利用IE来提升生产力(1).ppt

,利用來提昇生產力,/Jul/2001,鴻邦電子有限公司,1,目次,何謂IndustrialEngineering何謂生產力改善的基礎知識TimeStudy生產線作業改善人機作業改善稼動分析（WorkSampling）改善案創意法,2,何謂IndustrialEngineering,3,何謂IndustrialEngineering,IndustrialEngineering協會提出的定義（IIE：InstituteofIndustrialEngineers）與設計、改善、人類資材機械的整合系統的導入施行有關。係指將此系統得到的結果加以特定、預測、評估的工學分析，以及將設計的各項原理、方法結合在一起的數學及物理學、社會科學的專業知識和技法。,簡單來說就是，為了讓人類資材機會以最高效率來完成工作，設計業務、以最高效率來進行每日的運用之管理技術。效率生產力,4,何謂生產力,5,（原材料）（資訊）,投入,（產品）（報告書）,產出,變換,何謂生產活動,生產活動係指將投入的資源變換為產出的產品及服務。資源：人（總勞動時間）、設備（總稼動時間）、原材料（購入量）產出：營業額、生產量（數量）、服務生產力係表示變換的效率。,6,Productivity生產力,生產力可以上列公式來表示。依據經營資源、產出效果的項目可設定出各種不同的生產力項目。例）資金生產力（營業額成本率）、勞動生產力（綜合表現）、設備生產力（設備綜合效率）、原材料生產力(良率）為了提昇生產力，有上述項方法。必須採用配合市場、產品、職場特性的方法。,7,生產力的三個側面,標準作業的遵守度作業速度標準作業遵守不良生產修改空閒時間等待,稼動率生產計劃水準早會清掃設備故障原材料欠缺零件,標準作業方法水準標準作業的效率生產線編制損失運用的難易度,Method,Performance,Utilization,Productivity生產力,8,勞動生產測量指標,就業工時,作業工時,標準營業額工時,稼動損失,表現損失,理想標準工時,方法損失,作業表現,稼動率,綜合表現,綜合表現,標準營業額工時,就業工時,稼動率作業表現,稼動率,作業工時,就業工時,綜合表現,標準營業額工時,作業工時,理想標準工時與方法損失理想標準工時雖然在概念上存在，但實際上要在檢討方法後才會明確化。方法損失係指沒有檢討方法改善而放置不管，造成的機會損失。,9,改善的基礎知識,10,改善的基本步驟,在生產現場進行改善活動之際必須儘量有效率的提昇成果。因此，以及依據分析技術來為達成目的之捷徑。,效率化的改善步驟,定量的推動,11,實態的好壞姑且不論，以(時間件數張數等)的掌握來達成關係者的認識統一化。鎖定改善後會產生效果的部分。利用定量化可以預測成果，亦可正當評估改善活動。,效率化的改善步驟定量的推動之目標,為了以最少的投資得到最大的效果，要鎖定重點來推動。一步一步按照步驟進行，以防止後退或是重做。,效率化的改善步驟的目標,定量的推動的目標,1.客觀的掌握現場的實態,2.追求改善對象的重點化。,3.預測改善後的成果。,1.鎖定重點。,2.防止檢討的漏洞。,12,改善的基本步驟,代表步驟如下：在現狀分析時或檢討改善案之際，利用下面二項方法將可期待更大的成果。,1)改善對象的選擇分割成改善單位2)現狀分析問題點(損失)的掌握3)改善案檢討4)改善實行,將問題點定量的分析技術,提出方案的基本看法理念,13,改善技術的對象,1)改善對象的選擇,2)現狀分析,3)改善案檢討,4)改善實行,動作系列,作業者與機械的系列,工程系列,分析，分析，資料分析,重點對象的選擇分割成改善的單位,損失的掌握作業的分析,TimeStudy，法,聯合作業分析,生產線作業分析,稼動分析,腦力激盪,動作經濟的原則,14,300,250,200,120,80,30,20,生產量,ABCDEFG,製品,95%,98%,100%,87%,75%,55%,30%,重點,選擇重點對象的分析手法柏拉圖,：生產量，：工時（工時/個生產量)：製品為了選擇重點產品，利用柏拉圖來分析產品與生產量(產品與工時）的關係的手法。發生頻率雖然很低，但花費工時，而且對工程影響很大的場合，則使用分析,分析,分析,15,改善對象大小的區分,作業改善實施之際，是一開始最重要的事這是因為。例如，針對家電製品的組裝考量改善方法的場合，如上所述，分為各個階段，配合不同階段選擇適當的技術，可左右改善活動的成敗與效率。,決定對象作業的大小,對象的大小不同，適用的改善技術也不相同,改善目的不同，改善對象的大小也不相同,（改善目的）（對象的大小）（改善技術）*重新檢討整體的組裝步驟製品單位工程分析*重新設計產品包裝生產線工程單位生產線作業分析*改善PCB的組裝作業作業單位TimeStudy,16,WorkUnit的水準,所謂WorkUnit係指。,作業的結構歸納的單位,WorkUnit的水準,水準,Work,Unit,例,6,最終產品,業務,汽車組裝,製造,5,中間產品,大工程,引擎組裝,機械加工,4,課業,工程,在決定好的作業領域中的一個整合好的作業，作業的循環已完成的單位。,齒輪加工,車體焊接,說明,為了達成目的所需的作業業務的整合單位。由各工程累積而成的最終輸出,經過好幾個工程，在中間階段的作業已整合好的完成狀態。,2,要素作業,取材料,以槌子敲打,1,動作,伸出手,抓住東西,3,單位作業,材料切斷,挖洞,由好幾個動作組合而成的一個作業的區分。可以用馬錶來測量的最小單位。,作業中最小的單位區分。構成要素作業之可測量的最小單位。,完結作業的最小單位，可具體評估作業努力程度及作業結果的最小單位。,WorkUnit的水準分類如右表所示。不過，此分類並未規格化，可依不同狀況設定適當的水準。,17,WorkTime與WorkCount,WorkUnit為作業的構成整合的單位，而WorkUnit的作業時間稱為WorkUnit的發生次數稱為。因此，WorkUnit的工作量為WorkTime與WorkCount相乘的結果，WorkUnit的工作量的總和為產品整體的工作量。,WorkTime,WorkCount,18,TimeStudy,19,何謂TimeStudy,將作業分割成要素作業單位的WorkUnit，實際測量評估時間作為尺度的分析手法。,要素作業名,將零件放入本體零件中,在焊接位置上安裝零件，以治具固定,進行點焊,拆下固定治具,將完成品放在桌上,合計,時間,.秒,.秒,.秒,.秒,.秒,.秒,點焊作業的OperationList,分析工作的結構,/,.秒,.秒,.秒,.秒,.秒,/,次/個,次/個,3次/個,1次/個,1次/個,20,TimeStudy的目的,將現在的作業方法Model化，之後定量掌握該時間，再篩選出改善重點。,1.工作量的定量掌握,2.確認事實以免遺漏,3.作業浪費的發現與改善的第步驟,釐清現在工作的結構，並進行分析，藉此來防止應改善作業之遺漏。,發現要素作業水準的浪費，以及為了改善浪費而掌握著眼點的第步驟。,無論改善目的為何，在現狀定量化時必須測量作業的時間。因此，分析手法的基本便是要求進行TimeStudy。,21,i)區分對象作業ii)觀測實施iii)觀測結果的檢討iv)改善案檢討,TimeStudy的進行方式,TimeStudy的基本步驟,並非單純測量時間而已，在預測對象作業之後，要，並且要，這點相當重要。,釐清分析的WorkUnit,使現狀（作業步驟時間）定量化,22,區分對象作業,作為時間測量的準備，將對象作業,區分成要素作業單位,與要加以區分。,(主目的的要素)組裝、焊接、分解、噴漆,(附隨的要素)取材料、放置零件、走到機械旁,將作業分割成要素作業的單位,儘量將要素作業加以區分。,與要加以區分。,(規則的作業)每當1項作業或1項工程的循環就會發生的要素,(不規則的作業)雖然某項作業中有必要，但和基本的要素作業之循環,間隔相比缺乏規則性，在這樣的間隔下發生的要素,在聯業作業當中，進行的作業要加以區分。,與要加以區分。,儘量愈小愈好，為可觀測的大小,主目的的要素,附隨的要素,目的不同的項目,作業者單獨,不規則的作業,作業者要素,機械要素,規則的作業,23,觀測實施,針對每個區分的要素作業測量時間。測量一般要使用馬錶。有規則化重複作業的場合，要進行次的連續觀測，以決定代表値。,確認作業的狀態及內容是否正常，,向作業者充分說明觀測的目的，,要求他們努力獲得好結果,選擇配合度高且,熟練的作業者,避開不安定的時期,測量要點,測量時，。,觀測時要先啟動馬錶，然後記錄作業單位的讀秒時間。,(觀測用紙“讀秒時間”欄),作業要在看的清楚且不會影響他人的位置進行。,於觀測中。,規則的作業被略過，或是規則的作業中產生不規則作業的場合，最好將其作業名記錄下來，,作業有。,因觀測者不注意等理由，看漏應記錄的時間之場合，,即使有部份失敗，但所有的觀測資料並非不能使用。,以容易測量的作業區分來分割,重複的場合時，要連續進行觀測,產生問題的場合，要記錄下來,在讀秒時間欄做記號，繼續進行觀測。,24,觀測結果的檢討,*進行個別時間、代表值的計算。特別是要確認長時間與短時間是否有異常除去異常後計算出代表值。*觀測記錄的整理必須在還記得時趕緊進行。（當天)*觀測中的改善著眼項目儘量詳細記錄，以活用在作業改善之中。,觀測記錄的整理,25,作業步驟時間値的Model化,*基本上，大部份的場合都是將現狀中最常用的觀測方法加以Model化。換言之，就是將熟練的作業者平均進行的作業步驟加以Model化。*步驟不一致的原因和不規則的作業問題當然也是改善的對象，必須另外進行改善檢討。,步驟的Model化,*個別時間的Model化(代表值的計算)方法如下所示。一般而言，建議利用平均值或1/4選擇值。,時間的Model化,孕?S,最大值出現頻率最高的值,中央值觀測值的最大值與最小值之中間值,1/4孕?S?25%,(10個觀測值中第3快的值),平均值全觀測值的平均值,1/4選擇值.在整體觀測值中離最小值25%的值,作業觀測後的結果，大多數的場合，其步驟時間値都很不一致。必須將現狀值Model化，再以此為基準進行改善,最小值最小(快)的值,26,生產線作業改善,27,何謂生產線作業分析,1.將各工程分擔的作業表示在間距時間表中2.釐清與CycleTime之間的平衡損失3.掌握改善的著眼點,作業名,時間值,頻率,時間值,作業者,秒/次,次/循環,秒/循環,A,B,C,D,E,1,將完成品放入盒子中,7.2,1,7.2,2,將說明書放入盒子中,8.8,1,8.8,3,鎖緊盒子的蓋子,3.0,1,3.0,4,在盒子上貼膠帶,3.5,1,3.5,5,將盒子放在棧板上(4個),16.0,1/4,4.0,6,在棧板上放入傳票,12.8,1/4,3.2,7,將棧板放到台車上,12.0,1/4,2.0,8,將台車運到倉庫(5個),64.0,1/20,3.2,分擔作業者,7.2,8.8,6.5,7.2,5.2,秒,秒,秒,秒,秒,間距時間表,CycleTime秒,工程（作業者）,平衡損失,28,何謂CycleTime,完成品的時間間隔各工程重複作業的一週期,CycleTime,目標cycletime（：）,就業時間非稼動時間,必要生產數量良品率,就業時間,生產線稼動時間,非稼動時間,必要生產數量,不良件的數量,生產數量,29,何謂生產線平衡,所謂生產線平衡生產線上做到各工程分析使淨作業量達到平衡,編成效率,工程數（人數）,（各工程的淨作業量）,秒,秒,秒,秒,秒,間距時間表,秒,工程（作業者）,編成損失（平衡損失）,30,生產線作業分析的目的,減員,CycleTime減少,生產線作業分析的目的,31,生產作業分析及改善的順序,32,對象的選定,品種及生產量的設定,生產數的設定,分析,分析,類似工程分析,設定未來會達到的生產數,重點對象的設定,效率的改善提案作業,類似性、共通性高的改善作業當作橫座標展開,33,現狀的定量化,定量化的對象有稼動時間良品率淨作業時間等3種生產線稼動時間就業時