班组TPM(中央企业班组长教程).ppt

班组长的TPM,全员生产力维护班组长怎样做好保养设备的工作主讲教师：黄铁,TPM的定义,TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也是6西格玛质量管理系统的关键。TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所以，TPM就是“追求生产作业系统效率最大化”。TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践，因此，TPM的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也适用于任何以设备为主要经营手段的企业。TPM的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。,TPM是全作业系统的管理,在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个部门都参与的全员性管理系统。同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM管理系统运行的基本单位。,TPM演进的过程,事后修理,预防性保养,生产力保养,纠正性保养,全员生产力维护,预测性保养,全面生产力管理系统,保养预防,2000年以后,1930年以后,TPM概念的变化,B.M-事后保养；PvM-预防性保养；P.M-生产性保养；C.M-纠正性保养；M.P-保养预防；TPM-全员生产力维护；PdM-预测性保养；TPM-全面生产力管理系统,Break-downMaintenancePreventivemaintenanceProductiveMaintenanceCorrectiveMaintenanceMaintenancePreventiveTotalProductiveMaintenancePredictiveMaintenanceTotalProductiveManagementsystem,事后保养(Break-downMaintenance),指设备发生故障后所进行的维修保养活动，或者设备已经开始明显劣质化以后才进行的保养活动。常见的现象是故障抢修，或者停机修理。保养成本随着保养次数和频率的增加，呈指数式上升。要有效地降低保养成本，首先必须极大地控制事后保养。,预防性保养(PM),日本制造业率先采用预防性保养措施，把设备的故障率降到最低，同时可以延长设备的使用年限。预防性保养的主要措施就是推行点检制度、通过对设备进行经常性清理、清洁、调试等，排除轻微故障，消除异常。预防性保养分为五个大项（参考右边的内容）,日常保养：清理、清洁、润滑、点检、调机等；定期点检：由保养部门操作的点检(約每月一次)；定期调机：调试、換油、更换零件等；预防性修理：对运行过程中出现的异常所进行的修理。更新修理：防止设备劣化的修理。,生产性保养（PvM,1970后）,通过提高设备运行的效率达到提升企业生产力的目的。通过对设备的全生命周期所进行的保养性预防和纠正性保养以提高设备的可靠性和易维护性，然后在设备的设计阶段，或者改进阶段，加入免于保养的设计要素，以便最大限度地降低事后保养发生的概率，是生产性保养的主要思路。,生产性保养所采用的方法包括下列四项：保养预防(MaintenancePreventive/M.P),把设备改装成容易保养的结构(EasyMaintenance)，最后发展到采用免于保养的设计(MaintenanceFree)预防性保养纠正性保养(CorrectiveMaintenance/CM)。这是对设备本身所做的改进，以提高设备的可靠性和易维护性。事后保养,全员生产力维护(TPM，1980前),全员生产力维护是TPM系统的操作核心理念。在这个理念指导下，改变了在一个企业中，设备维护、保养和操作设备中分离的现象，逐渐形成谁操作，谁保养的原则。其次，操作者不仅仅需要关注怎样能够正确地操作设备，而且还要关心怎样才能提高设备的有效出力率，也就是最大限度地发挥设备的作业功能。,全员生产力维护的绩效指标就是OEE,汉语叫做“设备综合效率指数”。设备综合效率指数由6大损失指标组成。提高OEE的指数，就是消除6大损失的过程。,OEE-设备综合效率,预测性保养,预测性保养是近年来所强调的设备可靠性理论在实践中的应用。不论是在某些制造业中，还是在其它行业的企业中，设备的可靠性高于一切。没有可靠性，就没有生产性。比如航空业、计算机中心、高精密加工、一些高精密的自动化设备等等。在这些行业中，故障是不允许的。,预测性保养是指掌握设备在不同运行环境下，诸如发热、压力异动、应力增大、震动、老化等数据，并且根据统计的结果，制定保养计划，杜绝设备故障的发生。预测性保养需要运用可靠性理论和统计方法。预测性保养可以防止不必要的维修和保养。（Over-maintenance),全面生产力管理系统(TotalProductiveManagementSystem,1990年后),全面生产力管理系统突破了“全员生产力维护”仅限于生产制造范围的惯例，把对设备的维护保养等生产性活动，和企业的经营活动有机地结合在一起。全面生产力管理系统的基础仍然是“全员生产力维护”，但是在全面生产力管理系统的框架下。,设备备件管理的要点在于：充分和设备供应商合作，可以采用VMI模式备货以减少备件所需要的资金；定期更新备件库存的数据。对于存放一定时间的备件，要定期清洗、整理和修复；零部件国产化和本地化策略。,设备使用和维护,TPM的八大支柱,设备使用和维修的基本概念,设备使用规范操作；清理清洁；不超负荷运转；安全运行。,设备维护自行点检；防缺陷；订立设备故障风险分析表；清理清洁。,“防微杜渐”才能“防患于未然”,缺陷是令设备发生故障的原因：特大缺陷：导致设备彻底停止运转。中等缺陷：设备可以继续运转，但是设备的效率明显下降。微小缺陷：可以察觉到设备不规则异常，但是还不至于令设备效率下降。,中缺陷,小缺陷,潜在缺陷,大缺陷,不可忽略的微小缺陷,微小缺陷的表现：灰尘、油污、垃圾、铁锈、滴水、滴油等；重视微小缺陷的必要性：,微小缺陷形成的原因：设备受到长期污染；外形破损没有及时修复；电源线胶皮破裂没有及时处理；油漆剥落未能及时修补。微小缺陷的特征：异味、异响、异动等；间歇性性能失常。,微小缺陷导致特大缺陷,已经形成的特大缺陷,正在形成的特大缺陷,正在向特大缺陷发展,正在形成中等缺陷,许多微小缺陷,诱发因素,设备管理误区,自主保养是关键的第一步,自主保养的四个法则：首先要树立谁操作，谁负责的原则；其次要细心爱护自己操作的机器。(MyMachine)再者要成为专业的设备操作者。最后要学会运用可视化管理的手段，检测设备运行的状态。,可视化管理是设备管理最为直接的工具。可视化管理的对象是设备的运行状态，以保证操作者操作正确无误，对于所出现的设备劣质化能够迅速采取措施使其迅速恢复。运用可视化管理是推行自主保养的关键步骤。,设备管理可视化图例,设备可视化管理用表-停机时间记录,自主保养的目标：零缺陷,改变员工的观念：改变设备管理和操作的习惯，故障是可以预防的；故障不是必然的，而是人为的。,自主保养七个步骤,自主保养是日常班组活动的主要内容，可以作为班组的绩效考核指标，藉此推动以班组为基础的自主保养活动。,初期清扫清洁；故障发生源困难部位对策；订立自主保养的基本标准；自主点检；订立点检的作业标准；完成总点检；订立自主保养的绩效指标。,自主保养7步法检查表,班组长TPM操作指南,班组长TPM第一步,6S清扫、清洁和TPM的关系最为密切；所以，班组长要做的第一件工作就是严格考核设备作业区的整洁度，比如机台、机座、机身等；指定专人负责。,制定设备清洁和清扫规程,做好当日设备运行数据的记录,第一时间排除设备的故障,每次故障发生都需要做好详细的记录，作为预测性维护的数据输入。,班组长TPM第二步,建立设备的管理档案；建立设备的台账；指定专人负责台账的管理；定期统计台账的数据，订立预防性维护的计划。,设备台账范本,设备故障记录台账范本,故障,定期审核台账数据,班组长TPM第三步,设备操作规范化设备操作程序包括设备运行的环境要求，比如防尘、湿度、温度、电流、电压、润滑等；根据生产计划，做好设备负荷的规划。防止设备超负荷运行或者带故障运行；设备负荷指的是设备适合的加工对象以及正常的运行速度等指标。,设备操作规范化,设备操作规范化第一步：编写设备手册。设备操作规范化第二步：编写操作规程。设备操作规范化第三步：培训一、考核员工，执证上岗。设备操作规范化第四步：定期举行关于设备操作知识的考核。,班组长TPM第四步,点检是周期性的检查评估设备能用的程度或者磨损的程度,点检根据点检指导书操作，可以是操作者或是专门的技术人员负责,点检的周期可以是季度、月份、周，视具体情况而定,点检和保养规范化；编制点检作业指导书；指导书包括点检的工具和步骤、规格等管理指标；制作点检记录表；班组长对点检结果负责。,班组长TPM第五步,有效计划机器时间;缩短换模、调机时间；外部作业和内部作业；如有可能，尽量将内部作业转换成外部作业。（外部作业指的是不需要停机也可以操作的作业，比如给模具加温；内部作业指的是必须停机后才能进行的作业，比如卸模。）内外作业尽量采用并行作业的方法。,班组长TPM第六步,协助设备维护部门做好数据记录和整理工作;选择重点设备；整理过去时间段内的故障数据；故障范围分析；故障成因分析；措施和对策。,设备可靠性管理范围,定义：指设备兩次故障间隔時間的平均值。目的：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间。在故障可能再次发生以前，采取预防性点检，更换零部件，避免设备能力波动，甚至停产，属于预测性维护和保养。MTBF=负荷时间总故障次数。,平均失效周期MTBF,MTBF分析表制作五个步骤,步骤一：决定要分析的设备对象通常先选择重点设备来记录，亦有以类似设备群或针对设备某重点部位来记录的步骤二：故障数据的收集以过去35年或至少30次以上的设备故障数据来分析步骤三：故障MAP的绘制将设备整体图形绘