中级IE工程师综合培训教程1.ppt

IE中级课程之一,学时：1.52H日期：2010-9-24,Contents,生产力管理1.生产力概要2.劳动生产力3.设备生产力4.劳动生产力和设备生产力的比较5.标准时间6.PTS法,.生产力管理,1.生产力概要1)生产的3要素所谓生产力是指投入量和产量的比率.生产力?=产量(OUTPUT)/投入(INPUT)=最大的效果/最少的付出,生产的3要素人(劳动力)材料(资材)机械(设备,经济实效有效运用,以低廉的价格提供消者需求的适当产品,制造供应(客户满意),.生产力管理,2)生产效率化所谓的生产活动是指,将Input转换成Output的功能该功能的表现方式如下：生产效率=OUTPUT/Input投入量,.生产力管理,2）工数管理系统是将生产力的系统管理工作及分析方法定格为标准化，通过工作效率的应变管理工作及适当人员的计算。确定目标生产量，并通过事后原因分析等整个生产力过程的评估比较，提高生产力的系统。2-1）一般用语,.生产力管理,2-2)工数的分类及用语的定义在职工数:在职人员的工数在职工数=在职人员正常工作时间休业工数:在职人员中,并末实际参加工作的人员的工数即缺勤、休假、早退、支援等休业工数=相关人员相关时间就职工数：对实际投入工作的人员的工数就职工数=在职工数休业工数追加工数：就职工数以外，追加工作的工数（零工、特勤、帮工等）追加工数=相关人员相应时间或作业工数：投入作业的总工数（包括流失工数）作业工数=就职工数追加工数流失工数：在工作时间内，未投入到直接生产活动中的工数（会议、教育、早会、资材短缺、资材不良、设备故障、机种更换、不良返工、等候工作）实际工数：作业工数减去流失工数的时间，即实际投入作业的作力实际工数=作业工数流失工数标准工数：投入到实际生产量中的标准时间之和标准工数=（集中类型S/T生产量,流失工数,.生产力管理,3）生产力指标管理,性能LOSS,产品计谋方面所导致的不当操作方法、环境不适、机械设备不当所引起的操作不熟练、劳力不足、引发不良生产、性能损失等,等候开工,材料搁浅,故障,性能损失,不良,其它,.生产力管理,3-1）作业工数效率针对部门整体实际结果的效率指标实际运行效率还可适用于体现管理人员、监督人员及生产部所有劳动力的指标实动工数效率还可适用于体现实际操作者所付出的努力、熟练度及监督人员领导才能的指标,作业工数效率=实际运行效率实际工数效率,标准工数作业工数,实际工数作业工数,标准工数实际工数,运营状态的管理设备故障导致停机品质不良导致停机停电、事故等资材短缺导致停机,实际操作者少量停机或剩余时间作业速度（运行效率及速度、熟练程度及付出努力不足）忽视标准操作（设备性能利用程度、人力贫乏、运行效率）监督人员资材短缺及设备故障引起的停机等候资材不良导致误操作及作业工效降低作业工具、作业方法不合理出现操作者ldle现象产品设计加工、组装困难（形状、结构、尺寸、材质等）不必要且过于严格的公差或完工程度工数消耗过多的制造方法其它作业环境及作业条件不合理（Lay-out等)单位作业时间的散布(物流、作业条件、方法等）,.生产力管理,3-2）生产力管理指标,.生产力管理,3-3）劳动生产率计算,生产产品：ABCD-2001.S/T10分生产业绩:1.300台工作时间:08:00-19:30(11个小时00分),休息时间:上午、下午各10分午休时间：12：00-13：00（1个小时晚餐时间：17：00-17：30（30分）Linestop:10：00-10：30（30分）,工作人员：总人数30人,月次休假2人支援其他部门人数3人基准MOOELS/T：8分,.生产力管理,3.设备生产力1)指标结构,停止时间,停机时间,.生产力管理,作业时间以1天的工作时间为基础，一天工作的开始时间和结束时间之间的总时间（包括休息时间、用餐时间及零工时间）负荷时间(LoadingTime)除了在操作时间或内公司认可的用餐时间和休息时间以外，设备应该实际运行的时间本公司所采用的标准与实际工资操作时间相同（负荷时间=作业时间）运行时间(OperatingTime)负荷时间减去停机时间之差，是设备实际运行的时间（负荷时间-停机时间）停机结构(DownTime)设备、资材、人力环境等多种因素导致设备计划或非计划停机的时间设备故障、机种更换、资短缺等5分钟以上肉眼可见的停机时间实际运行时间(ActualOperatingTime)设备通过当前性能，投入到产品生产的时间(完整数量实际工资CycleTime)性能运行时间(PerformanceEfficiency)引进设备时，以特有性能（目标性能）为基数，投入到产品生产中的时间（完成数量标准CycleTime)价值运行时间（ValueOperatingTime)引进设备时，以特有性能（目标怀能）为基准，投入到正品生产中的时间（正品数量标准CycleTime)标准CycleTime（TheoreticalCycleTime)设备进行单位预算作业时的标准时间，它适用于设备的异常值或目标值标准CycleTime是指1年内不改变的“基准”CycleTime，每年更新一次。实际CycleTime（ActualCycleTime)作业环境和整体条件下的生产时间平均值(设备的当前性能),.生产力管理,2)设备效率管理设备综合效率(OverallEquipmentEfficiency)在公司规定的负荷时间中,利用设备的特有性能生产附加值的时间比率设备综合效=(附加值勤时间负荷时间)100=时间运行率性能运行率正品率时间运行率(Availability)在运行时间中，在设备未处于停机状态下的运行时间比率（故障、机种更换、资材短缺等）时间运行率=（运行时间负荷时间）100性能运行率(PerformanceEfficiency)在运行时间内，将当前设备性能投入到实际生产中的时间比率它受单位时间内产生的瞬间停机、速度降低LOSS的影响性能运行率=（性能运行时间运行时间）100=（实际运行率速度运行率）,实际运行率（NetOperatingRate)在运行时间内，将当前设备性能投入到实际生产中的时间比率体现单位预算时间内是否出现瞬间停机、空转现象实际运行率=（实际运行时间运行时间）100速度运行率标准速度除以实际速度的比率体现设定速度的维持或速度降低的指标速度运行率=（性能运行时间实际运行时间）100,.生产力管理,2-1）MTBBF（MeanTimeBetweenFailure:平均停机时间间隔）设备在不处于停机的状态下运行的平均时间隔属于体现设备可信度的指标，它可在PTM活动中，被适用于决定促使周期的基准停机次数的基准在设备运行过程中，运用人力、资材、品质等所有相关因素的突发性设备停机包括（故障停机、瞬间停机）次数故障停机：设备丧失规定功能5分钟以上的时间而处于停机状态瞬间停机：瞬间停机是指设备处于停机的状态维持在两秒以上5分钟以内的时间例外事项计划内机种更换导致的停机次数更换模型后，为确认设备Setup状态而在5个运行周期内的停止次数将不予计算,MTBF=（实际运行时间）（停机次数）,.生产力管理,2-2）MTTR（MeanTimeToRepair：平均措施时间）可进行修补措施的生产设备，从发生故障到进行修理，进而能够生产正品的平均修理时间。（设备或配件丧失规定的功能，从而导致5分钟以上停机的时间及次数）,MTTR=（故障停机时间）（故障次数）,.生产力管理,3）LOSS结构体系及计算方法将设备划分为6大LOSS，并将每个LOSS适用于提高运行率的基础资料。,负荷时间,运行时间,实际运行时间,性能运行时间,价值运行时间,设备综合效率,.生产力管理,3）设备生产力指标的计算公式,.生产力管理,3-2）设备生产力的计算设备综合效率为百分之几?平均故障间隔时间(MTBF)为几分钟?平均修复时间(MTTR)为几分钟?,生产业绩：完工（940个，不良（15个）工作时间：1440分钟工作时间:08:00-19:30(11个小时00分),计划停机“190分钟（休息、用餐、开会）设备故障：10：00-10：30（30分钟）14：00-15：00（60分钟）机种更换：13：00-13：30（30分钟）瞬间停机：发生36次,CycleTime,标准：0.9分钟实际：1.0分钟,时间运行率性能运行率正品率设备综合效率,.生产力管理,4.劳动生产力和设备生产和的比较,.生产力管理,5.标准进间1)何谓标准时间?拥有平均熟练的操作者在正常作业以及不爱以计件工资影响的条件下，生产单位产品所需的时间。并非任何人均能在标准时间内完成作业技术不熟练（新手、委派人员）的操作者在超出作业耗时及标准方法的条件下所耗的作业时间不能称之为标准时间通过作业技术培训，使之进行标准作业是监督人员的责任。标准时间并不是不变数值应随着技术的改变和功能的发展，而有所提高和改善。因此，监督人员应时常对操作者进行标准作业指导和技术培训。并通过不断的改善活动，减少作业所需的标准时间。,拥有平均熟练度的操作者组装（3个月）、焊接（6个月）、性能检查及调整（1年）根据规定动作的作业方法采用规定的道具、工具及设备并在不受身体及精神影响的条件下，生产单位产品所需的时间,.生产力管理,2）标准作业条件参照国际劳动机构（ILO）,.生产力管理,3)标准时间测定目标,（第一）制定完善的作业标准，使其符合实际和客观条件，以稳定作业零散无序的格局，并提高熟练度。,（第二）杜绝在作业/工序设计阶段所包括的结构性浪费。例：移动距离、车站、恶劣的道具条件,（第三）圆滑的生产系统运营方式,（第四）体现容易制作的产品设计方案,Design效率化,生产日程管理,编制科学化生产线,测定生产力,以最低廉的价格,制作高效率的工厂管理系统的力法技术,.生产力管理,4)设定目标及基本性质4-1)设定目标设定目标是针对某种计划所需时间(量)预测值勤的基础资料.在完成标准作业的情况下,它将成为该作业的业绩(成果)指标的基础资料.4-2)基本性质公正性(公平性)标准时间是为实现某一作业目标,而根据正常作业方法进行操作所耗的时间.它不应受到测定者的个人情绪因素或外部环境的影响而改变.适当性(可靠性)无论是经营者,还是实际操作者,均应对其完全信赖,并应在科学方法的基础上,确保适合评估目标和使用目标责任制的准确性.普通性对标准时间的决定不应受到社会上一般水准影响.具有普遍意义的标准时间应能与公司所属的每个工厂单位或各事业单位乃至其它公司之间的水准进行比较,即便在制造方法改变的条件下,也应能进行比较.并应能够与过去的水准进行比较。,.生产力管理,5）结构和有效运用5-1）标准时间的构成精密时间剩余时间,精密时间,设定所需限度的最小值,剩余时间,生理上的剩余条件,疲劳时间,拖延,作业对象的基本内容有规律地，周期性地发生,作业对象不可避免的内容不规则且偶然性的发生,.生产力管理,5-2）标准时间分类,.生产力管理,5-3）标准时间的运用作业现场管理测定生产力（作业工作效率、实际运行工作效率、人均生产数量）管理和监督员人员的成果测定（Productivity：实际运行工作效率及作业工作效率的管理）操作者的成果测定（Performance：实际运行工作效率管理）、：对设计和制造方式的改善程度时行评估（对S/T缩短率的管理）：各种作业方法的比较标准：对作业方法、固定工具、设备的进行改善：检查并排除影响作业成果的LOSS和妨运行的LOSS：保持作业平衡及作业量的继续分配在标准时间的基础上分配作业量（编排流水线和作业量等）计划管理制定生产计划所需的基础资料（制造能力）制定日程计划所需的基础资料（制造日程）制定人力计划、零工计划、设备运行计划所需的基础资料设定标准成本所需的基础资料工厂内外成本预算的基础资料外购单价决定的基础资料,.生产力管理,6）标准时间设定顺序,确认标准作业,作业分解,动作改善,对标准作业的决定,以作业为测定要素进行分解,机器运行时间的设定,标准时间的设定,作业改善,作业和加工条件的记录,设定手工作业时间,RWF.MODAPTS.Watch(Rating),产品特点分析作业的特点分析-作业成绩Process及品质控制条件-其它工程表、作业表、安全等监测作业过程，并划分运行程序,标准作业的决定,作业测定,S/T计算,改善,.生产力管理,7）精密时间设定方法测定基本时间的方法可根据制造形态（充分考虑制造特性等因素）分为多种形式，其中最具代表意义的类型如下：精密时间设定方法及公优缺点比较,.生产力管理,8）剩余时间8-1）何谓剩余时间？是对作业过程中必要的拖延进行的补偿，其中的拖延并非属于单纯的拖延是在作业过程中所民用工业需的运行过程，并对不规则的各种因素所赋予的总体时间。8-2）针对剩余时间的基本思想（思想）难以计算剩余时间的情况难以事先预测消耗时间发生频率不规则很难利用标准作业方法予以设定不包括剩余时间的情况等候时间管理人员的疏忽管理导致的作业时间延迟8-3）对剩余时间的计算本公司所采用的剩余时间率是指个人剩余时间、作业剩余时间、变动剩余时间。它可在必要时随时进行调整和更改。在决定外购S/T时，也可采用相同的剩余时间率。,.生产力管理,计算剩余时间率时需要注意的事项由于剩余时间属于不规则的作业时间，因此很难确定剩余时间的具体发生情况。计算剩余时间率时需要考虑的事项应采取消极姿态，应以最小限度进行设定，应铭记它绝非属于多余时间。剩余时间的三种决定方法利用WorkSamping直接测定的方法模仿同行业公司（其它公司）的测定范例采用ILO（国际劳工组织：InternationalLaborOrganization）提供的标准Table方法,20世纪20年代，A.BSegur-PTS(PredetermineTimeStandards)最初推行1934年,由J.HQuick,W.J,R.EKoholer等人推出完整的W,F法1945年,FactoryManagemengtandMaintenance的5月刊发布DWF法韩国在20世纪70年化初，最初引进W.F法,并将其适用到以工业为中心的企业,W.F法的出合,.生产力管理,6.PTS法（PTS：PrdeerermineTimeStandards）对人力作业或作业方法进行基本分析，并根据每个基本动作的性质和条件。利用事先设定的基础时间值，计算出需要了解的动作或运动的时间值，并通过对其进行统计，计算基本作业时间的方法。1）PTS法的种类D.W.F:DetailedWorkFactor(1DU=0.0001分)S.W.F:SimplifiedWorkFactor(1SU=0.0001分)A.W.F:AbbreviatedWorkFactor(1AU=0.005分)R.W.F:ReadyWorkFactor(1RU=0.001分)M.T.M:MethodsTimeMeasurement(1TMU=0.0006分)MODAPTS:ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard(1MOD=0.00215,.生产力管理,2）StopWatch法和PTS法的比较,.生产力管理,4）MODAPTS法MODAPTS（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard）是指根据身体每个部位的动作，以距离之比的形式体现人力所有动作并基于时间DataCard，计算基本时间的方法。4-1）概要移动动作手伸向物品或搬运物品的情况即，移动手的动作结束动作伸手指抓握物品或放置物品（由于它是移动动作之后的动作，故称之为结束动作）移动作动作和结束动作在手指、手、手臂的任何一个动作中，均以Pair的形式得以体现。,移动动作,结束动作,其它动作,MODAPTS,手指(M1)、手(M2)、下臂(M3)、上臂(M4)、肩(M5),握住(GO-G11)、放手(P0-P5),重量(L1)、注视(E2)、判断(D3)、脚(F3、步行(W5)、注意(N3)、转动(C4),.生产力管理,4-2）MODAPTS的优点时间的经济性：与其他PTS分析法相比，消耗的时间较短。运用的方便性：由于其本动作的数值最小，因此运用非常方便。实用性及应变能力PTS法的类型测定数量比较,MODAPTS的由来澳大利亚的G.C,Heyde博士经多年使用和体验MTM法，并在人类工学研究成果的基础上，通过简单分析，研发出了不亚于微幼年PTS，该方法曾于1966在澳大利亚行以发布,.生产力管理,4-4）MODAPTS的结构动作时间之比将手指的平均移动（1Inch）所需时间设定为最小单位，并以正数的形式表示其它动作时间相当于手指动作时间几倍的结果。运行形态运行时间时间单位最小