什么是TPM(2).ppt

什么是TPM?,TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE,全员生产维修制,通过改善设备和人员的素质，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素质。,TPM的定义,1.追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标。2.延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗，不良损耗，故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施。3.涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。4.从总经理到第一线人员全体参与。5.通过重复的小集团活动达到零损耗。,TPM的起源,故障维修制预防维修制生产维修制全员生产维修制,TPM的目标,通过改善人和设备的“素质”，来改善企业的素质。,人的素质和设备的素质,操作人员应具备自主保养能力。维修人员应具备保养机电一体化设备的能力。生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所有人员应具有工作热情和干劲。,改善现有设备，提高综合效率。实现新设备的LCC设计和垂直提高。,TPM的无形效果,彻底的自主管理，即人人做到“自己的设备自己保养”实现故障为0，废品为0，充满事业必定成功的自信心保持车间的清洁、明亮，不存在丝毫油污、切屑和灰尘给参观人员以良好的企业形象,TPM的8大支柱,安全环境管理管理间接部门的活动品质保养设备初期管理技能教育训练计划保养自主保养个别改善,为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”,故障损耗*功能停止型、功能下降型准备调整损耗刀具调换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗（速度下降损耗）废品、修整损耗,设备损耗的计算方法,时间工作率=（负载时间-停止时间）/负载时间*100%性能工作率：速度工作率=基准周期时间/实际周期时间*100%净工作率=加工数量（产量）*实际周期时间/（负载时间-停止时间）*100%性能工作率=速度工作率*净工作率*100%设备综合效率=时间工作率*性能工作率*正品率*100%,慢性损耗发生的原因,不知道发生慢性损耗或认为某种程度损耗是不得已而放任之知道发生：1.采取措施未见效2.生产忙，只作应急措施，未采取根本性解决措施3.知道发生慢性损耗，但对损耗程度未予注意而未采取措施4.责任心不强,慢性损耗对策的推进方法,彻底解析对象修整管理上应具备的要素将各要素的缺陷表面化,实现“0故障”五大对策,1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2.严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3.使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4.改进设计上的缺点5.提高技能,TPM的最大特点是重复的小集体活动,成功关键：干劲方法活动场所,用步进的方式开展自主保养,初期清扫发生源、困难部位的对策编写清扫、加油基准综合检查自主检查整理、整顿自主管理的彻底化,能修理设备熟悉设备功能和结构，发现异常的原因理解设备和质量的关系能复原或改善自己所发生的问题,发现异常的能力处理异常的能力制订基准的能力维持管理的能力,掌握能力的四个阶段,操作人员的能力,初期清扫,初期清扫的含义：以设备为中心彻底清扫灰尘初期清扫的意义：通过清扫设备发现设备的问题和缺陷如果不除掉灰尘、垃圾、异物就会导致设备故障用手摸、用眼看，就能容易地发现异常如果加油不充足，也会带来很大的损失螺栓松动会导致故障,发生源、困难部位对策,发生源对策是从根本上杜绝泄漏和污染（抓住问题的根源，采取措施）主要对策有：防止飞散、局部加盖、密封以防侵入困难部位是指难以清扫加油的部位发生源、困难部位的改善要点：便于清扫把污损范围控制于最小限度杜绝污染源尽量防止切割油、切屑飞扬缩小切削油的流动范围,制定清扫、加油基准,明确时间目标SMART原则具体（Specific）、可测量的（Measurable）、可行的（Achievable）、富于挑战性的（Reasonable）、时限（Timebound）维护保养的含义：加油，润滑，保持油位，温度，压力，防护罩，防护门，管道，软管在理想状态。,综合检查培训如何进行维护保养,列举综合检查项目准备教材、制定教育培训计划对领导进行培训对操作人员传达培训学习后再实践（实施综合检查）推进目视管理,自主检查小组自己组织维护保养,自主检查要求操作人员掌握设备的综合知识明确设备和质量的关系会进行故障及次品分析自主检查基准：符合各设备的运转、保养基准检查周期检查时间,整理、整顿标准化和维持管理、工作现场干净有序,目标：明确管理对象确定管理基准遵守管理基准各种工具和仪器都有其固定的位置，不会因找工具而耽误时间。,实现自主管理的彻底化,小组独立对生产设备进行维护保养）自主管理=严于律己+自主性操作工对自己的工作现场负全部责任，操作工自己进行一定量的维护保养和简单维修，只是遇到较大的维护保养和修理工时才咨询专业人员。,个别改善的开展方法,选定典型设备,成立项目小组,把握确认7大损失,决定题目制订推进计划,开展个别改善活动,提高设备固有可靠性,提高设备效率,提高使用可靠性、校正标准,自主检修体制预防检修体制,关键工艺损失大水平方向的影响较大以设备、生产线为对象与自主保养的典型设备相一致,生产组长生产技术人员设计人员设备维修人员,故障停机检修速度下降换刀具不良品调整工艺开始阶段,按题目进行个别改善活动向实现七大损失为零的目标挑战,停止功能,降低功能,减少行为,故障解析手法PM分析,IE手法（工业工程）QC手法（质量工程）VE手法（价值工程）,TPM五大支柱和质量保证的关系,结果管理和要因管理,质量保证,结果管理,产品,质量的统计管理检查系统避免失误其它,要因管理,人设备材料方法信息,QC7个工具统计分析FTAFMEA原因分析PM分析,管理对象,管理工具,要因分析,技能教育/培训标准化设备保养避免失误其它,开展质量保证的七个步骤,把握现状：实施质量的实际情况调查，划分层次；检查加工条件、作业条件的实际情况第一次不正常的修复：对原因清楚的不良现象和偏离基准的条件实施改善对策分析慢性不良的要因：分析原因不明的不良的要因；PM分析对设备有关的慢性不良进行分析时有效果消除慢性不良的原因：对PM分析中的出的不良因素、不正常因素实施对策；争取消除慢性不良设定无不良品的条件：整理出质量保证矩阵表；作为检查项目，追加在自主保养、专门检修的基准中管理无不良品的条件：按照检查基准实施检查；对检查结果进行倾向管理，在发生异常前修复不正常改善无不良品的条件：修改检查方法、检查周期、检查结果、判断基准；改善成更有效的无不良品的条件,把握现状的六个步骤,整理出各层次的不良状态划分不良状态的影响力、频率、重要性的档次和整理现行的质量管理方法。现在发生的不良状态用直方图表示注意调查各不良状态中设备的运转、作业条件