TPM概念-王广涛.ppt

,TPM概論講義,推行TPM的基本想法,達成徹底以品質為第一,設備為指向之公司目標,TPM基本方針,活動的重點,1.把TPM當做為TQC的一環。2.包括事務、技術、製造的TPM。3.包括顧客的機械PM在內之TPM。4.與新製品開發同步進行的TPM。5.貫徹現場現物主義的TPM。,1.建立具有特色受歡迎的設備2.因設備的良好使品質與生產性提高3.客戶設備生涯的售後服務的活動,設備的預防醫學=預防保養,預防醫學,日常預防,健康診斷,早期治療,預防保養,檢查（診斷）,日常保養（加油、清掃、調整、點檢）,預防修理（事前更換）,（劣化之防止）,（劣化之測定）,（劣化之回復）,TPM的目標,藉由人與設備的體質改善進而改善企業的體質,人的體質改善,-符合FA/CIM時代的人員培訓-1.操作人員:自主保養能力2.保養人員:機械化設備的保養能力3.生產技術者:免保養的設備計畫能力,設備的體質改善,1.經由現有設備的體質改善之效率化2.新設備的LCC設計與快速量產,企業的體質改善,TPM的定義(生產部門的TPM1971),何謂TPM（全員參加的PM）?,1,2,3,4,5,使設備效率達到最高為目標（總合的效率化）建立以設備的生涯為對象的PM系統包括設備的計畫部門、使用部門、保養部門上自經營層下至第一線作業人員全員參與具有動機的管理,亦就是經由小集團自主活動來推行PM,TPM的定義(全公司的TPM1989),TPM就是:1.追求生產系統效率化之極限（總合的效率化）,以改善企業體質為目標。2.在現場現物架構下,以生產系統全體壽命週期為對象,追求“零災害、零不良、零故障”並將所有損失在事先加以防止。3.生產部門以外,還包括開發、營業、管理等所有部門。4.上自經營層下至第一線的員工全員都參與。5.經由重複小集團活動來達成零損失的目標。,人,產品,設備,(MAN)Z:垂直軸,經營者管理者第一線,秘書文書人事福利薪資教育安全環境,Y:水平軸,(MATERIAL),(開發),設備規格,設備設計,製作,安裝,試車,試作,運轉,交貨,出貨,檢查,量產,銷）（售,製）（造,貨款回收售後服務,倉庫作業,生產管理,託外加工,採購,訂單,業務,（運轉保養）,改良,更新,報廢,(MACHINE),X:主軸,開)(發,產品設計,產品開發,設備投資計劃工事管理外包工事預備品管理保養費管理保養資訊管理固定資產管理,TPM:生產經營系統的保養,總經理,廠長,经理,副理,組長,一般作業員,全公司TPM推動委員會,部TPM推動委員會,課TPM推動委員會,組TPM推動委員會（LEADER會議）,現場小集團（TPM圈）,重複小集團組織,TPM基本理念,1.建立可以賺錢的企業體質追求經濟性、零災害、零不良、零故障2.預防哲學（事前防止）MPPMCM3.全員參加（參與型管理,尊重人性）重複小集團組織,操作人員的自主保養4.現場現物主義把設備塑造成“應有的狀態”,以目視管理,創造乾淨明亮的現場5.自動化、無人化不用人工的生產現場,精品资料网,比較項目/活動,TQC,TPM,一、特色比較,二、活動內容比較,1.目的,企業體質的改善（提高經營績效,創造理想的工作環境）,2.管理的對象,品質（著重結果）,TQC與TPM的特色比較,設備（著重原因）,3.目的達成的手段,管理的體系化（軟體指標,如系統化、標準化）,實現現場、現物應有的型態（硬體指標）,4.人才的訓練,管理技術中心（QC手法）,專業技術中心（設備技術、保養技能）,5.小集團活動,自主的小組活動,行政組織編制和小集團活動的一體化,6.目標,品質達到PPM（百萬分之一）的目標,損失、浪費的徹底排除（零指標）,1.主要目的、主要效果,提升勞動生產性（確保高品質）,提升設備總合效率（設備零故障、零不良）,2.測定對象,製成品品質,6大損失,3.檢測問題的方式,品質的偏差,6大損失的發生,4.解決問題的手法,管理圈要因分析,PM分析,5.現場的活動,QC小組,自主保全的小集團活動,TPM的效果實例,P.附加價值生產性1.52倍突發故障件數1/101/250設備總合效率1.52倍Q.工程不良率原來1/10,客訴1/4C.製造成本減低30%D.製品、半成品(在製品)庫存減半S.零停工災害、零公害M.改善提案件數510倍,精品资料网,TPM的無形效果,1.因自主管理的徹底實行,員工都變成具有“自己的設備要由自己來維護”的精神。2.因實現了零故障、零不良,使得員工有了只要去做就可達成的自信心。3.原來到處都是油污、切削粉屑的污垢工作場所變成非常的乾淨,成為愉快舒適有士氣的工作場所。4.給來工廠參觀的人,留下良好的企業形象,並與營業活動的訂貨量有密切的影響。,生產活動中損失之架構(16大損失),生產系統效率化之16大損失的結構,就業工時,工作時間,負荷工時,負荷工時,除外工時支援其他部門,計劃停止,淨作業工時,稼動時間,作業損失工時,停止損失,有效工時,淨稼動時間,編成損失工時,性能損失,價值工時,價值稼動時間,不良損失工時,不良損失,8.SD損失,1.故障損失,2.換模換線,調整損失,3.刀具交換損失,4.暖機損失,(其他停工損失),5.短暫停機,空轉損失,6.速度降低損失,7.不良,人工修改損失,不良損失,暖機損失,頭尾料損失,重量的損失,寬裕太多的損失,投入能源,投入材料(個數,重量),有效能源,良品個數,良品重量,14.能源損失,15.模具,治工具損失,暖機損失,超負荷損失,放熱損失,9.管理的損失,10.動作的損失,11.編成的損失,12.物流的損失,13.測定,調整損失,16.成品率損失,阻礙設備效率化的8大損失,阻礙人的效率化的5大損失,原物料的效率化.阻礙原物料效率化的3大損失,(人的效率化),(設備效率化),每一投入工時的良品數,經過時間相對的良品數,(能源),(材料),.清掃檢查,.等待指示,.等待材料,.等待人員安排,.等待品質確認,.(測試調整),計劃停止,生產系統進化的方向與TPM的對應,生產系統進化的方向,手工作業,展開TPM的5大支柱(1)設備效率化的個別改善(2)操作人員的自主保養(3)保養部門的計劃保養(4)提高技能的訓練(5)設備初期管理體制,完全無人運轉,配合生產系統的TPM,作業效率化治工具化機械化自動化工作現場的5S物流改善,人機械系統,確實實施8大零損失及零故障零短暫停機零不良免保養的設計保養的自動化將操作人員改變為技術人員,精品资料网,產業別生產形態別的TPM目標,產業別,生產形態別,TPM的目標,加工組立產業機械、金屬製品電氣機器、汽車精密機器等,蒸餾工程連續生產連續蒸餾分解連續鑄造等,製程產業食品、纖維、紙漿化學、石油、橡膠玻璃、鋼鐵、非鐵等,以手工作手工作業的加工業的生產手工作業的檢查手工作業的組立等,斷續批次製藥工程生產壓延工程包裝工程等,沖床生產線重複批量輸送帶式生產線生產自動組立生產線等,重電機個別生產造船（設備廠商)塔槽類等,新設備的MP設計、初期管理規格書、圖、使用說明書等的整理技能訓練、保養售後服務,作業效率化工作現場的5S物流改善,延長連續生產日數停機大修工程的效率化提高回收率與省能源,提高設備總合效率（對8大零損失的挑戰）品質保養,設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係,設備,7大損失,設備總合效率的計算,負荷時間,稼動時間,淨稼動時間,價值稼動時間,停止損失,性能損失,1)故障,2)換模換線,調整,3)刀具交換,4)暖機,5)空轉,短暫停機,6)速度下降,7)不良,修改,負荷時間-停止時間時間稼動率-x100負荷時間460分-60分(例）時間稼動率=-x100=87%460分,基準時間x加工數量性能稼動率=-x100稼動時間0.5分/個x400個(例)性能稼動率-x100=50%400分,加工數量-不良數量良品率-x100加工數量400個-8個(例)良品率-x100=98%400個,設備總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率,(例）0.87x0.50 x0.98x100=42.6(%),精品资料网,設備總合效率的計算方法,A:1天的工作時間=60分8小時=480分B:1天的計畫停工時間（生產計畫上的停工時間、進行計畫保養的停工時間,早上開會等其他管理上所須的停工時間）=20分C:1天的負荷時間=AB=460分D:1天的停工損失時間（故障20分、換模換線20分、調整20分）=60分E:1天的稼動時間=CD=400分G:1日的生產量=400個H:良品率=98%I:理論週期時間(Cycletime)=0.5分/個J:實際週期時間=0.8分/個F:實際加工時間=JG=0.8400T=時間動率=100=100=87%M=速度稼動率=100=100=62.5%N=淨稼動率=100=100=80%L=性能稼動率=MN100=0.6250.800100=50%設備總合效率=TLH100=0.870.500.98100=42.6%,0.8400,400,0.5,0.8,400,460,E,I,J,F,E,C,損失名稱,定義,單位,事例,1.SD損失,由於每年保養計劃所從事之SD工事以及由於定期整備等的休止時間損失,小時（日）,SD工事,定期整備,法定檢查自主檢查,一般修補工事等,2.生產調整損失,由於供需關係所造成生產計劃上的調整時間損失,小時（日）,生產調整停止,庫存調整停止等,3.設備故障損失,設備、機器喪失所規定應有的機能,造成突發的停止之損失時間,小時,幫浦故障,馬達燒損,軸承破損,軸斷損等,4.裝程故障損失,由於工程內所使用的物質之化學、物理特性及其他誤操作及外亂等所造成工廠停止之損失,小時,外漏、溢出、阻塞、腐蝕、粉塵飛散、誤操作,5.定常生產損失,因工廠之開工、停止及切換所發生之損失,RATEDOWN小時,開機後迄穩定期,停止前之降低其切換品種所伴隨之RATEDOWN,6.非定常生產損失,因工廠異常所造成生產RATE降低之性能損失,RATEDOWN,低負荷運轉、低速運轉在基準生產RATE以下運轉之場合,7.工程不良損失,製造出不良品損失與報廢品之物的損失,造成次級品損失,小時噸金額,乖離品質標準所製造出產品的物量、時間損失,8.再加工損失,由於工程回流所致重做損失,小時噸金額,最後工程之不良品退回源流工程加以重做變成良品,工廠8大損失之定義與實例,工廠總合效率的計算公式,月曆時間(A),開工時間(B),稼動時間(C),淨稼動時間(D),價值稼動時間(E),停止LOSS,性能LOSS,品質LOSS,休假LOSS,1.計劃保養,2.生產調整,3.設備故障,4.PROCESS故障,5.定常LOSS,6.非定常LOSS,7.工程不良,8.重加工,工廠總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率,(C),工廠,8大LOSS,工廠總合效率的計算,x100%,時間稼動率=,月曆時間-(.),月曆時間,=,(A),x100%,性能稼動率=,實績平均生產RATE(T/h)基準生產RATE(T/h),x100%,實績平均生產RATE,=,實績生產量,稼動時間,(T/h),良品率,=,生產量-(7.8.),生產量,x100%,精品资料网,設備效率的改善(案例研討),Z部品工業株式會社是生產汽車零件、電機零件之企業,其從業員有2,000名,以東京工廠為主力共計3個工廠,東京工廠以汽車零件、電機零件的射出成型、沖壓、切削加工、滾子成型、熔接、裝配為主。東京工廠從業員有600名,以前訂貨量增加時則用加班、假日上班等來彌補,但為了降低成本,總經理要求務必在平常的工作時間內來完成生產計畫。因此,東京工廠的木村廠長導入了TPM,以追求現有設備的效率化,以期在不加班、假日也不上班並能在平常的工作時間內達成生產、降低成本。工廠有關人員對此一問題之意見如下:木村廠長：本工廠的瓶頸是滾子成型生產線,從鋼材的切斷、滾子成型、熔接均為連續性的製程,為應付多品種少量生產,及客戶要求之justintime,目前3條生產線採取日夜二班制,藉加班或例假日加班工作等勉強維持不會發生延遲交貨。上班時間是1天8小時,扣除用餐與休息,實際工作時間7小時,實際工作時間中又包括上班開始與下班前用20分鐘開小組會議、加油、檢查、清掃等,因此生產線負荷（60分720分）。滾子成型生產線每一個製品的理論週期時間是0.3分鐘,則400分0.3分鐘照理1條線1班的產量是1,333個,而實績只有640個,只達到理論上的一半不到。雖然不可能完全實現理論上的生產量,但是希望在導入TPM時有1條線1班1,000個以上的產量,如此可以在不加班的情形如下達成成本的降低及達成生產計畫。,精品资料网,西本技術部長:我的部門擔任生產設備的保養,但突發事故不容易改善。本廠對設備的不稼動時間有作記錄,規定突發故障的停機時間超過10分鐘以上均要做成記錄。依過去的實績,滾子成型生產線突發故障的停機時間1條線1班平均為30分鐘。另外在換模換線時,也會造成生產線之停機,詳細之情形須請問製造部長,每一個製品的理論週期時間(製造所需時間)是0.3分鐘,但實際是0.4分鐘,每天400分鐘,應有1,000個的產量,換模換線時間及故障停機共100分鐘,也應有750個產量。為何達不到呢?調查的結果是有時材料阻塞在滑槽上,有時則從滑槽中溢出來,所以常常發生短暫停機,這種短暫停機1條線上1班平均有20次。平田製造部長：滾子成型生產線最大的問題是換線的停機時間太多。因多品種少量生產1條線每月生產15品種,雖然希望一直生產同一品種者,但是如此則會使中間庫存增加,所以自然要多更改品種,很想把換線的時間控制在10分鐘之內,目前為此所費時間1條線1班平均時間為50分鐘。,三木品質保證課長：廠長認為滾子成型生產線,1線1班理論產量應有1,000個以上,當然只是量增加了而不良品多了也不行,幸而目前本廠製品還有相當品質水準。滾子成型生產線,1線1班產量640個之中不良品平均為13個,約2%。,課題,：1)該廠滾子成型生產線的設備總合效率多少?2)檢討廠長所期待的1條線1班生產1,000個以上的可能性。,設備總合效率的計算,A:一班的實際工作時間=B:一班的計畫停工時間=C:一班的負荷時間=D:一班的停工損失時間=E:一班的稼動時間=G:一班的生產量=H:良品率=I:理論週期時間=J:實際週期時間=F:實際加工時間=JG=T=時間動率=100=M=速度稼動率=100=N=淨稼動率=100=L=性能稼動率=MN100=設備總合效率=TLH100=,E,C,I,J,F,E,精品资料网,突發損失與慢性損失,不良率,時間,極限值,慢性LOSS,突發LOSS,在降回原來的水準以下,必須要有復原的對策,要降至極限狀態以下,必須要有革新的對策,慢性損失的原因,把握之原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,(單一原因),(複數原因),(複合原因的組合),很難整理出發生之原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,慢性損失的對策,1,2,3,進行現象的分析。進行要因的檢討。,建議實施PM分析,使要因之缺陷表面化,找出缺陷的想法檢討應有的狀態重視微小缺陷防止缺陷的想法復原,精品资料网,故障的定義與語源,故障就是.設備失去其規定的功能,語源.人所故意引起的障礙,故障的種類,機能停止型故障設備因突發性停止的故障,機能降低型故障設備在運轉,但依然會發生工程不良等其他損失的故障,達到零故障的原則,*使潛在缺陷明顯化,事先防止故障的產生,故障是冰山的一角,灰塵、污垢、原料粘著磨耗、鬆動、鬆弛、漏腐蝕、變形、刮傷、龜裂溫度、振動、噪音等之異常,潛在缺陷,故障,精品资料网,潛在缺陷的顯在化,整備基本條件,遵守使用條件,劣化的復原,改善設計上的弱點,提高技能,運轉部門,保養部門,達到零故障的5項對策,達到零故障的5個對策-生產部門展開TPM的5大支柱,遵守使用條件,整理基本條件,個別改善,自主保養,使劣化復原,改善設計上的弱點,提高技能,計畫保養,教育訓練,設備初期管理,全公司展開TPM的5大支柱圖,1.建立生產效率化的體制,1.1生產效率化的個別改善1.2建立操作員的自主保養體制1.3建立保養部門的計劃保養體制1.4運轉、保養技能提升的教育訓練,2.建立新產品、新設備的初期管理體制,3.建立品質保養體制,4.建立管理間接部門的效率化體制,5.建立安全、衛生和環境管理的體制,全公司展開的5大支柱,生產部門的5大支柱,追加的3大支柱,+,精品资料网,TPM展開計畫的12步驟,區分,步驟,要點,導入準備階段,1.層峰的TPM導入宣言,在公司內TPM講習會上做宣言,刊載於公司內部刊物上,3.TPM推動組織與建立職務上之示範,4.TPM的基本方針及目標的設定,5.製作TPM展開的主計畫,6.TPM的開始實施大會,委員會,專門分科會,事務局職務示範,基準與目標效果預測,從準備導入到接受審查,招待進貨廠商,關係企業,外包公司,導入開始,2.TPM導入教育與宣導活動,幹部:階級別的住宿研修一般:幻燈片放映,導入實施的階段,7.建立生產部門效率化體制,追求生產部門效率化的極限,專案小組活動與生產現場小集團活動,以步驟方式進行診斷與頒發合格證,改良保養,定期保養,預知保養,小組領導人的集合教育與傳達給組員的傳達教育,7.1.個別改善,7.2.自主保養,7.3.計畫保養,7.4.操作.保養技能提高訓練,8.建立新製品.新設備初期管理,開發容易製造的製品與容易使用的設備,9.建立品質保養體制,不會發生不良的條件設定與其維持管理,10.建立管理.間接部門的效率體制,支援生產,本部門的效率化.設備效率化,11.建立安全.衛生與環境的管理體制,12.TPM的完全實施與水準之提高,建立零災害,零公害的體制,PM獎接受審查,向更高目標挑戰,落實階段,TPM之基本方針與目標之設定實例,目的,改變設備,改變人,改事業部體質,TPM之基本方針,以TPM追求人設備商品之革新,確立高效率生產體制,TPM口號,亮麗的自我明亮的工廠飛翔的事業,TPM目標,活動9支柱,目的,項目,BM(90/9月),目標(93/8月),經營目標,損益平衡點類,100,80,設備總合效率,設備故障件數,暫停件數,準備時間,客戶抱怨件數,工程不良率,F成本,不休業災害件數,技術士資格者率,0損失之生產,受信賴之生產,年間總勞動時間,建立挑戰風氣,63.0%,85%以上,3.4次/台.月,1/10,3.9千次,1/10,121.4分/回,1/10,14.2件/月,1/5,2.5%,1/3,22.2百萬圓,1/4,7件/年,0,33.9%,3倍,2090小時,1300小時,零損失之生產,受客戶信賴之生產,建立挑戰風氣,個別改善,自主保養,計畫保養,強勢商品之製造,品質保養,MP設計,技術提升教育,業務效率化,舒適的職場,在生產線廠容易組立之追求差別化商品開發,建立零不良之生產線建立垂直展開之系統,確立設備之基本條件,追求容易維護,建立對設備強而感性豐富的專門集,由時間生產性之改善實現經營革新,建立明朗活潑,樂於工作的環境,1.建立對設備很強的體質,徹底排除損失與錯誤0故障、0暫停,0不良活動與技術教育之實施2.開發差異性強的商品同時滿足客戶與工廠要求之商品3.建立挑戰風氣與感性豐富之舒適的工作環境能將異常感覺視為異常並自主改善的風氣無災害之作業環境,【提高總合效率】設備、人之生產性提升要素技術之累積與提升技術、技能之提升作業員=保養員建立故障損失少的現場,精品资料网,TPM開始大會(KICK-OFF)之計劃實例,1.層峰的致詞宣示導入TPM的決心2.TPM推動機構TPM基本方針與目標的說明TPM的主要計畫TPM推動主任委員或TPM推動負責人3.由推動主任委員或員工代表報告TPM活動開始的決心與宣言4.來賓祝辭衛星廠、關係企業、外包公司等5.發表在準備期間中示範設備（或生產線）的個別改善、自主保養之成果。6.表揚,宣傳單、標語、作文等入選作品。7.其他,個別改善的進行方法,示範設備設定,專案小組組成,16大損失掌握確認,個別改善專案活動,提高設備固有的信賴度,提高設備效率,提高使用信賴度防止再發：標準重新檢討,自主保養體制,計劃保養體制,品質保養體制,管理,間接部門的效率化體制,決定主題製作推動計劃,個別改善專案活動,.生產現場管理者(Leader),.生產技術,.設計,.保養幕僚,.其他,.瓶頸工程,.損失較大,.水平展開效果較大,.設備.生產線,工程為對象,.使它與自主保養示範設備一致,16大損失：,1)故障損失,5)短暫停機,空轉損失,6)速度下降損失,7)不良,手工修正損失,2)換模換線,調整損失,10)動作損失,12)物流損失,3)刀具交換損失,8)SD損失,13)測試調整損失,14)成品率損失,9)管理損失,11)編成損失,15)能源損失,16)模具,治工具損失,4)暖機損失,決定主題選定順序條件,需求較多者,可能會產生較大成果者,約3個月就可改善者,水平展開,機能停止功能降低,作業效率低,故障分析手法PM分析,IE手法QC手法VE手法其他,在主題別專案活動中,向16大零損失挑戰,精品资料网,名稱,活動內容,1,初期清掃(清掃點檢）,以設備本體為中心,同時排除塵埃、髒污,實施加油、鎖緊螺絲以及發現設備之異常及復原,2,發生源困難部位對策,塵埃、髒污之發生源、飛散之防止及改善清掃、加油、鎖緊螺絲、點檢之困難部位,謀求縮短該等所需花費之時間,3,自主保養暫定基準作成,作成確實可以維持一般的能在短時間內從事清掃、加油、鎖緊螺絲、點檢之行動基準(有必要加以表示出日常、定期所能使用之時間範圍並加以實施),4,總點檢,藉由點檢手冊來從事點檢技能教育及藉由實施總點檢來指出設備的微缺陷並加以復原,5,自主點檢,作成自主點檢CHECKSHEET並加以實施,6,標準化,從事各種現場管理項目的標準化,謀求能將維持管理予以完全系統化清掃、加油點檢基準現場的物流基準資料記錄的標準化模具、治工具管理基準等等,7,徹底的自主管理,展開公司方針、目標、落實改善活動,確實從事MTBF分析記錄並加解析後,從事設備改善,自主保養展開的步驟實例,診斷,自主,課長,高階,課、小組名,設備No.,診斷月日,年月日,診斷時間,年月日時時,診斷者,申請月日,課長,指導人,分,合格,不合格,90點以上,診斷項目,診斷的要點,劣,稍劣,普通,稍佳,佳,指摘事項,1分,2分,3分,4分,5分,灰塵、塵埃、油污、切屑、工件、工具的情形良好否?（治具、夾頭、摺動部、機架、機台配管、配線等）,鬆弛、鬆動、振動、摩耗、發熱狀態良好否?（螺絲、螺母、治具、迴轉、摺動部頭）,1.機械本體的清掃,灰塵、塵埃、油污、異物粘著等狀況良好否?（氣缸、電磁閥、3點組合、馬達開關SW,皮帶、近接開關、光電管、控制箱內外、計器等）,鬆弛、鬆動、振動、摩耗、有聲音、發熱狀況良好否?（馬達、電磁閥、開關SW的固定板,繼電器、配線、螺絲、螺母等）,2.附屬機器的清掃油、空壓、水等之循環系統電氣控制其他,灰塵、塵埃、油污狀況是好否?（潤滑器、油杯、計量器、注油口蓋、加油配管等）,油量、滴下量、鬆弛、鬆動、振動狀態良好否?（油本身的污垢、劣化、配管、接頭部、閥、速度調節、油溫等）,3.潤滑狀況,工具、檢具、備品的整理狀況良好否?蓋子、銘板、標示等表示物狀況良好否?廢料、成品、零件良好否?,良品、不良品區分好否?通路確保良好否?有沒有從其他設備來的灰塵否?,4.機械周邊的清掃狀況,灰塵、塵埃、油漏等發生源,清掃困難部位一覽表與今後計畫有否?,有蓋子、清掃用具改善否?有邊清掃邊檢查的方法否?有清掃地方的區分、分擔否?,5.清掃困難部位發生源對策,6.進行TPM的狀況,對TPM已理解而全員參加活動否?,評分,診斷,10分,20分,30分,40分,50分,評分標準,15,6,設備,人,1分（10分）,2分（20分）,3分（30分）,4分（40分）,5分（50分）,都沒有實施,只實施看得到之處,連摺動部、漏斗部等之特定地方亦在做。,連看不到的地方亦在做,清掃檢查做的很徹底,正著手對困難部位的對策,全員無關心,只有保養與監督人員在做,只有一部分簡單的地方由操作人員在做。,幾乎都是操作人員在做,工作分擔明確,實施的很好。,自主保養診斷申請書,自主保養診斷表,85點以上,80點以上,自主,課長,高階,第1步驟:初期清掃（設備）,合格標準(下表標準分數+評分)（項目15標準分數)+評分(項目6),精品资料网,計劃保養活動,I.提高設備可用度之活動.提高設備MTBF之活動.縮短設備MTTR之活動,提高輸出(產量)零故障,零不良,零災害,II.推行有效率之保養活動,4.保養成本管理,減少輸入,2.保養資訊管理,1.保養作業計劃與管理,3.保養備品管理,5.保養技術技能提昇管理,1.對自主保養之指導援助活動,2.計劃保養之7步驟活動,3.改良保養活動,4.MP活動,5.預知保養之研究,建立計劃保養體制,機械保養技能基礎研修課程?內容,單元,課目,目的,研修內容各單元3天,第1單元,螺絲螺、帽的基礎,有關螺絲、螺帽的基礎,從知識、實踐兩方面進行研修。,開課致詞1.第1單元的介紹2.圖面的閱讀3.機械、材料的知識4.螺絲、螺帽的知識5.材質與鎖緊的知識6.第1單元的結論,第2單元,鍵軸的承基的礎基與礎,有關鍵與軸承之基礎,從知識、實踐兩方面進行研修。,1.有關第1單元的質問回答2.第2單元的介紹3.配合及公差4.鍵的知識5.軸承的知識6.潤滑的知識7.第2單元的結論,第3單元,傳的動基裝礎置,有關齒輪、三角皮帶及驅動鏈條,從知識、實踐兩方面進行研修。,1.有關第2單元的質問回答2.第3單元的介紹3.齒輪的知識4.三角皮帶的知識5.驅動鏈條的知識6.求出中心的知識7.第3單元的結論,第4單元,油與、油空封壓的的基基礎礎,有關油壓、空壓的基礎,從知識、實踐兩方面進行研修。,1.有關第3單元的質問回答2.第4單元的介紹3.油壓的知識4.空壓的知識5.油封的知識6.成果發表會7.結束講課的致詞,研修時間9時17時,註每月舉辦1單元（3天）。,設備初期管理活動,原來,快速量產,目標線,不良件數,不良件數,目標線,設備總合效率,