JIT精益生产—七大浪费.ppt

精益生产,2019/11/30,1,LeanProduction,七大浪费,LeanThinking精益思想,Value价值ValueStream价值流Flow流动Pull拉动Perfection不断改善StandardWork标准作业,2019/11/30,2,2019/11/30,3,Work-Out,市场竟争改变了利润方程式,成本+利润=市场价格市场价格成本=利润,2019/11/30,4,OldWay旧公式,NewWay新思维,七大浪费,1.Transportation搬运浪费2.Inventory库存浪费3.Motion动作浪费4.Waiting等待浪费5.Overproduction过量生产6.Overprocessing过度加工7.Defects产品缺陷(不良品),2019/11/30,5,七大浪费之1：搬运Transportation,材料、半成品、成品、信息在工序间、仓库间、公司内外运输或传递，该过程不能增加任何价值(客户不会为该过程付钱),2019/11/30,6,2019/11/30,7,Transportation搬运,七大浪费之2：库存Inventory,原材料、半成品、成品、信息发生停顿，不流动，就是库存！库存全都是浪费！,2019/11/30,8,$,$,$,$,$,$,2019/11/30,9,Inventory库存,$,$,$,$,$,$,$,$,$,$,$,$,=,$,七大浪费之3：动作Motion,操作移动走动多余的，不必要的，不增加价值的。,2019/11/30,10,2019/11/30,11,Motion动作,七大浪费之4：等待Waiting,等料等人等机器等指令等检验等,2019/11/30,12,2019/11/30,13,Waiting等待,1#,2#,3#,七大浪费之5：过量生产Overproduction,生产过多，（局部超产，超额）生产过早，（局部提早）超计划生产，（总量超出）超出客户的需求,2019/11/30,14,2019/11/30,15,CALLITTWENTY?22TOBEONTHESAFESIDE!,TENPLEASE!,OverProduction超额生产,我要10个,就来20个吧？要不为了保险，干脆给你22个算了。,七大浪费之6：过度加工Overprocessing,超出必要范围画蛇添足不必要的检验太多审批太多花样,2019/11/30,16,2019/11/30,17,Howdoyouspellthat?,OverProcessing过度加工,如何拼写？,七大浪费之7：次品Defects,物品设备信息服务凡是不符合客户要求的,2019/11/30,18,2019/11/30,19,Defects/Rejects/Re-work残次品、退货及返工,看不见的浪费,2019/11/30,20,原材料,成品给客户,库存海掩盖各种浪费,2019/11/30,21,“Wemustkeepinmindthatthegreatestwasteiswastewedontsee”“我们必须时刻牢记，我们看不到的浪费才是最大的浪费。”Shingo,最大的浪费？！,2019/11/30,22,WhatdoBananahavetodowithWaste?香蕉与浪费有何关系？,2019/11/30,23,Workthatincreasesvalue=Fruit增加价值的工作=果肉Workthatincreasescost=skin增加成本的工作=果皮,2019/11/30,24,“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样，我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。”Shingo,2019/11/30,25,Remember切记,TypicalCompaniesspendlessthen10%oftheirtimeonvalueaddedactivities典型的公司只有10%的时间被用于创造价值的活动,发现浪费方法之1,VSM价值流程图Gemba去现场5S整理整顿VisualControl可视化管理Layout布局StandardWork标准作业,2019/11/30,26,VSM价值流图的作用,哪些步骤是浪费-没价值哪些活动创造价值-有价值瓶颈在哪里何时出次品，报废，返工原材料/半成品/成品的运送距离库存占用费用LeadTime总使用时间CycleTime有用的周期时间,2019/11/30,27,ValueStreamMap价值流,2019/11/30,28,生产控制,供应商,半成品,成品,发货,客户,2019/11/30,29,Order下定单,Cash收到钱,Simple,veryclearfocus简单，清楚,从客户下订单到我们收到钱,我们所做的就是：从顾客下定单直到我们收到钱为止。哪些活动不增加价值。,VSM当前状态,2019/11/30,30,VSM将来状态,2019/11/30,31,VSMsample,2019/11/30,32,VSMsample,2019/11/30,33,发现浪费方法之2,VSM价值流Gemba去现场5S整理整顿VisualControl可视化管理Layout布局StandardWork标准作业,2019/11/30,34,Gemba（日语）去现场,2019/11/30,35,有事时去现场,发生问题时应该先去现场，不要在办公室里听汇报。到现场后立即检查，只问事件过程，不急着下结论。采取临时措施处置。用QAS方法检查流程控制点，更新流程。一个月后回顾新流程的有效性。,2019/11/30,36,没事时去现场,Flow-物料、人、信息是否有停顿？Pull-生产是按拉动方式在进行吗？Takt-当前的生产是否按客户需求进行？Standardization-有按标准作业在做吗？Abnormality-有异常情况吗？,2019/11/30,37,发现浪费方法之3,VSM价值流Gemba去现场5S整理整顿VisualControl可视化管理Layout布局StandardWork标准作业,2019/11/30,38,5S,Sort-Seiri-分类Setinorder-Seiton-定位Shine-Seiso-擦亮Standardize-Seiketsu-标准化Sustain-Shitsuke-保持(素养),2019/11/30,39,英文日文中文,5S-Sort分类,物料-今天要用吗？设备-今天要用吗？桌椅-今天要用吗？工具-今天要用吗？个人用品-今天要用吗？对完成日常工作不必要的东西都应该清理掉,2019/11/30,40,41,1-S整理,整理：区分要物与不要物，将不要的东西加以处理。目的：腾出空间。整理厉行“三清”原则：清理：区分要与不要的东西；清除：清除不需要品；清爽：按属别管理需要品。,41,5S-Setinorder定位,该物品是工作需要的给它指定一个位置标示这个位置用后要归位,2019/11/30,42,2-S：整顿,整顿：把要用的东西按规定摆放整齐，并明确标示以便区分。目的：排除寻找的浪费。“三定”原则：定位置：多思考易于“归位”的方法；定数量：没有数量管制，位置将无法确定；定标识：让任何人能一看就明白。,43,5S-Shine擦亮,每天清理作业区域如有必要增加频率边擦拭边检查物品是否有短少，破损，裂痕，跑冒滴漏想些办法防止物品变脏,2019/11/30,44,45,3-S：清扫,清扫：清除各场所内的脏污，并防止污染的发生。目的：清除污染源，保持各场所干净整洁，是品质管理的基础。清扫厉行“三扫”原则：扫漏：针对溢出物；扫黑：针对角落之物；（即看不到的地方）扫怪：针对怪异之处。,45,5S-Standardize标准化,给整理和清洁工作制定标准每天5分钟清洁点检表评分表,2019/11/30,46,4-S：清洁,清洁：将前3S的实施标准化、制度化，并维持效果。目的：通过标准化来维持成果，并显现“异常”之所在清洁厉行“三不”原则：不制造脏乱；不扩散脏乱；不遗留脏乱。,47,5S-Sustain保持（素养）,这是最难的步骤每天计划每周计划每月计划指定区域负责人指定任务负责人,2019/11/30,48,49,5-S：素养,素养的含义：人人依规定办事，养成好习惯。目的：提升个人品质，培养对任何工作、任何事情都持认真态度的人。教养厉行“三守”原则：守纪律、守时间、守标准。,2019/11/30,50,做好5S的目的:让浪费暴露出来,Nosearching不需寻找,Noselecting不需选择,Noturning不需转身,Nocarrying不需负重,Nostacking不需堆积,Nowalking不需走动,Nostopping没有停顿,Noaccumulating不需累积,Nocrawling不需俯地,发现浪费方法之4,VSM价值流Gemba去现场5S整理整顿VisualControl可视化管理Layout布局StandardWork标准作业,2019/11/30,51,VisualControl可视化管理,区分正常/异常迅速了解当前的作业情况马上知道存在的问题看到物料是否在流动？瓶颈在哪？暴露浪费所在,2019/11/30,52,VisualControl内容,张贴在机器或工作区域附近的标准作业指导书显示机器运行状况的指示灯绿灯：机器在正常运转，黄灯：设置状态，红灯：需要帮助体现生产状态或部件流经作业中心的图表，数字显示器，指针其它形式,2019/11/30,53,发现浪费方法之5,VSM价值流Gemba去现场5S整理整顿VisualControl可视化管理Layout布局StandardWork标准作业,2019/11/30,54,Layout布局-流程重置,Layout布局关注三件事:Pull拉动TAKT节拍时间Flow流动客户要求的节拍时间下通过拉动式生产的流动,2019/11/30,55,布局之Pull拉动,以客户需求为中心灵活多变的生产系统不是按预测生产建立看板系统根据看板信号生产紧急措施预案,2019/11/30,56,看板拉动,2019/11/30,57,需要的东西,需要的时间,需要的数量,用于生产的一种拉动系统称看板,2019/11/30,58,推&拉,2019/11/30,59,拉动系统的功能,物流,补料信号,工作授权,客户,终点工作站,2019/11/30,60,布局之TAKT节拍时间,2019/11/30,61,2019/11/30,62,改善前的节拍时间,改善后的节拍时间,布局之Flow流动,方向（逆时针）U形尽量少的交叉（中间供料）一对一FIFO先进先出原则不间断地，没有停顿地,2019/11/30,64,流程图,2019/11/30,65,精益,传统,发现浪费方法之6,VSM价值流Gemba去现场5S整理整顿VisualControl可视化控制Layout布局StandardWork标准作业,2019/11/30,66,2019/11/30,67,2,有了标准化我们就有机会进行:持续改进并发现异常。,1,没有标准化我们就无法发现问题，合力前进。,标准作业要素,2019/11/30,68,标准作业,SWIP标准在制品数量,TAKTTIME产距时间,作业顺序,1,2,3,4,5,开始结束,不走回头路=不浪费,2019/11/30,69,不走回头路=不浪费,标准作业第一步:记录现状,2019/11/30,70,标准作业第二步:时间观察,2019/11/30,71,时间是标准作业的基础。如果我们能管好时间，我们就能管好我们的事业。这是减少总体提前期LeadTime的要点，从客户下定单-客户收到产品的时间。,标准作业第三步：将工作分解成工作要素,2019/11/30,72,组员A的标准作业票,一张工作要素表对应标准作业票上的一个要素。工作要素表应和标准作业票一起摆放整齐，标题象书脊一样露出，使其可视化。,2019/11/30,73,标准作业没有最好.只有更好，更好,2019/11/30,74,传统作业与标准作业的差别,传统作业管理症状救火找寻物件工程小组在办公室里设计出来的工艺