承台大体积混凝土安全技术交底(三级).doc

承台大体积混凝土安全技术交底（三级） 施工单位：河北建设集团股份有限公司 监理单位：吉林省通达公路工程监理有限责任公司工程名称桥梁工程日期工程部位大体积承台交底内容：一、 施工工艺及施工方法1、施工工艺流程基坑施工放样基坑开挖破除桩头桩基检查验收垫层施工承台施工放样钢筋、冷却管加工制作钢筋、冷却管安装模板加工制作承台模板安装混凝土拌合、运输承台混凝土浇筑拆模通水冷却降温、养护基坑回填 承台大体积混凝土施工工艺流程2、施工方法2.1、测量放样承台基坑在开挖前由测量人员用全站仪精确测出承台四角基本定位点，水准仪测出地面高程，确定开挖深度。根据地质情况确定坡比，开挖前基底每边至少放大1m的工作宽度，根据基坑深度和开挖坡度计算出基坑上口尺寸，并用白灰撒出基坑开挖上口边线。2.2、基坑开挖基坑开挖前的准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、开挖范围和防、排水措施。基坑在施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，当地质情况出入较大时，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。特别是基础底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。在自检的基础上，及时通知监理单位对地质情况进行检查，设计单位对地质情况进行现场确认。基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。在天然土层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照下表选定。基坑深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。基坑坑壁坡度表坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟与集水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。基底应避免超挖，松动部分应清除。如遇次坚实、坚实采用深孔微差梯段式爆破技术。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上2030cm保留一定保护层由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即支立模板浇筑基础。如基底暴露过久，则应重新检验。基坑护壁当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采用护壁加固：挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。基坑排水明挖基坑，可采用积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。挖基时，抽水能力应为渗水量的1.52倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。2.3破桩头及桩基检查验收破桩头采用环切法，即基坑开挖后测出每根桩的设计桩顶标高，用红油漆环向标出设计桩顶以上10cm位置，采用切割机切割5cm深度的缝，切割过程中不得损伤钢筋，然后将上部进行凿除，桩顶以上部分凿除后要对桩头进行凿毛、清洗，凿毛时需注意不得破坏设计桩顶标高以下的混凝土，凿毛标准是混凝土表面露出石子量占总面积的1/3，且破除后的桩头顶面要保证无松散混凝土块、干净、整洁，将桩头凿成凸面，方便桩顶冲洗及保证与后浇混凝土的连接质量，同时将钢筋上的水泥浆用钢丝刷打磨干净、调直并向外弯成喇叭状。桩头凿除后由测量人员对桩基的偏位情况进检测，然后通知第三方桩基检测单位对成桩质量进行检测，检测合格后报请监理工程师对桩基进行验收，监理验收合格后浇筑10cm厚的C15混凝土垫层，垫层四周应宽出承台20cm以上，垫层顶面不得高于承台底标高。施工现场应平整压实后进行硬化，以便于进行钢筋构件和模板的存放。2.4钢筋加工及安装1、承台钢筋按照设计图纸在钢筋场加工好后运至施工现场，钢筋临时存放应在钢筋下部垫方木，钢筋安装的原则为先安装主筋，后安装箍筋。2、钢筋安装前，由测量人员利用全站仪测放出承台的四角控制点和高程，并利用钢尺对测量放样进行复核，确保无误。然后根据四角控制点用墨线弹出承台轮廓线，并根据图纸尺寸将承台底部主筋位置用墨线标识在垫层混凝土上。3、根据标识的主筋位置安装承台底部主筋，主筋要求位置准确，同一截面内钢筋接头数量不得超过总数量的50%。垫层与底部主筋之间设置混凝土垫块以控制钢筋保护层厚度。钢筋交叉点用扎丝绑扎牢固，并用点焊焊实，主筋采用双面焊接，焊接长度不小于5d，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内同根钢筋不得有两个接头，钢筋焊接在两根主筋相重叠段应交错布置，错开间距不小于100cm。 4、顶部主筋采用搭设钢管架进行安装，钢管架要求搭设牢固，在钢管架上布设一定数量的水平钢管，并根据承台顶部钢筋的位置控制好相应的标高，在搭设钢管时注意对承台底部钢筋的保护。钢管搭设完成后将顶部水平主筋按照图纸设计间距安放在水平钢管上。5、安装承台竖向支撑筋时应严格按照图纸尺寸进行，边安装边与承台主筋进行绑扎牢固，要求进行全部绑扎以确保钢筋骨架的整体性；同时承台顶面应预留2-4个过人孔以便人员进出。6、在安装侧面竖向筋和水平筋时，要边安装边对钢管进行拆除，侧面钢筋安装完成，钢管拆除完成，承台钢筋形成一个完整的钢筋骨架。承台钢筋骨架形成后在承台顶面设置22钢筋网和底面32钢筋网，钢筋间距为2020cm。在钢筋网和模板之间设置混凝土垫块以保证钢筋的保护层厚度。桩基的钢筋如与承台钢筋有干扰，可适当挪动承台钢筋的位置。7、承台钢筋绑扎和模板安装完成后测放出墩身的平面位置，挂线预埋墩身钢筋，墩身钢筋安装时主筋间距控制采用主筋定位胎具进行定位控制，墩身主筋底部与承台钢筋焊接，墩身主筋顶部按规范要求错开1m，为保证墩身预埋钢筋整体性良好、不偏斜，在预埋主筋内部绑扎墩身箍筋。8、承台钢筋加工及安装质量检验标准 承台钢筋安装检验标准钢筋加工及安装检验标准项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（）两排以上排距5尺量：长度20m时，每构件检查2个断面；长度大于20m时，每构件检查3个断面同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（）10尺量：每构件检查10个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查（）宽、高或直径54弯起钢筋位置（）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（）柱、梁、拱肋5尺量：每构件各立模板面3检查一处，且每侧面不少于5处基础、锚碇、墩台102.5冷却水管及测温管的安装1、冷却水管的安装为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，根据设计要求，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。在绑扎钢筋的同时进行冷却水管的安装，冷却管的定位可与承台钢筋相配合，在埋设及浇筑混凝土过程中防止堵塞、漏水和震坏。冷却管与钢筋相碰时，可适当调整冷却管位置。冷却管要做到密封、不渗漏，并在进出口设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。冷却管采用外径50mm，壁厚2.5mm的镀锌钢管，采用弯头丝扣连接缠绕止水带，一个承台设置三层，层与层布设间距90（或100）cm，上层距离顶面0.5m，下层距离底面0.5m，冷却管水平间距为1.8m，进出水口高于混凝土面1m，每层冷却管设置一个进水口，一个出水口，不间断通水循环降温，冷却水管布置参冷却管安装示意图。冷却管安装后应保证不串浆，不漏水，施工时注意保护以免踩踏、碰撞而损坏冷却水管。冷却水管布设后进行密水检查，检验是否渗漏及水流能否满足要求，保证注水时管道畅通。2、测温管埋设为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在大体积混凝土内合理布设温度测量装置。采用埋设测温管方法进行测温。测温管采用壁厚2mm、直径30mm的薄壁钢管。测温管布置具体见布置图，测温管埋设时贯通大体积混凝土的全高，上口露出混凝土顶面1.0m左右，同时测温管应避开冷却水管，上口不封闭，下口封闭，管内不注水。最后将测温管进行编号并登记。即每个测温管在距承台底0.8m、承台共设置一个18个测温点，用温度计沿测温管壁放入到规定的深度，待读数稳定后，快速提出温度计，立即读数，根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低混凝土内外温差。图 冷却管安装平面示意图2.6模板制作及安装1、承台模板由专业厂家制作，模板采用大块定型钢模，每块平面模板的面积不小于2m2，面板厚度为6mm，模板必须有足够的强度、刚度。模板进场后应经过监理工程师验收合格后方可使用。新进场的模板第一次使用前应先打磨一遍，再涂抹3-5mm砂浆一层，凝固后敲掉再重新打磨，可以有效消除混凝土构件的色差。钢模板在涂刷脱模剂后及时用塑料薄膜粘贴覆盖，避免灰尘污染。2、承台钢筋安装完成后，进行承台垂直面模板的安装，垂直面模板使用大块组装钢模板，模板在安装均匀涂刷脱模剂。模板安装时首先利用吊车将单块模板吊入基坑内进行拼装，拼装时要保证模板接缝严密、不漏浆，平整度符合规范要求。模板安装完成后，检查其轴线、高程符合设计规范要求后进行加固。模板的加固采用内拉外撑的原则进行，侧模用短拉杆固定，拉杆为12钢筋，拉杆与承台钢筋焊接按不拔出的要求进行安装，每80cm设置一层，每层相邻拉杆间距为80cm；外撑利用钢管及方木进行，模板外侧用483.5mm钢管做斜支撑，在相邻拉筋中间等间距布设两端外支撑。安装好的模板要求加固牢靠，线形顺直，顺直度及垂直度满足施工规范的要求，保证模板在混凝土浇筑过程中受力后不变形、移位。为了避免承台底部出现漏浆，模板安装完成后，在承台底部用砂浆填补缝隙。3、模板安装完成后应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，经监理工程师签认后方可浇筑混凝土。将承台混凝土顶面标高抄测在模板上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平。4、模板安装质量检验模板安装质量标准项次项 目允许偏差（mm）1模板高程基础152柱、梁103墩台104模板尺寸上部构造的所有构件+5，-05基础306墩台207轴线偏位基础158柱89梁1010墩台1011装配式构件支承面的高程+2，-512模板相邻两板表面高低差213模板表面平整514预埋件中心线位置315预留孔洞中心线位置1016预留孔洞截面内部尺寸102.7混凝土施工1、混凝土浇筑混凝土在拌合站集中拌合，砼罐车运输，泵车入模，插入式振捣器振捣。砼拌制前根据天气、气温适当的调整施工配合比，水泥、砂、碎石等原材料要符合要求，对到场的混凝土进行坍落度试验和外观检查，不合格不得使用。混凝土浇筑宜在气温较低时，但混凝土的入模温度应不低于5。热期施工时应采取措施降低混凝土的入模温度，保证其不高于28。混凝土浇筑前要对模板和钢筋骨架进行全面检查，合格后进行混凝土的浇筑。承台混凝土采用汽车泵泵送入模，混凝土入模以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2.0m，超过2.0m，需接软管来控制混凝土自由倾落高度。混凝土浇筑采取“分区定点，一个坡度、分层浇筑、循序推进、逐步到顶”的方法。即混凝土从一端向另一端，以同一坡度一次到顶向前连续浇筑。采取合理的分层浇筑方式，每层厚度不超过500mm，并任其斜向流动，层层推移，必须保证第一层混凝土初凝前进行第二层混凝土浇筑。如图所示：混凝土立面斜层浇筑施工示意图 混凝土平面推移浇筑顺序示意图浇筑时先在一侧进行，直至达到浇筑厚度（50cm），混凝土形成扇形向前推进，然后在坡面上继续浇筑，循序推进，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间，如图4-4所示。混凝土浇筑至冷却管和测温管位置时应放慢浇筑速度且应避开冷却管，振捣时振捣棒应距离冷却管和测温管20cm以上。混凝土的浇筑必须连续不断的进行，保证一次浇筑完成，不得随意留施工缝。浇筑速度要保持均匀，每上升30cm用插入式振捣器振捣一次。振捣器与模板保持1015cm的距离，在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm10cm，以消除两层之间的接缝，同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土。采用垂直振捣法捣固混凝土，振捣器的操作要做到“快插慢拔”。振捣完毕后应边振动边缓慢地提出振捣器，振捣时不允许与模板、钢筋及其他预埋件相碰撞。一般每一振捣点的振捣时间为20s30s为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。2、混凝土浇筑注意事项（1）浇筑前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢必须清理干净。（2）在混凝土浇筑过程中，为防止模板涨模或爆模，安排专人负责对模板的观察，一旦出现模板变形或模板外支撑发生变化，立即停止混凝土浇筑，采取措施进行加固后方可继续施工。（3）混凝土浇筑前，先通水试验确保水管无渗漏，并将水管内灌满水、密封，避免水泥浆进入管内而堵塞。混凝土浇筑超过冷却管即开始通水冷却降温。（4）在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或釆用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，必要时也可釆取在混凝土内埋设冷却管通水冷却。混凝土浇筑后应及时保湿保温养护，避免模板和混凝土受阳光直射。条件许可时应避开高温时段浇筑混凝土。（5）冬期浇筑混凝土，宜釆用热水拌和、加热骨料等措施提高混凝土原材料温度，混凝土入模温度不宜低于5。混凝土浇筑后表面应及时进行保温保湿养护，内部通循环水降温，以保证内外温差在允许范围之内。（6）大风天气浇筑混凝土，在作业面应釆取挡风措施，降低混凝土表面风速，并增加混凝土表面的抹压次数，及时覆盖塑料薄膜和保温材料，保持混凝土表面湿润，防止风干。（7）雨雪天不宜露天浇筑混凝土，当需施工时，应釆取有效措施，确保混凝土质量。浇筑过程中突遇大雨或大雪天气时，应及时在结构合理部位留置施工缝，尽快中止混凝土浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土立即进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇筑的混凝土。2.8模板拆除1、侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。2、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板损伤。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。3、拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。4、当承台混凝土拆摸时，承台表面温度与环境温度之差不宜大20。2.9大体积混凝土养护及通水冷却为防止混凝土表面散热过快和表面脱水，避免内、外温差过大和干缩而产生裂缝，混凝土终凝后，立即进行保温保湿养护，保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时，可缓缓撤掉保温养护层，保湿养护不得少于14d。1、一般性季节混凝土养护（1）混凝土初凝后即开始养护,即一般混凝土浇筑完毕后的在初凝后并宜在12h内应覆盖养护。（2）采取洒水养护，养护工作指派专人负责，确保承台顶面始终处于湿润状态；在任意养护时间内淋注于混凝土面和模板上的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于20。（3）混凝土强度达到1.2Mpa前,不得使其承受行人、支架、脚手架、模板及运输工具等荷载。2、夏季混凝土养护：夏季施工养护应加强保湿养护，增加洒水次数，养护前期可采用活动式凉棚等遮阴降温，减少外界高温倒灌，防止干缩裂缝发生，促进砼强度稳定增长，即混凝土表面抹压完毕初凝后，马上覆盖一层塑料薄膜，目的是防止水分蒸发，塑料薄膜很有效地保证了混凝土表面的潮湿，既保证了表层混凝土的强度增长，又使前3周的降温阶段不致出现干燥收缩，还保证了微膨胀剂充分发挥补偿收缩的作用。3、冬季混凝土养护当连续3天昼夜平均气温低于5时，或最低气温低于-3时，必须采取冬季施工技术措施。冬季施工的养护措施主要有以下几个方面：（1）冬季施工要防止冷空气的袭击，或者过分通风散热，造成表面温度降温过快。可在塑料薄膜上及模板外侧覆盖一层2cm厚玻璃棉毡以保温，表面要注意严密保温，混凝土浇筑成型后，立即覆盖土工布或麻袋等防寒保温。覆盖时注意不要损坏或污染混凝土面。（2）采用保湿蓄热法养护，即在模板四周喷涂发泡剂以形成良好的保温层。拆模后，先覆盖一层塑料薄膜保湿、然后覆盖一层土工布保温养护。必要时搭设养护暖棚，养护暖棚四周必须严密封闭，内部生火炉，根据温度情况调整火炉型号和数量，满足热量要求，从而使混凝土表面保持较高的温度，减缓表面热的扩散，控制混凝土内外温差。（3）冬季施工，每日要听取天气预报。每日要测量混凝土表面温度，作好测温度记录。以便掌握养生情况并分析混凝土强度增长情况。（4）当日平均气温低于+5时，不得进行洒水养护。4、为降低混凝土内部水化热，确保大体积混凝土不开裂，采用冷却管对混凝土进行降温，水循环采用水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，当砼浇筑高度超过冷却管并振捣密实后，即可进行通水，一般冷却水的流量控制在1.21.5m3 / h，冷却水采用循环水，施工现场配备水箱，水箱体积为0.5m3，可同时供两个承台循环冷却用。夏季水箱位置搭设遮阳棚防止日照水温升高，水箱内水温度过高时需在水箱内加入适量冰块降低进水管温度。5、承台浇筑完成后15天之内要不间断注水，混凝土养生完成后，冷却管内压入M30水泥砂浆。在养护期间定期测定表面和内部的温度，拆模温度和养护时间符合施工质量验收标准和设计规定。2.10混凝土浇筑后温度的监控1、测温意义本工程大体积混凝土面积大、厚度达3m、强度等级为C30，内部水泥水化热高且又不容易散失，导致混凝土内部与外部温差变大温度应力也相应变大，如不加以控制必然造成混凝土的开裂。因此，通过测温工作了解到大体积混凝土内部温度，并根据测温结果指导混凝土外部的保温、保湿等工作以减小混凝土内外温差，对保证混凝土的后期质量和控制混凝土的裂缝有重要的意义。 2、测温管理制度 施工队必须设置专职测温工及技术管理人员，测温工应将当日测温表项目填写完整并签名后，及时交给现场技术管理人员，一方面使管理层随时掌握第一手资料，另一方面各管理层应及时对有代表性的孔位掌握测温记录值，绘制该孔位的中部温度和上部温度变化曲线。以便准确推算温度变化趋势和检查测温记录的真实性，以及确认是否增加覆盖或采取其它措施。 自承台混凝土覆盖测温点开始测温，直至混凝土内部温度与大气环境平均温度之差小于20度以下时止。13天每2小时测一次，47天每4小时测一次，814天每8小时测一次，同时定期记录进出水口的温度和大气温度，并做好记录。3、温度控制在温度监控过程中，严格控制混凝土内部与表面温差，表面与大气温差不超过20，进水口与出水口的内外温差不超过25。循环过程中要保证循环水进水口温度不超过30，出水口温度不超过55，当进、出水口的水温差超过25，应加大循环水的流速，当表面与大气温差不超过20，及时对混凝土表面进行覆盖保温。混凝土温度检测持续时间不小于14天，当进出水口的温差小于10时，即可停止循环水。4、测温注意事项使用探头测温时，应将探头插入被测物约一分钟左右后读数，每次使用完毕应将探头擦试干净。2.11基坑回填承台拆除模板及混凝土结构验收完成以后，及时将基坑回填至承台顶面位置，采用人工配合小型扶式振动夯分层夯实，以避免边坡滑塌和冲刷，保证桥梁安全。3承台质量检验标准3.1实体质量混凝土实体质量应满足JTGF80/12017表8.5.10的要求，所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范的要求；材料配合比应满足大体积混凝土施工的要求，按规定的配合比施工。必须采取措施控制水化热引起的混凝土内最高温度及内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。不得出现漏筋和空洞现象。3.2外观质量混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工缝；蜂窝麻面面积不得超过该面总面积的0.5%；混凝土表面不得出现非受力裂缝。3.3承台大体积混凝土实测项目 承台大体积混凝土结构实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率混凝土强度（MPa）在合格标准内按评定标准附录D检查轴线偏位（mm）15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点断面尺寸（mm）30尺量：检查2个断面结构高度（mm）30水准仪：检查5处顶面高程（mm）20水准仪：测量5处大面积平整度（mm）82m直尺：检查两个垂直方向，每20m2测1处。 二、防治措施1、混凝土通病防治措施1.1大体积混凝土产生裂缝的原因及防止措施大体积砼浇筑完毕，只是大体积砼施工的初步成功，如何防止浇筑后的砼在养护期间发生裂缝，尤其是深层裂缝，是大体积砼施工一个极为关键的问题。 1、裂缝产生原因（1）表面裂缝，即在上表面出现，分布不规则，成龟裂形式；还有在基础钢筋上方，沿钢筋方向裂缝。具体形成原因为：塑性及干缩引起裂缝；配合比不当，到现场的砼坍落度达20cm，砼坍落度大加快失水；由于砼坍落度大，砼在振捣时表面积聚大量浮浆，施工人员未清除，致使砼成型后表面强度不够；分层厚度太大，振捣不实造成沉降裂缝；一次浇筑面积较大；浇筑速度较快，收面过早；局部保护层过薄；养护不到位。 （2）贯穿裂缝，形成原因为：砼在未达到预定强度前过早受载，且施工荷载较大；保温不好，造成砼收缩和温度裂缝。 2、裂缝控制措施： （1）严禁出现贯通缝，在砼强度未达到1.2Mpa时不准上人施工。严禁在基础上大量集中堆载，规定堆载不超过2KNm2。 （2）由试验室调整砼配合比，砂率控制在41，泵送坍落度控制在160180mm。 （3）采用振捣器振捣密实，无气泡为止，若出现局部过振须将表面浮浆刮去。 （4）合理选择配合比，降低水化热温度，使用低热微膨胀水泥或水化热较低的矿渣硅酸盐水泥。使用大粒径粗骨料严格控制砂、石级配和含泥量，在混凝土中适量掺加粉煤灰等，优化混凝土配合比，以减少水泥用量，降低水化热。 （5）尽量选择温度较低的时间浇筑混凝土，风大的天气不浇筑，气温高的时段不浇筑。 （6）采用蓄热法养护，在砼表面覆盖一层塑料薄膜，具体按计算及测温结果随时调整。在砼浇筑后的13天，由于水泥水化热作用， 砼是处在升温阶段。因此如施工期间气温较高， 则可适当推迟覆盖时间。因为过早的保温不利于热量的散发，只会提高砼内部的最高温度，增加地基对基础的约束力，对防止深层裂缝不利。所以如在气温较高的季节施工，在开始可仅采用适当覆盖遮阳，浇水润湿，以免发生龟裂。如砼浇筑时气温较低，则必须及时覆盖养护。 （7）根据砼测温信息以及天气气温变化情况调整养护条件。同时组织专门人员负责砼的养护工作，在施工中专门监督，发现未及时覆盖的及时予以覆盖。（8）拉杆孔在拆模后应及时采用和承台同标号的微膨胀水泥砂浆进行封堵1.2、混凝土离析原因混凝土搅拌不均或拌制时间不足；混凝土在运输过程中变性；混凝土自由倾落高度过大；混凝土坍落度不符合设计要求；混凝土过振。防止办法a.混凝土应充分搅拌，并保证足够的拌制时间，拌好的混凝土应均匀，颜色一致；混凝土运输车运输混凝土时，运输车宜以24r/min的转速搅动，卸料前应以常速再次搅拌均匀后，方可使用。b.混凝土自由倾落高度不能超过2.0m，超过时采用窜筒配合。混凝土在现场使用前，需做坍落度试验，不满足设计要求时，严禁使用。c.混凝土机械振捣时不应过振，每一振点的延续时间以2030s为宜，以混凝土不再出现沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。1.3、混凝土蜂窝、麻面原因模板表面不干净，粘有硬性水泥浆块等杂物；混凝土过振、漏振、欠振；拆模时间过早。防止办法 a.模板在使用前，须进行打磨、刨光，不能粘有硬性水泥浆块等杂物，并涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏涂。b.混凝土必须按操作规程振捣密实，不应过振、漏振、欠振，振捣以混凝土不再出现沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的振动深度为510cm，每一振点的延续时间以2030s为宜。c.混凝土拆模时的强度应符合设计要求，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模，否则引起麻面。1.4、混凝土表面颜色不均原因 模板表面不干净；混凝土搅拌不均、拌和料计量不准确；混凝土表面污染；振捣时，振动棒碰触模板。防止办法 a.模板在使用前按要求进行打磨、刨光，并涂刷脱模剂，保证模板表面干净，不污染混凝土面；b.混凝土搅拌时，严格控制配合比，保证拌合料计量准确，并采用同批号或同厂家的水泥；c.混凝土应充分搅拌，保证足够的拌制时间，拌好的混凝土应均匀，颜色一致；d.混凝土在养护等情况下，要注意对混凝土的保护，防止污染；e.混凝土振捣时，振动棒不能碰触模板，以防止混凝土面出现斑点。1.5、混凝土露筋原因 钢筋本身加工尺寸过大；钢筋保护层厚度不够；施工过程中钢筋移位。防止办法 a.钢筋的加工应符合设计及规范要求，在下料前应调直，并充分考虑弯曲伸长率；b.钢筋弯起时，宜从中部开始，逐步弯向两端，钢筋的下料尺寸要准确，在焊接时要保证焊缝有足够的长度，结构的模板安装尺寸应准确，钢筋的安装位置正确，并保证钢筋有足够的保护层厚度。c.为防止钢筋位移，在施工时，严禁振动棒撞击钢筋。1.6、混凝土错台原因 模板拼装不平整；扣件、螺栓安装不整齐；模型刚度不够。防止办法a.采用大块钢模板，挂线拼装，模板缝采用玻璃钢腻子涂平，模板安装完毕后进行统一调平。b.模型连接螺栓安装齐全，不允许间隔连接。1.7、混凝土出现不当施工缝原因 混凝土供应不及时；施工安排不当。防止办法 a.当混凝土施工时，必须保证有充足的混凝土及时供应。因故间歇时，间歇时间不超过2小时，当气温达到30，不超过1.5小时，当气温在10左右时，可延长到2.5小时。当超过允许时间时，不继续浇注混凝土，按施工中断处理。b.混凝土施工前须进行充分的准备及安排，保证人员、机具、水、电充足，在混凝土施工过程中所出现的、影响施工正常进行的因素，在施工前均应安排处理清楚。2、雨季施工措施(1)加强对天气预报资料的收集，根据天气情况对施工计划进行调整。(2)应做好施工准备工作，在施工场地四周做成一完整的防排水系统，以保证水流畅通，不积水、并防止四邻地区地面水倒流进入场地。(3)对施工现场主要运输道路硬化，并作好路拱，比地面高出1020cm，道路右侧要作好排水沟，保证雨期运输畅通。(4)现场和基坑内设置顺畅的排水系统，对临时结构物及脚手架进行防暴雨及大风设计。(5)对现场临时设施：如工人宿舍、办公室、食堂、仓库等应进行全面检查，对危险建筑物应进行全面翻修加固或拆除。对停工工程要进行检查并作好维护。对一般不列入雨季施工的工程，力争雨季来临前完成至一定部位，同时也考虑防雨措施。(6)现场机电设备的电闸箱要采取防雨、防潮等措施，并应安装接地保护装置。对钢结构、木材、水泥等以及怕雨淋的材料要采取防雨措施，可放入棚内或