库存管理JIT.ppt

第8章库存管理,主要内容,概述ABC分析独立需求和相关需求经济库存模型边生产边使用的订货模型随机需求下的库存模型库存管理基本运作,8-1概述（1）,概念上的变化：1.在历史上库存是财富的象征2JIT认为：库存是万恶之源3.现代的观念是：库存可以暴露管理问题：质量问题；工人缺勤、训练不佳问题；供应商质量和交货期问题；领导决策失误、计划脱期问题。,8-1概述（2）,8-1概述(3),3.库存的作用（1）保持生产运作的独立性（2）满足需求的变化（3）增强生产计划的柔性（4）克服原料交货时间的波动（5）利用经济订购量的好处,4.库存管理的基本问题（1）什么时候再订货？（2）一次订货的数量是多少？,8-1概述(4),基本思想,按存货单元的年利用价值进行分类,分类,年利用价值百分比,存货所占区间百分比,A类,B类,C类,80%,15%,5%,20%,20%50%,50%100%,结论,应按利用价值对存货单元加以区别对待，采用不同的库存控制策略分别进行控制,8-2ABC分析(1)-Pareto原理,例：美国某硅片公司,存货单元号,单元比,每年总值($),价值比例,价值比例,12345678910,20%,30%,50%,90,00077,00026,35015,00112,5008,2501200850504150,72%,23%,5%,A,B,C,8-2ABC分析(2),8-2ABC分析(3),由市场决定，不可控的需求,独立需求,相关需求,由其它产品或项目的需求决定的，是可以预知的和控制的,8-3独立需求和相关需求（1）美国IBM公司Orlicky首次提出:,8-4经济库存模型（1）-Harris1915年提出,前提假定：,（1）需求已知而且不（2）发出订货和接受订货之间时间已知，而且不变（3）一批订货是瞬时到达（4）数量不打折扣（5）订货成本是固定不变的，与订货量无关保管成本与库存水平成正比（6）没有脱货现象，及时补充,Q,t,8-4经济库存模型（2）,Q/2,年库存总成本：,TRC=CIQ/2+CTD/Q,CI单位存货的年成本Q批量CT一次订货的业务成本D年需求量,L,按定货成本和库存成本总和最小导出经济订货量（EOQ）,8-4经济库存模型（3）,d(TRC),dQ,0,在EOQ下的总成本为,8-4经济库存模型（4）,年成本,Q,Q*=EOQ,TRC*,CI,Q,2,保存,CTD/Q,8-5边生产边使用的订货模型(1),QP,d,Imax,t,时间,P-d,Qp批定货量,p每天供货率（生产率）,d每天用货率（需求率）,最高库存水平,Imax=(p-d)t,在时间t内的总供货量为,Qp=pt，在t时间内以速度p供货,L,现有库存量,Imax=(p-d)Qp/p=Qp(1-d/p),所以这种情况下保存成本为,ImaxCI=CIQp(1-d/p)/2,总成本为,成本对Qp求导等于零，得最佳批量Qp*,TRC=CIQp(1-d/p)/2+DCI/Qp,8-5边生产边使用的订货模型（2）,例：某公司生产无痛注射针供应医院，为了减少存货成本，要求最佳的每批批量。,年需求量为1000单元,每次订货成本：CT=$10,保存成本：每年每单元CI=$0.5,(1)用经济订货模型,总成本为：,8-5边生产边使用的订货模型（3）,(2)用生产模型,总成本为：,边生产边供货,P=8每天供货率，即生产率,d=6每天需求率,则,8-5边生产边使用的订货模型（4）,8-6随机需求下的库存模型（1）,在实际生产条件下，需求是不确定的。为了防止缺货造成了损失，需要有安全库存（缓冲库存）,OP,L,d,d每日需求，d=D/NL定货提前期,重订点OP=dL=u,若考虑到安全库存为SS，则提前期定货量为：,OP=dL+SS=u+SS,8-6随机需求下的库存模型（2）,0,SS,5%面积,如何确定SS？,从正态分布可知,8-6随机需求下的库存模型(3),例：某公司根据分析，认为提前期中需求变化为正态分布，均值为：u=350单元标准差：10箱公司策略是：出现缺货的概率为5%，求：安全库存SS。从正态分布表查到0.95的分位数z=1.65SS=1.6510=16.5单元,8-6随机需求下的库存模型(4),当只有历史记录时，可用下法计算,提前期的均值需求量均值,则根据统计学原理，提前订货的需求量均值为,提前需求量的方差为：,标准差为,8-7库存管理基本运作,收料库存记录发料盘点废料处理,8-7后勤管理,后勤（logistics)管理起源于军队补给70年代移植到工商管理（businessl.):“为满足顾客的需求，对原材料、零部件、半成品、成品及相公的信息的获得、移动和存储进行计划、实施和控制的过程。”2.后勤管理活动（1）采购；（2）库存管理；（3）配送；（4）运输；（5）维修。3.后勤管理的重要性：制造过程中只有5%在加工机床上。,8-8供应链管理,1.从价值链到供应链美国Porter在90年代在企业竞争优势研究中提出价值链的概念：内部后勤-生产-外部后勤-市场营销-服务等5环节增值。2.供应链管理是适应全球制造的需要90年代中后期全球制造开始风行，全球采购在60%以上，跨国公司快速发展，信息技术，资源共享。,JIT精益生产实务,精益生产概论,1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例,1、何谓精益生产方式,LeanProduction,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,JustInTime,适品适量适时,不同力量主导的生产方式比较,三种生产方式比较,2、现代生产组织系统,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,企业有效运营过程：,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,3、精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,4、精益生产实施过程全貌,JustInTime,适品适量适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,5、精益生产实施案例,案例,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换（多技能）,多数手工作业面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,案例,QC小组活动,针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不