南阳河(70+2×128+70)m连续梁施工方案.docx

郑万高铁湖北段ZWZQ-9标二分部（70+2128+70）m连续梁施工方案目 录一、编制说明11.1编制依据11.2编制原则11.3编制范围2二、工程概况22.1总体概况22.2连续梁结构形式32.3主要建筑材料性能要求42.4主要工程量42.5主要技术标准52.6线路概况62.7水文条件62.8当地气象条件62.9施工要求和技术保证条件6三、施工方案、工艺及方法63.1总体施工方案63.2施工准备73.3施工工艺及方法83.3.1施工工艺流程83.3.2 0#梁段施工83.3.3悬臂梁段施工663.3.4边跨直线段施工773.3.5合龙梁段施工803.3.6桥梁附属工程施工893.3.7组合框架式梯笼施工933.3.8施工注意事项94四、施工进度计划994.1施工组织机构994.2工期计划1004.3施工进度指标101五、资源配置计划1015.1人力资源配置1015.2机械设备配置102六、施工保证措施1026.1质量保证措施1026.1.1质量目标1026.1.2质量管理1026.1.3质量控制的原则1036.1.4连续梁施工质量控制内容及措施1036.1.5质量管理制度1086.2安全保证措施1326.2.1脚手架搭设与拆除安全措施1326.2.2钢筋加工与安装安全措施1346.2.3挂篮施工安全措施1366.2.4张拉作业安全措施1396.2.5混凝土浇注安全措施1406.2.6施工用电安全措施1406.2.7气焊（割）安全措施1416.2.8电焊工安全措施1436.2.9起重作业安全措施1446.2.10卷扬机作业安全措施1446.2.11高空作业安全措施1456.2.12夏季、冬季施工安全措施1476.2.13临边防护措施1496.2.14跨县道安全措施1506.3环境保护与水土保持措施1506.3.1环境保护措施1516.3.2水土保持措施1536.4现场文明施工与文物保护措施1546.5冬季施工措施1566.6夏季施工措施1586.7雨季施工措施159七、应急预案1607.1应急预案的方针与原则1607.2应急预案工作流程图1607.3危险源辨识1617.4应急救援组织架构1617.5事故报告1637.6应急结束1657.7后期处置1657.8宣传教育1657.9应急演练165八、附件166附件1：南阳河双线特大桥施工托架、挂篮方案受力检算书166附图1：南阳河双线特大桥3#、5#墩0号块托架设计图166附图2：南阳河双线特大桥4#墩0号块托架设计图167附图3：南阳河双线特大桥4#墩0号块满堂架设计图167附图4：边跨直线段操作平台设计图167附图5：南阳河双线特大桥连续梁挂篮设计图167中铁隧道集团有限公司 173一、编制说明1.1编制依据(1)现行的国家有关方针政策，以及国家和铁路总公司有关法律、规范、验标、施工指南和铁路总公司最新规章制度等；(2)本项目有关设计、施工、验收、检测等技术标准、规范、规程；(3)南阳河双线特大桥施工设计图（郑万施（桥）-）；(4)本标段南阳河双线特大桥实施性施工组织设计；(5)高速铁路桥涵工程施工质量验收标标准（TB10752-2010）；(6)高速铁路桥涵工程施工施工技术指南铁建设2010241号；(7)铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号；(8)铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；(9)铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；(10)铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）；(11)钢结构焊接规范（GB50661-2011）；(12)项目沿线调查资料及相关会议纪要；(13)南阳河双线特大桥周围地质调查、现场调查、测量所获取的资料； (14)我单位现有的施工能力、技术装备水平及实践经验。1.2编制原则(1)贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定及当地政府的相关制度；(2)按安全可靠、经济合理、技术先进可行的原则，认真阅读、研究图纸和规范文件，结合对工期、质量、安全、环保等要求及工程实际编制；(3)采取平行组织、流水作业组织施工，科学合理安排各项施工程序，满足工期要求；(4)坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化熟练施队伍进行施工；(5)坚持高起点、高标准、高质量、高效率，严格要求。强化质量管理。(6)确保质量保证原则。加强领导，强化管理，严格执行铁路总公司关于客货共线铁路建设的标准，建立完整的质量管理体系和控制程序，施工过程严格进行质量管理与控制，确保工程质量目标的实现。(7)确保工期原则。根据本项目工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工组织方案，配套充足的施工资源，合理安排进度，做好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足工期的要求。(8)注重环保原则。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择与环保要求相结合，确保施工过程对周边环境影响尽可能最小。1.3编制范围本方案适用于南阳河双线特大桥（70+2128+70）m连续梁施工。二、工程概况2.1总体概况新建郑万高铁湖北段南阳河双线特大桥位于位于湖北省宜昌市兴山县南阳镇营盘村，跨越G209国道（沙坪子隧道）、在建兴神公路以及南阳河，两端接古夫隧道出口及向家湾隧道进口，起点里程：DK581+191.46，终点里程：DK581+757.26，中心里程DK581+462，全桥长565.798米，桥跨布置为：232m简支箱梁+（70+2*128+70）m连续刚构+232m简支箱梁 +124 m简支箱梁。2.2连续梁结构形式本桥2#6#墩设计为（70+2128+70）m连续梁，2#、6#墩为连续梁边墩，3#、4#、5#墩为连续梁中墩，其中4#墩墩身与连续梁0#块刚性连接。梁体为单箱单室、变截面结构。箱梁顶宽12.6m，顶板厚度45cm，腹板厚度50cm90cm，底板厚度48cm240cm。在端支点、中支点共设5个横隔板，隔板设有孔洞，供检查人员通过。连续梁边跨设计长度70.7m，分019节，其中0号节块为0#块，18号节块为边跨合龙段，19节块为边跨直线段；连续梁中跨设计长度128m，分017节，其中17节为中跨合龙段。（70+2128+70）m连续梁设计参数见表2-2-1。表2-2-1 （70+2128+70）m连续梁设计参数表梁段编号桥面宽（mm）梁段长度（mm）梁段体积（m3）侧截面高度（mm）顶板厚度（mm）腹板厚度（mm）底板厚度（mm）012600012000480.710000/96794509002400/10001/1126000250067.69679/92944509001000/9522/2126000250065.39294/8927450900952/9073/3126000300074.88927/8512450900/867907/8554/4126000300070.58512/8124450867/833855/8075/5126000300066.68124/7763450833/800807/7626/6126000350073.17763/7375450800/761762/7147/7126000350068.67375/7023450761/722714/6708/8126000400073.57023/6666450722/678670/6269/9126000400068.86666/6357450678/633626/58710/10126000400064.76357/6095450633/589587/55511/11126000400061.16095/5881450589/544555/52812/12126000400058.05881/5714450544/500528/50713/13126000400056.15714/5595450500507/49314/14126000400055.55595/5524450500493/48415/15126000400055.25524/5500450500484/48016/16126000400055.15500/5500450500480/48017126000400056.85500/5500450500480/48018126000200036.25500/5500450500480/80019126000170062.35500/5500800900800/80017126000200027.55500/5500450500480/4802.3主要建筑材料性能要求1、梁体混凝土强度等级采用C55；2、封锚混凝土采用强度等级为C55的干硬性补偿收缩混凝土；3、防护墙、遮板及电缆槽竖墙混凝土强度等级采用C40；4、钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa、弹性模量Ep=195GPa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线；5、腹板处竖向预应力钢筋采用公称直径32mm预应力用螺纹钢筋（PSB830），其抗拉强度标准值fpk=830MPa；6、普通钢筋采用光圆钢筋HPB300和带肋钢筋HRB400钢筋，HPB300技术标准应符合钢筋混凝土用钢筋第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1），HRB400技术标准应符合钢筋混凝土用钢筋第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2）；7、支座采用TJGZ球形钢支座，活动支座应根据收缩徐变值和合龙时的温度设置支座预偏量；8、桥面泄水管及管盖：PVC管材，应符合无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（UPVC-U）管材（GB/T20221-2006）要求。2.4主要工程量（70+2128+70）m连续梁主要工程量见表2-4-1。表2-4-1 连续梁主要工程量表序号项目名称型号单位数量备注1钢筋HRB400t12922钢筋HPB300t71.83混凝土C55m38509.64钢绞线15.2mmt433.95PSB830螺纹钢筋32mmt69.036金属波纹管内90m13216.17金属波纹管内100m8221.68金属波纹管内45m10505.89锚具M15-19/17套320/444含备用束10PSB830螺纹钢筋锚具JLM-32套315211球形支座TJGZ套812聚氨酯防水涂料m21351.213聚氨酯防水卷材m2953.814细石混凝土C40m393.515纤维混凝土C40m353.42.5主要技术标准铁路等级：高速铁路；正线数目：双线；设计行车速度：350km/h；正线间距：5.0m；最大坡度：+14；最小曲线半径：6000m；牵引种类：电力；列车类型：电动车组；无咋轨道：CRTS-型双块式。2.6线路概况(1)线路平面：本桥平面位于曲线上。(2)纵断面：竖曲线半径R=6000。2.7水文条件本桥系受地形、南阳河、既有道路、水文控制设计。水文资料： Q1/100=2310m/s， H1/100=199.31m,V1/100=3.4m/s。2.8当地气象条件本标段属亚热带大陆性季风气候，春季冷暖多变，雨水较多；夏季雨量集中，炎热多伏旱；秋季多阴雨；冬季多雨雪、早霜。由于地形复杂，高低悬殊，气候垂直差异大。年平均气温在15.3左右，降水量充沛，高山多于低山，夏季多于秋冬春季。2.9施工要求和技术保证条件(1)施工用水、用电接入到位；(2)施工前机械、材料、人员配备齐全，并经监理工程师验收；(3)连续梁施工必须保证岗前技术培训，下发技术交底、作业指导书等技术文件，保证作业人员按图施工，保证工程施工质量。三、施工方案、工艺及方法3.1总体施工方案南阳河双线特大桥(70+2128+70)m连续梁0#块利用墩顶托架现浇施工，边跨直线段在墩顶现浇施工并搭设钢管支撑架工作平台，合龙段利用挂篮现浇施工，其余梁段采用挂篮悬臂对称施工。本连续梁设计采用先合龙中跨，再合龙边跨的工序步骤进行。在主跨连续梁墩身、支座及临时固结施工完毕，托架、模板安装完成并经过预压满足施工要求后，开始安装0号块钢筋，然后灌注0号梁段混凝土。待梁段混凝土达到95%的设计强度、弹性模量达到100%的设计强度，龄期不少于5天后进行相应的纵、横向及竖预应力筋张拉。0号梁段施工完毕后，0号梁段上安装挂篮，安装完毕后进行挂篮预压，满足施工要求后对称灌注1号、1号梁段混凝土，在混凝土强度达到95%设计强度、弹性模量达到100%的设计强度，龄期不少于5天后张拉相应的纵、横向及竖向预应力筋。移动挂篮，依次灌注216号和216号标准梁段混凝土，中跨合龙并拆除3#、5#主墩临时支座，进行17号梁段及边跨直线段19号梁段施工，边跨合龙段，形成整个连续-刚构组合体系，完成全桥施工。3.2施工准备(1)技术准备组织有关工程技术人员，熟悉设计文件、复核设计图纸；对工程技术人员进行技术培训。对图纸中存在的疑问、矛盾及时向请求业主、监理及设计方进行请求解答。分部工程部向作业队进行连续梁施工技术交底，交底内容包括：施工工艺、几何尺寸、钢筋数量、钢筋长度、质量标准等。(2)混凝土配合比设计实验室根据本工程连续梁混凝土性能配合比设计，尤其是针对大体积混凝土，配合比设计要考虑的降低混凝土水化热的措施。(3)施工现场准备包括人员、设备已进场，路通、水通、电通、信息通、场地平整情况；现有临时道路通往施工现场和料场，交通方便，能满足施工要求；施工作业队配备水车及可提供给生产和生活使用等情况。(4)临时用电：施工临时用电配备一台500KVA箱式变压器，然后顺桥梁走向架设主供电线路，再用电点进行“T”接接入。3.3施工工艺及方法3.3.1施工工艺流程连续梁施工工艺流程总图见图3-3-1。墩顶现浇段（0#段）施工挂篮拼装中跨合龙段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆边跨现浇段施工安装永久支座，浇注临时支座支架搭设、预压及调整安装中跨合龙段挂篮，临时约束锁定挂篮预压循环施工全部悬灌梁段边跨支架搭设及预压支架、模板拆除、墩梁固结锁定临时张拉预应力索桥面系施工边跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆安装边跨合龙吊架及底模两悬臂端箱梁临时约束锁定临时张拉预应力索拆除临时支座 图3-3-1 连续梁施工工艺流程总图3.3.2 0#梁段施工1、施工流程0#块施工流程见图3-3-2。图3-3-2 0#块施工工艺流程图2、临时固结由于桥墩与连续梁采用支座连接方式，永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，连续梁施工时需设置临时支座，用以临时固结锁定梁体，以平衡连续梁施工中产生的不平衡力矩，连续梁合龙后拆除临时支座进行体系转换。每个主墩顶各设置4个临时支座，采用C40混凝土，在浇筑墩身混凝土时埋设预埋钢筋，每墩上四个临时支座表面标高相对高差及同一支座表面差应符合规范要求，表面由水平尺控制收浆刮平。在连续梁施工完成后便于人工凿除临时支座。图3-3-3 临时固结示意图3、0#块托架施工主跨3#、5#墩0号梁段悬臂端采用托架进行现浇混凝土施工，单墩单侧布置5道三角托架，即在箱梁腹板底部锚固2道三角托架，墩身中心锚固1道（墩顶凹槽内设置双拼25a工字钢，锚固3道扁担梁，工字钢与钢板相接部位焊接连接），三角托架采用20b槽钢横向连接。三角托架上弦杆采用双拼40b工字钢，斜杆采用25b对扣槽钢，托架上部采用4根32精轧钢筋对拉，下部斜杆焊接在一道双拼25b的工字钢上面（两侧工字钢通过穿越墩身的32精轧钢筋进行连接），工字钢落在特制的销座上面，销座锚固在插进墩身的钢棒上面，两侧托架上弦杆上放置5道40b工字钢作为托架的分配梁，分配梁上部焊接14b对扣槽钢桁架作为调节杆，为增加调节杆之间的稳定性由10槽钢相连。0#块底模采用10cm10cm方木，上面满铺1.5cm厚竹胶板，方木与托架桁架垂直放置，间距20cm。主跨4#墩0号梁段悬臂端采用托架进行现浇混凝土施工，单墩单侧布置5道三角托架，即在箱梁腹板底部锚固2道三角托架，墩身中心锚固1道，三角托架采用20b槽钢横向连接。三角托架上弦杆采用双拼40b工字钢，斜杆采用25b对扣槽钢，托架上部采用4根32精轧钢筋对拉，下部斜杆焊接在预埋钢板上。两侧托架上弦杆上放置5道40b工字钢作为托架的分配梁，分配梁上部焊接14b对扣槽钢桁架作为调节杆，为增加调节杆之间的稳定性由10槽钢相连。0#块底模采用10cm10cm方木，上面满铺1.5cm厚竹胶板，方木与托架桁架垂直放置，间距20cm。主跨4#墩0#块与墩结合部位底板采用满堂支架进行现浇施工。在墩内检查平台上按间距60cm布置HW200200型钢，采用483mm钢管搭设满堂支撑架。立杆纵横向间距60cm，水平杆间距60cm，扫地杆距离立杆底部距离不超过20cm。立杆底部和顶部设置可调底托和顶托，留在立杆内长度不应少于30cm。顶托内设置10号工字钢作为分配梁，上部按间距20cm布置1010cm方木，上面满铺1.5cm厚竹胶板。4、0#块托架预压悬浇梁的0号块托架作为承重的临时大型结构，在使用前必须经过预压这一环节，其目的一是检验结构的安全稳定性；其次是在使用前消除托架的非弹性形变，测出其弹性形变，为底模的预抛高程提供理论依据。(1)预压设计托架预压采用混凝土预制块预压，预压块单块体积0.41.2m3，单块重13t。预制块均匀的布置在托架上两侧，悬臂端中截面对应托架位置设置观测点，观测点采用25钢筋立杆，顶部焊接角钢并贴反光片。(2)托架预压托架预压装置设置完毕后，托架进行超载预压，预压重量为最大施工荷载的1.2倍，加载顺序为分060%100%120%三级荷载加载，荷载分布模拟梁段荷载。各级加载后静停1小时测量竖向及横向变形值。第三级加载后静停24小时开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。在加载或卸载过程中作好测量工作并尽快整理计算出托架的变形量，以验证0#块托架的承载力是否满足施工要求。托架加压及卸载过程中应注意以下事项，以防发生安全事故：1)严禁酒后上岗，严禁穿拖鞋进入施工工地；2)构件、机械设备吊装由专人指挥，口令统一；3)严禁在托架上嬉戏打闹，托架周围做好临边防护，防护栏高度1.2m。(3)托架预压变形监测采用水准仪测出预压前测点初始相对高程，每级加载或卸载完毕后测出该及加载或卸载后托架变形值，托架预压完毕后根据测量数据计算出托架弹性变形量，作为0#块底模标高的调整依据。5、永久支座安装本桥连续梁支座采用球形钢支座。(1)支座的布置连续梁边跨桥墩采用竖向承载力为7000KN的球形钢支座，0#块桥墩采用竖向承载力为55000KN的球形钢支座。连续梁支座布置见图3-3-3。图3-3-4 连续梁支座布置平面图(2)支座安装工艺1)球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下座板，用连接螺栓将支座连成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留与偏量；2)在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓；3)凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，在支承垫石上测量放出支座纵横向中心线，并用墨线弹出； 4)用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留2030mm空隙，然后采用50mm50mm角钢焊接作为支座灌浆用模板，见图3-3-4。图3-3-5 灌浆模板安装示意图5)仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa；6)采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止，见图3-3-5。图3-3-6 重力灌浆示意图7)灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大的误差，应防止中间缺浆；8)灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓。待全桥梁体混凝土灌注完成，梁体合龙及体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓；9)对于现浇梁，在梁体合龙前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合龙、体系转换时将支点转换到永久支座上；10)安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。(3)支座纵向预偏量设计值支座纵向预偏量系指纵向偏离支座理论中心线的位置，表3-3-1为箱梁的收缩徐变引起的各支点的预偏心，梁体合龙时温度宜在163，合龙段施工时严格按照设计合龙温度施工，以保证支座设置的预偏量与设计一致。支座偏心设置以顺大里程方向为正。表3-3-1 支座偏心设置设计值（mm）墩号2#3#5#6#预偏量-60-18+18+60(4)支座安装注意事项1)南阳河双线特大桥连续梁采用球型支座。支座运至施工现场后，检查产品合格证、附件清单和有关材质报告或检验报告，并对支座外观尺寸进行检查。2)根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响及施工过程中连续梁的临时固定支座的设置，按设计设置支座上滑板预偏值。3)支座安装前，检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均符合设计要求。支座安装前组装好，并消除非弹性变形和空隙。4)支座安装时，先将支座垫石混凝土面进行凿毛，然后将支座吊装准确就位，调整好标高。用高强度无收缩砂浆填满并捣实锚固螺栓孔内的砂浆。5)支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板互相对正，活动支座上下座板横向对正，纵向预留错动量根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时梁体支座中心符合设计要求。(5)支座安装质量标准1)支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和产品标准的规定。固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。2)支座上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。3）支座与连续梁底、支座与支承垫石之间密贴，无缝隙，下坐板底面与支承垫石必须保持平整，垫层材料质量及强度符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间密贴无空隙。4）支座锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙采用重力注浆填实，注浆材料和强度符合设计要求。5)支座安装后，其质量标准符合表3-3-2的要求。表3-3-2 支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差 (mm)检验方法1墩台纵向错动量墩台高度30m20尺量墩台高度30m152墩台横向错动量墩台高度30m 15墩台高度30m103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104球型支座支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转1同一梁端两支座高差1一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线纵横错动量（气温定位后）36、防落梁设置为保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。南阳河双线特大桥（70+2128+70）m连续梁共设防落梁12套，0#块桥墩每墩4套，边跨桥墩每墩2套。防落梁每套分为预埋部分和安装部分，在梁体施工时将焊接有套筒和锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，待梁体施工完成后，再将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装在预埋梁体底部的钢板上。1）防落梁挡块由厂家集中加工供应，钢板采用Q235刚才，螺栓采用40Cr调质钢，套筒采用45号钢调质。2）连续梁0#块施工时，在梁体相应位置预埋防落梁挡块上部钢板及螺栓，0#块施工完成并脱模后，安装防落梁挡块下部钢板及螺栓，上下部之间根据设计要求采用螺栓连接。3）防落梁挡块与垫石之间的缝隙为2.5cm。4）套筒螺纹长度应大于1.2倍的螺栓直径。7、模板施工(1)模板的加工制造1)0#块模板采用专业厂家定制模板，底模采用方木+竹胶板。钢模、木模有足够的强度、刚度及稳定性，能确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。2)模板制造时分块合理、装卸方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。3)模板的材料及制作符合设计要求，钢材的采用符合标准规定。4)外模表面光洁、无变形，接缝严密不漏浆。5)内模定位准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。6)模板的挠跨比及钢模板的面板变形不超过规范规定。7)模板采用的拉杆螺栓，将拉杆位置排列整齐，拉杆孔内及孔端来防漏浆，拉杆易于拆除。(2)模板安装连续梁梁段模板安装工艺流程为：底模外模内模端模。 1)底模安装0#块现浇段底模采用竹胶板,底模的平面尺寸误差符合规范及验标规定。底模铺设后平稳、密贴，不得有空隙，相邻两板高差符合规范及验标规定，且不得漏浆，底模两侧顺直，不得错台，与外模接触的边缘须经过刨面处理，以保证与侧模密贴不漏浆。底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。2)外模安装外模采用钢模，安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器托架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修。侧模与底模板相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定的及时调整。模板安装做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，且梁体上的预埋件安装严格按设计图纸施工，确保梁段上预埋件位置准确无误。3)内模安装内模采用竹胶板，内模在底、腹板钢筋绑扎完成并检查验收后安装。内模安装前先检查模板是否清理干净，是否涂涮了隔离剂，内模拼成整体后用密封材料封堵各接缝处以防止漏浆。内模安装完毕后检查各部位尺寸，确保符合设计要求。内模和外模间设置临时支撑，内模与外模间设置撑杆和拉杆，保证模板位置安装准确。梁段混凝土浇筑过程中梁体内的临时支撑在混凝土到来前必须及时拆除。4)张拉槽口处锚板安装时保证其安装位置和角度正确，张拉槽口处的模板采用钢模板，用铁丝将其固于端头钢模板上并采用点焊焊接。5)安装前检查模板表面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。内模下梗肋与底板交接处两侧增设底板水平顶模，以阻止腹板混凝土下料及振捣时从底板冒浆。6)选用优质脱模剂。内外模安装前均涂同一种类脱模剂。模板棱角及拼接处一般用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。(3)模板安装要求1)模板安装必须稳固牢靠。接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面平整光滑，且必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物清理干净。2)进行模板安装作业时，工作平台满足承载力要求，并搭设牢固，平台上设围栏及梯步，并铺挂安全网。3)预埋件和预留孔洞的留置符合规范规定。4)模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆采用端部可拆卸的钢丝杆。连续梁梁段模板安装质量见表3-3-3。表3-3-3 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量(4)模板拆除1)拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。2)拆模时，非承重模板拆模应保证混凝土表面及棱角不受损伤，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境混度之差不大于15。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急剧变化时不应拆模。3)模板拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时清点和维护、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。4）张拉时拆除内模及松动侧摸，但不进行移动。8、钢筋及预应力管道施工(1)钢筋施工钢筋均在钢筋车间进行放样、加工成型，然后用汽车运至施工现场，由塔吊吊运配合人工绑扎安装。钢筋绑扎必须牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。1)钢筋进场与验收按设计图纸规定的型号、规格、数量、材质进行采购，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等符合设计要求。按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。钢筋在运输贮存过程中防止锈蚀、污染和避免压弯变形，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋进场同时，必须有厂家的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量符合现行规定要求。进场的钢筋宜进库存放，露天存放的钢筋垫高并加遮盖。钢筋进场后查对标牌，外观检查，并按有关规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检验合格后的钢筋在加工和安装过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著变化不正常时，进行专项试验检验，符合要求后方可继续使用。2)钢筋加工按设计图纸核对钢筋规格及数量，检验所用钢材合格证等，保证材料的外观、尺寸、规格符合设计要求。根据设计图纸，工班根据下料单及设计图纸要求下料、加工。如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。有锈钢筋如未经除锈处理，不得进行冷拉、调直等钢筋加工作业，不准直接切断而转入下一道工序。钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯，截去)，如发现拉伸过程对焊接头有裂缝、拉断等，加强检查焊接质量，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时反映，对材料进行复查。下料时，根据梁段钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时，根据长度不同长短搭配，先断长料后断短料，以减少钢筋接头。钢筋下料时确保尺寸准确无误，可在工作台上标出尺寸刻度或设置断料尺寸用的挡板。切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄或起弯现象，钢筋下料长度符合有关规定。钢筋弯曲前，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时不同弯曲角度扣除弯曲周值见表3-3-4。表3-3-4 钢筋弯曲调整值表钢筋弯曲角度30406090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d0.5d钢筋加工成型按以下标准进行控制：a受拉热轧光圆钢筋的末端作180弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端留有不小于钢筋直径3倍的直线段。b受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的3.5倍，钩端留有不小于钢筋直径5倍的直线段。c弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB300钢筋）或14倍（HRB400钢筋）。d用光圆钢筋制成的箍筋，起末端作不小于90的弯钩,有抗震等特殊要求的结构作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。e安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，符合设计要求。当设计未提出要求时，符合下列规定：a焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。b机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。c绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受拉区不得大于50%。d钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。e在同一根钢筋上少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。f“同一连接区段” 长度：焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。g当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。3)钢筋加工质量要求，按钢筋加工允许偏差及检验方法按下表3-3-5控制。表3-3-5 钢筋加工允许偏差和检查方法序号名称允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折角度20mm3箍筋内净尺寸3mm3)钢筋安装钢筋安装时，保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋。梁段主要钢筋网片及骨架：底板上、下层钢筋网片，底板加厚网片(底板如有加厚时)；腹板钢筋骨架(含隔板钢筋骨架)；顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶有加厚板时)；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板(喇叭管)及螺旋钢筋。钢筋的绑扎顺序：在梁段底模安装完成后，便可进行梁段钢筋网片及骨架绑扎安装。根据设计图纸，梁段钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎梁段底、侧板钢筋，第二次绑扎梁段箱顶板钢筋。a安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用“”型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。b腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。c腹板钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。d安装顶板和翼板下层钢筋网片。e安装顶板管道定位筋，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。f安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。g顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。钢筋绑扎要求a按梁段主体钢筋不同的间距制造相应规格的定位卡尺，定位卡尺有一定的钢度，并经常校正其准确性。b核对成品钢筋的直径、形状、尺寸和数量是否与设计图纸相符。c钢筋正式绑扎前根据连续梁梁段模板的特点,先研究每根钢筋的穿插就位顺序，以减少钢筋绑扎困难。d用纵向定位卡尺安装纵向主筋，用横向卡尺安装定位横向主筋及箍筋。最外侧钢筋与模板之间要用垫块相隔，垫块位置须相互错开成梅花形，垫块要绑在钢筋上，杜绝钢筋抵触模板。垫块数量每平方米4个。e每层钢筋之间要点焊定位钢筋作支撑，确保每层钢筋之间间距符合规范要求，保持每层钢筋在同一平面内不翘曲。绑扎用的铁丝向里弯，不得伸向保护层内。f钢筋绑扎接头符合规范规定，搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。g钢筋绑扎接头的搭接长度符合规范规定，钢筋搭接处在中心和两端用铁丝扎牢。受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内(不小于50cm)或两绑扎接头中距在绑扎长度以内，有绑扎接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。h钢筋骨架安装时，为保证梁段梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用垫层支承。混凝土保护层垫块采用的混凝土垫块其强度与梁体设计强度相同，垫块安装后进行固定，以防止垫块松动灌注混凝土后，影响梁体外观。混凝土保护层垫块根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置设计不同规格的混凝土垫块，安装时垫块与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑扎和吊装时不松动、不移位。i为保证预应力管道的平顺，在桥面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁段梁体钢筋与预应力管道（或桥面钢筋）相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。j钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。k连续梁钢筋安装允许偏差和检验方法按下表3-3-6控制。表3-3-6 钢筋安装允许偏差及检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量204)钢筋安装注意事顶a锚头垫板(喇叭管)与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用铁丝与端头板固定并点焊焊接，以保证垫板与管道垂直。b腹板顶板钢筋网片安装时在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。c为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后对管道位置、标高进行一次检查和调整。d钢筋安装允许偏差满足施工规范及验标的规定。e有预应力钢束处的钢筋位置应力求准确，如有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。f梁段顶板、底板挂篮施工预留孔，避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处梁段底板上下面层适当增设水平钢筋，以策安全。g梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时仔细核对，避免漏筋和安装错误。h预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。i腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。j钢筋电焊作业时，注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。k检查接触网支柱基础及综合接地等所有预埋件是否按设计要进行设置和预留，预埋位置准确并进行渗锌防锈或锌铬防锈处理，预埋钢筋绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量符合设计图纸要求。l钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查检收并办理签证手续后方可灌注梁段混凝土。(2)预应力管道施工1)制孔管道安装准备预应力管道制造质量满足要求，具有一定的强度，以保持一定的形状，防止在搬运和浇筑混凝土过程中损坏。预应力管道安装前对波纹管进行仔细的外观检查，对有破裂及变形部分截除，波纹管直径、强度都要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。预应力预留管道采用金属波纹管成孔，预应力混凝土用螺纹钢筋采用金属波纹管成孔，混凝土浇筑时金属波纹管内填塞内衬管，金属波纹管均由厂家加工成型供应，进行集中荷载与均布荷载作用下的刚度试验、承受集中荷载后与弯曲后抗渗漏性能试验均合格后方可使用。定位网的制作及安装a定位网功能是确保制孔器管道精确定位，严格按设计图布置，设计未作要求时按规范规定设置。b钢束管道位置用12定位钢筋固定，定位网基本间距50cm，在管道转折控制点处定位钢筋需加密处理，间距25cm。定位钢筋应牢固地焊接在梁段主筋上，以确保预应力钢束的定位准确。并应采取有效措施防止浇筑混凝土时波纹管上浮，如管道位置与骨架钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，可将钢筋适当移动。c定位网由12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋不但位置正确而且要以电焊焊牢。d定位网按设计图的要求，在胎型上精确制造。e定位网安装要求任何方向的