工作改善与 IE应用.ppt

,工作改善与IE应用演示PPT,装测生产部：陈飞2003-11,如何参加培训:,培训是机会，培训是享受开放的心态，空杯原则记笔记，总结心得遵守课堂纪律,目录,基层主管与改善的关系工作改善的基本原则IE的定义、基本思想使用IE技术需要具备的意识IE改善技术在现代制造企业的应用介绍（重点）,工作改善的基本原则,管理就是维持与改善。（日本今井正明）工作改善是一线生产管理的重要方面，没有改善就等于退步！秉承“改善无止境”理念。一线主管不仅是现场的经营者，还是工作改善的倡导者。工作改善从质疑现行的工作方法、流程开始。对既是不对，不对既是对，永远不满意现状！不要等待十全十美的方法，即使有50的成功也要尝试。使用流程、图表（工具）来发现问题，积极利用改善技术。,基层主管与改善的关系,1、我们的产品和其他公司的不一样，所以2、上次已经试过了，不行3、这个构想很好，但是在现场办不到4、肯定不行，这是明摆着的5、我想是可以的，但是上边领导不会答应.6、我们在同行业是最好的，为什么要改？.,您讲过类似的话吗？,IE的定义、基本思想,IE的定义IE是对一个组织中的人力、物料、设备的使用及其费用作出详细分析研究，这种工作由工业工程师完成，目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率。美国大百科全书IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协会,IE的定义、基本思想,对定义的几点说明研究对象：组织或系统中的人力、物料、设备（广义）生产现场（狭义，对我们生产部门而言！）使用方法：分析研究（动作分析、时间分析基本）涉及学科：技术经济学、人机工程学、生产管理学、运筹学、机械原理等应用目的：最大限度减少浪费，提高生产率、利润率和效率。,还有什么学科？,使用IE技术需要具备的意识,1、成本与效率意识2、问题与改革意识3、工作简化与标准化意识4、全局与整体意识5、以人为中心的认识,重要性,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,1、“产品标准工时”与“工位标准时间”有何不同？2、批量生产的生产线用哪种时间单位作为工时单位好？,想一想，,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,产品标准工时：单个合格产品所耗费的生产线人力成本，也是生产成本的工时耗费表现。工位标准时间：半成品在各工位加工的作业时间，是计算产品标准工时、标准产能，平衡工位人力、设备布置的基础数据。工时单位：秒,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,工位标准时间的测定：一、秒表实测法二、模特（Model）法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次动作的时间消耗值，作为它的时间单位。标准公式：1Mod0.129Sec1S7.75MOD,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,秒表实测标准测定环境：1、正常的生产节拍2、良好的生产设备3、一般熟练的生产工人4、不良DPHU在受控范围内。,IE技术在制造业的应用介绍工时测定:模特法,示例在LCD压焊机上松开3爪自定心卡盘将PCB板取下,再夹紧下一个PCB。利用模特法确定这一作业的正常时间、标准时间。,IE技术在制造业的应用介绍工时测定:模特法,模特法步骤：1、操作程序分解2、操作动作分解3、动作分析式4、确定正常时间5、确定标准时间,IE技术在制造业的应用介绍工时测定:模特法,示例1、正常时间14+31+32+39116MOD116*0.12914.96S2、标准时间116（1+0.22）141.52MOD141.520.12918.26S宽放率：22宽放因素：等待、延迟、疲劳等,产能分析介绍,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时、标准产能,产品标准工时计算：平衡工时B.T=平均时间T/工位总人数工时汇总=B.T产品标准工时S.T生产线总人数MAX（B.T）,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时、标准产能,生产线标准产能计算：工位平衡损失率【（S.T-C.T)/S.T】*100标准平衡损失率10（生产线可接受的不平衡状态）生产线标准产能（核定投入时数*3600）/【MAX（B.T）*（1+10）】标准人均产能生产线标准产能/生产线总人数,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,定义：工作研究是以系统为对象，在不增加投资或投资很少的情况下，通过对生产组织、劳动分工、工装设计、操作方法、工作环境等因素的综合分析与改进，使人、机、物、时间、空间、环境等受到有效控制和充分利用。从而保证工作质量，使整个系统处于受控状态，以达到降低消耗，提高产品质量和生产效率，进而提高企业经济效益和竞争能力的目的。,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,工作研究的目的：1、改进生产工艺、工序，提高劳动生产率、工作效率。2、改善生产现场的设施规划，优化物流路线。3、经济的利用人力，降低劳动强度。4、改善工作环境，实现安全文明生产。,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,工序类型符号,备注一般而言，除操作外，搬运，检验和停滞都会造成浪费，应尽量减少一切不必要的搬运、检验和停滞等项目。,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,1、工艺程序分析工艺程序图2、流程程序分析流程程序图3、布置与路线分析线路图或线图4、闲余能量分析人机程序图联合作业程序图5、操作时两手的移动分析双手操作程序图6、动作经济原理（8大原理）,程序分析及工具,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,工作研究基本原则：,1、尽可能取消不必要的作业（Elimination：取消）2、合并工序，减少搬运（Combination：合并）3、安排最佳顺序（Rearrangement：重组）4、使各工序尽可能经济化5、找出最经济的移动方法6、尽可能地减少在制品的储存,（Simplication：简化）,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,操作ECRS考虑因素搬运ECRS考虑因素等待ECRS考虑因素检验ECRS考虑因素,改进前,由清洗车间送入,送清洗车间,由清洗车间,105m,本库,112m,7m,15m,20m,125m,130m,15m,10m,115m,10m,13m,6m,6m,7m,2m,3m,15m,送清洗车间,送清洗车间,由清洗车间送至,材料存放,7,13,4,3,5,2,6,9,1,1,8,10,12,11,车、冲床,线路图分析,线路图分析1、平面布局问题2、工艺流程问题3、改进,IE技术在制造业的应用介绍线路图分析,由清洗车间送至,a,b,c,d,e,f,g,i,k,由清洗车间送至,送至清洗车间,送至清洗车间,105m,105m,115m,5m,5m,3m,110m,3m,5m,3m,3m,3m,8m,车、冲床,材料存放,改进后,线路图分析,人机操作图分析（改进前）-SMT割板机,人机操作图分析（改进后）-SMT割板机,分析内容操作员工作时间：25S割板机空闲时间：6S操作员空闲时间：35S割板机装卸料时间：19S割板机工作时间：35S循环时间：60S操作员负荷率（25/60）*10041.7割板机负荷率（35/60）*10058.3割板机闲余能量：6+1925S操作员闲余能量：35S根据目前人机作业的实际情况，该操作员实际可操作割板机数N（25+35）252.4因此，该操作员可利用空闲时间再多操作一台割板机。,IE技术在制造业的应用介绍人机操作图分析（割板机）,改善后操作员工作时间：50S（比原工作时间提高一倍）操作员空闲时间：10S（比原空闲时间降低了71割板机A工作时间割板机B工作时间6S割板机A装卸料时间割板机B装卸料时间19S循环时间60S操作员负荷率为（50/60）*83.3（较原负荷率提高一倍）割板机A的负荷率割板机B的负荷率（35/60）*10058.3如果考虑割板机取装PCB时间，则割板机的负荷率为90%。通过改善，在相同循环时间内，工作效率比原工作方法提高了一倍！,IE技术在制造业的应用介绍人机操作图分析（割板机）,IE技术在制造业的应用介绍5W1H,在ECRS过程中：考查与提问,1、材料5、空间2、机械6、动作3、设备、工具7、安全4、设计8、环境,5W1H的反问点（8个方面）,IE技术在制造业的应用介绍5W1H,IE技术在制造业的应用介绍动作经济原则,1、重心不变2、容易取放3、方向不变4、位置不移5、伸手可及6、借用重力7、双手并用8、利用夹具八大原则,IE技术在制造业的应用介绍动作经济原则：人体,关于人体的运用关于工作地布置关于工具、设备,日本制造业的神话制程改善的目的持续改善生产制造方式，最大限度控制浪费，全员参与，在企业内部产生效益。坚持持续改善就是企业内部利润提高,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：内部效益,生产现场基本成本1、人力投入-工时损耗反映2、设备投入-设备增减、设备单件产品加工工时等反映3、原材料投入-原材料数量及利用率反映4、生产损耗-设备折旧、生产性备品备件损耗等反映,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：现场成本,IE工程师的职责1、协助上级主管，负责推动“制程合理化团队”建设2、负责选定生产线“制程合理化团队”成员3、负责受理改善案件，培训团队成员自评效益及提交流程，计算、预估内部效益额4、案件执行期内追踪鉴定自评效益的实现情况5、季/年度汇总各团队实现内部效益额，评优宣传并制定下阶段效益额目标,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：IE,“制程合理化团队”推行步骤1、由IE与成本核算人员计算生产线工资率2、成立团队，IE、团队Leader、专业解决技术人员定期交流。3、由各团队按月/季度向IE提交制程改善提案并自评效益，由IE预估效益后提交上级主管,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：推行步骤,“制程合理化团队”推行步骤（续前页）4、IE跟踪考核规定期限内的实际效益，填写“提案追踪考核确认表”5、按季度/年度召开奖励会议，按效益大小确定奖励金额。6、由IE进行年度制程改善实现总结，提交报告，建议下年度制成改善目标金额。,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：推行步骤,效益额计算公式月预估效益：【(实际投入人工成本新投入设备每月折旧成本）/实际产能*（1-实际PPM值/1,000,000)-(改善前人工成本原设备每月折旧）/标准产能*（1-改善前PPM值/1，000，000）】年预估效益：【月制造工时节省月材料节省月设备折旧费用节省月设备维修备品节省月品质成本】*min（订单量，标准产能）*12月,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：效益公式,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：提案表,案例分析安装测试线X制程改善小组由在线质量、测试、工艺等技术人员及领班、各工位熟练工组成，目前整机测试工位存在以下问题：共八台测试架，操作员1人2机，人机利用率不高；测试夹具为自制组件，预期报废期限为8个月，每月摊销170元，且工人操作较不方便；目前入库不良PPM值为6500，标准产能1400PCS/班/日。,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：案例,案例分析经小组成员讨论，并征得Leader同意，上报制程改善提案如下：由测试技术员修改测试程序，缩短单机测试工时，调整测试机架位置，操作员1人4机；更换夹具紧固件，提高使用报废期限，每月摊销55元；入库不良PPM预计降低为1000；预计实际产能1880PCS/班/日企业成本计算工资率为60。改善前后月投入工作日分别是22、18；每工作日1班（12h)；Leader审定后提交IE工程师预估月效益。,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：案例分析,案例分析改善前每月人工成本？改善后每月人工成本？原设备每月折旧？改进后设备每月折旧？月效益计算？年效益计算？,IE技术在制造业的应用介绍全面现场改善：效益计算,根据公式自行计算,一类提案：