析2：作业顺序（关联）,分析A与B各单位作业顺序的结果,18秒,10秒,14秒,8秒,8秒,10秒,12秒,A负责,B负责,练习题（二）-3,分析3：作业分担（集合）,把单位作业分担予A、B，共有九种方法,(1)A(A1)：B(A2,A3,A4,B1,B2,B3)(2)A(A1,A2)：B(A3,A4,B1,B2,B3)(3)A(A1,A2,A3)：B(A4,B1,B2,B3)(4)A(A1,A2,A4)：B(A3,B1,B2,B3)(5)A(A1,A2,A3,A4)：B(B1,B2,B3)(6)A(A1,A2,A3,B1)：B(A4,B2,B3)(7)A(A1,A2,A3,A4,B1)：B(B2,B3)(8)A(A1,A2,A3,B1,B2)：B(A4,B3)(9)A(A1,A2,A3,A4,B1,B2)：B(B3),=,ABA-B,A(18)B(62)A(28)B(52)A(42)B(38)A(36)B(44)A(50)B(30)A(58)B(22)A(60)B(20)A(68)B(12),练习题（二）-4,改善对策-1,1.变更作业分担,练习题（二）-5,改善对策-2,2.变更作业顺序扩大变更作业顺序及分担3.变更_作业,针对_作业内容进行分析、改善，以降低_，缩短其它作业的_,尖峰时间,损失时间,尖峰时间,练习题（二）-6,1.列出该单位所有_及_2.需求人数：设定各_预计需求熟练人数3.盘点：盘点各作业项目_熟练人数4._：(3)(2)5.进行训练：训练谁？训练何种工作？何时完成训练？6.多能工化比率的计算,差异,练习题（二）-7,改善对策-3,训练预定表,练习题（二）-8,第四章人机分析,人机操作分析的意义与目的人机联合操作的组合形式人机联合操作分析的表格符号人机联合分析法的步骤人与机的配置比例案例练习(一)案例练习(二)案例练习(三),人机操作分析的意义与目的,消除机器“_”的现象消除作业人员_的现象人与机器的_使机器的_合适,人机联合操作的组合形式,一个人员、_机器一个人员、_机器_人员、一台机器_人员、_机器,1,1,2,2,1,1,2,2,人机联合操作分析的表格符号,1、进行预备调查,2、对一个周期作的分析（略）3、使时间达到一致（略）4、测算各步骤的时间,人机联合分析法的步骤(一),5、制作作业人员机器分析图表,6、整理分析结果,人机联合分析法的步骤(二),7、改善方案的制作,人机联合分析法的步骤(三),7、改善方案的制作,人员的生产率提高了35%,8、改善方案的实施办法评价9、改判方案的标准化,人机联合分析法的步骤(四),人与机器的配置比例,N1=,L+M,L+W,N1:一个工人操作的最低数L:装卸工件时间M:机器机动时间W:工人由一台机器走到另一台机器,某公司轴承公司，引进一批自动车床。（如图布置）现机器操作条件如下：装工件时间：5S卸工件时间：3S车床正常周程时间：20S员工正常走动时间:2S,2,3,4,5,Input,Output,1,6,求:该布置状况是配置几个人比较合理?,案例练习(一)-1,练习:求N1,案例练习(二)-1,生產周期由7壓縮為3,機器利用率由14%提升至66%.,案例练习(二)-2,共同作业分析法（一）,共同作业分析法：指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上关系的分析，以排除作业过程中不经济、不均衡、不合理的现象。,共同作业分析法（二）,共同作业分析的意义与目的,消除作业中产生的待工现象，改判作业分配，使其负荷平衡配置人员的合理化改善最费时的作业，缩短作业总时间量,共同作业分析法（三）,10分钟,10分钟,5分钟,5分钟,共同作业分析法（四）,共同作业分析法（五）,老张,共同作业分析法（六）,第四章动作分析,动作分析的意义与目的,寻求省_、省_、_、_的动作使操作_有效.发现_动作，减少_，降低_,动作分析的方法,目视动作分析动素分析影片分析,IE创造对策的21个原则（一）,1、双手除了规定之休息时，不要_。,2、双臂的运动以_对称的方向，同时进行较好。,3、手指或前臂（手肘前）的运动较大臂（手肘与肩）或肩的运动为佳。,4、最好利用_力量完成作业，但是如果需要用肌肉来控制时，应该减少至最小限度。,5、.避免急速改变运动的_，改变方向时动作应为没有限制的自由运动或弧形的运动。,IE创造对策的21个原则（二）,6、合适的_可以使工作有节奏感、不易出错而保持一定的效率。,7、所有工具、材料应放在_位置,8、工具、材料、控制装置要放在作业位置的_，尽可能在作业者前面且_可拿的地方。,9、使用_装置，将材料尽可能地供应到装配位置的附近。,10、利用重力滑槽送出物料,IE创造对策的21个原则（三）,11、材料、工具的配置顺序要配合作业_摆放。,12、维持良好的照明状态,13、作业台、椅子的高度应使工作中容易起身或坐下。,14、作业椅的形状及高度应配合作业者的正确_,15、治具、固定夹具等使用装置之设计，最好以_来操作，尽可能不必用双手来控制，但须注意双手安全。,IE创造对策的22个原则（四）,16、工具尽可能设计_以上功能,17、工具、材料_安排,18、使用打字机时，依各手指能力分配使用按键,19、握把形状设计应与掌面有合适的接触,20.轻的装配作业，螺丝起子的手柄在接近前端的部分要比手握处尖细。,21.操作杆、手动轮置于作业者只要身体移动最小程度就可以得到最大机械效率的位置。,第五章防错法,防错法定义防错法基本