成本的基本概念与成本管理(NXPowerLite).ppt

經管：張奈根,成本的基本概念與成本的有效管理,壹：誰真正產生成本一、全公司每一個部門每一從業人員皆是产生“成本”之一份子。二、整體成本的控制部門:1.會計部門主導成本管理之主體效果反映2.設計、採購、生產、外包及管理、營業部門主導成本控制之主體-源泉掌控,貳：成本管理三階段一、成本標準的設定1.標準的定義：在正常作業環境下，熟練人員完成某項任務需要的成本-（可衡量與標準工時相對應）2.成本標準應按成本要素一材料、人工及制造费用三類分別訂定。（1）材料標準：,A、用量標準：基於製造工程範圍經化學性或物理機械性的分析或製造試驗加以驗證確定，在理論的用量下加以認可的合理損耗率，所設定出的材料用量標準。故材料用量標準化的先決條件，建立在製造程式步驟和方法的標準化上-標準BOM建立要求,B價格標準：參考現狀實際採購最低價格及預測未來市場價格變化趨勢而設定之標準價格。,（2）人工標準：A工時標準：經由作业方法研究，確定標準工作方法，再應用時間管理方法研究，確定標準工作方法所需的操作時間設定為工時標準，故工時標準應指有效的操作時間。B工資率標準：依各類工人的一般市場或依合理薪資結構下之同級職平均工資率設定為工資率標準。,（3）製造費用標準：基於正常生產能量下各部門的製造費用額予以管制、檢討、設定或依生產值多寡及相關之各製造費用別設定不同之標準制造费用率而設定。,（二）成本差異發生原因之追查一.材料用量差異原因（1）BOM資料建立不準確,不規范（兩套模具單料帶雙料帶同時生產BOM以單料計等）（2）產品設計變更，用料标准未能隨而配合調整。（3）製造方法或程式變更，用料標準未能隨而配合調整。,（4）所用機器或工具變更，材料耗损率增加或減少。（5）材料品質低劣，耗損率大。（6）溢領材料未予退庫。（7）操作疏忽，工作不積極,損壞工作或產生废料、超過標準數量。（8）開發品或訓練操作員耗用额外材料。,二，工時類（8）機器效率增進或減退,系統沒有及時更新（9）新操作員操作不熟練，或未按標準操。（10）換班工作沒有做好,導致太多工時浪費（11）操作員不滿公司或領班措施、情緒低落，對於效率漫不經心。（12）生產排配不及時,導致待料（13）機器維護保養沒有按照規范作業進行,機故太多,2.材料價格差異（1）市價變動。（2）進料數量不按標準采购量辦理。（3）達最低存量時，未及請購，致以緊急方式採購，致價格或進貨成本提高。,（4）採購時，捨近求遠，运费較昂，運送途中損耗增加。（5）使用不必要的快速運輸，增加運費。（6）現金折扣期限內未曾付款，喪失優待。,（7）經常付款缓慢，供應商故意擡高售價。（8）向給予優惠條件以外之廠商購料，未獲優待。（9）採購人員善用機智，低价進料。（10）原料品質變化。,（11）詢價未深入。（12）匯率變化。（13）運費費率變化。（14）採購物件或條件變化。（15）倉儲費用控制是否妥當。,4.工資率差異（1）調度不當，以高工資人工做低工資工作，或以低工資人工做高工資工作。（2）獎工制度未有實效。（3）工資變動，标准未改。,（4）工資計算方法或操作員等級變更。（5）緊急生產，以高工資延聘臨時工人。（6）工作量未達最低限額，加給保障工資。（7）新進人員按标准給薪。,5.製造費用預算差異：是實際費用與實際工作時間下與標準費用間的差異。（1）預算估计錯誤。（2）水電費用调整，預算未予變更。,（3）間接材料价格變動，或間接人工工資調整。（4）間接材料耗用過多。（5）間接人工過多。,（6）折舊方法變更。（7）費用節省或浪費。（8）突發性故障修理費增加。（9）特殊費用報銷頻繁。,6.製造費用能量差異：是由於生產設備未能充份利用引起。（1）交貨或生產未達希望能量。（2）停工待料。,（3）季節性之业务變更、或季節性之原料、或供電狀況變動。（4）機器保養不當、停工修理。（5）人員不足。（6）工具不足。,7.製造費用效率差異：是由於工作時間不符標準所引起，與直接人工成正比，故其差異原因同人工工作時間差異有關。,三、成本改善活動之確實實施：瞭解成本差異發生原因後，應用要因分析方式針對每一差異单元原因，予以確實之改善動作，以真正消除成本差異，降低成本,參、如何降低成本一、材料費之減低1、材料單價之減低（1）採購政策之改善活性化政策之應用。A國內與國外採購之弹性運用。B專屬與多家採購之彈性運用。C交易條件及付款條件優化。,（2）採購方法之改善必要之物在必要時購買必要之量，Just-IN-TIME原則之運用。A經濟采购量之設定。B規格包裝量之設定。C現金採購、現金折扣之運用。,（3）採購單位決定方法之改善。A自行預估欲購買材料之預計料、工、費等成本，再預估合理利潤而設定為欲采购價格，以為議價之籌碼。,B以供應商估價單為基礎，與自擬之“欲採購價格”比較再決定合理採購單價。,（4）替代品材料之開發運用不減低材料機能而達成降低成本目的。A變更材種、材質。B變更尺寸精密度。C變更材料零件之制作方法。D省略二次加工程式。,2.材料使用量之節約（1）收率之提高。A製造方法及制程之簡化。B取材方法精密化。,（2）不良率之降低A訂定完善的作業標準充分教育從業人員訣竅之傳授正確。B環境之整理、工具之整備-工具之運用靈活。C自主管理、自主檢查觀念之推展實施。D源頭管理、後段防止動作之強化。,3.材料管理費之降低（1）固定包裝形態及包裝量之運用。（2）驗收、檢驗方法之明朗化。（3）料位、料庫管理流暢化。,（4）領用材料依一次使用量予以小包装化之固定包裝量。（5）優良供应商資料之建立。（6）有效控制料品交貨交期及預防呆料之產生。,（二）外包加工費之減低1.降低外包單價（1）估價方式之预估成本制之建立。（2）重新評估來廠設計圖樣之簡化。（3）簽訂長期合約防止涨价對策之檢討。,2.外包量之適當設定，防止余料之產生。3.外包及內作之效益重新檢討分析。4.外包管理費之降低。（1）指導管理費用之節約。（2）指導效率之提升。,（三）設計費之減低1.縮短設計工時（1）設計程式之標準化。（2）設計工具之靈活化電腦CAD/CAM之靈活運用。,（3）設計人員之整體化專長分工、一體整合。2.降低人工成本（參閱降低人工費用之說明）,（四）模具費之減低1.製造經濟性模具（1）試作用模具廉價总成本之適用性。（2）量產用模具平均单位成本較低之適用性。（3）模准化模具素材之建立，以減低材料成本。,2.延長模具壽命（1）保管及使用方法作業手冊之建立及教導。（2）使用經歷之記載詳實，以配合整修或更換時點之決定。,（五）直接人工費用之減低1.減低每人人工費率（1）女性作業員取代男性之可行性。（2）臨時人員取代正式人員之可行性。（3）降低從業人員資歷及年龄可行性。（4）提高生產效率，減少加班時間。,2.實施少人化（1）自動化机器设备之引進。（2）少人化技巧（如豐田JIT看板方式）之引進。（3）提案改善制度之實施，減少劳动人力之浪費。,3.加大開動時間及效率（1）提高士氣及出勤率（2）增進人員效率。,4.縮短作業前整備時間（1）材料准备時間之縮短。A設材料之預置場（小倉庫或工作箱）。B改善材料之保管方法。,（2）工具準備時間之縮短A標準化工具箱之建立。B準備必要之工具。,（3）模具準備時間之縮短A快速換模方法之運用。B模具保管方法之改善：（A）明確保管場所、保管架。（B）大小、使用頻率之區分。（C）易於取用方法之改善。,（4）搬運方法之縮短A改善運輸工具。B改善運輸通路。C縮短運輸距離。,（5）上下機械時間之縮短A水平移動，易上易下。B設備補助台及輸送帶、登高板。,5.縮短加工時間（1）改善加工方法如成品與製造工程流程化技巧之設定。（2）縮短因熟悉作業方式而產生之損失時間。,6.縮短無效率時間（1）實施績效資金制度提高生產效率。（2）實施餘力管理，將每人餘力做適當調派及支援。,（六）間接費用之減低1.間接部門人事費用。（1）減低每人人工费率。（2）企業環境、福利面水準之提高。,2.事務費用之減低（1）折舊費：平均法與定率遞減法使用時機之探討。（2）修護費：合理修护费率之設定。,（3）保險費：人員保險、資產保險、不同保險類別不同保險標的物，統一向同一保險公司保險可行性之研擬。（4）交際費：交際金额及不同交際類別、額度、次數之管制。,（5）郵費：郵資機之使用。（6）電話費：A總機電腦化可行性研擬。B不同分机設定等級，以管制長途台及國際台之電話使用。,（7）交通費：A統購油卷統一使用之管制。B特約車行，固定行程單價之管制。（8）書報雜誌：各部門共用性或公司統一設定之研擬。,（9）文具、印刷：A特約商行、固定單價之設定。B統購方式、零庫存方式之管制。（10）影印費：A租賃或自購之分析。B影印卡之管制。,（11）伙食費：伙食堂設立之效益分析（12）旅費：A不同職級報支標準之設定。B出差里程與出發、返程時間之管制C使用交通工具之管制。D特約酒店之優惠,（七）財務費用之減低1.改善資金結構降低資金取得成本。2.改善資金運用方式短期資金長期使用。,3.提高資產使用率，降低闲置資產發生比例。4.提高存貨周转率。5.積極收款，降低應收帳款帐龄。,三、豊田公司的七大浪費：1.生產過剩之浪費。2.停工等待之浪費。3.搬運之浪費。4.加工方法之浪費。5.庫存之浪費。6.動作之浪費。7.不良品之浪費。,四、日本美娜克公司十二大浪費：1.物品取放未定位之浪費。2.等待之浪費。3.動作之浪費。4.生產過剩之浪費。5.整修、不良、退回之浪費。6.轉換品種之浪費。7.搬運之浪費。8.加工方法之浪費。9.原材料、物料之浪費。10.謄寫之浪費。11.未整理、未整頓之浪費。12.連絡、傳達錯誤之浪費。,