机械制造技术课程设计-KCSJ-13手柄套工艺及钻Φ5孔夹具设计（全套图纸）.pdf

机械制造工艺机械制造工艺 课程设计课程设计 题题 目目 KCSJ- 13 课程设计- “手柄套“零件 机械加工工艺及5mm 孔钻夹具设计 第 1 页 共 23 页 目录目录 序言. 2 一、零件的分析. 2 （一） 零件的作用. 2 （二） 零件的工艺分析. 3 二、工艺规程设计. 3 （一） 确定毛坯的制造形式. 3 （二） 基面的选择. 3 (三) 制定工艺路线. 4 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定. 7 （五）确定切削用量及基本时间. 9 5.1 工序 30 粗车mm45外圆的切削用量及基本时间 . 9 5.1.1 工序 30 切削用量的确定. 9 5.1.2 检验机床功率. 10 5.1.3 基本时间的确定. 10 5.2 工序 70 加工12H7mm 孔的切削用量及基本时间 . 11 5.2.1 钻孔. 11 5.2.2 铰孔. 11 三、加工 5mm 孔夹具设计. 12 （一）研究原始质料. 12 （二）定位、夹紧方案的选择. 13 （三）切削力及夹紧力的计算. 13 （四）误差分析与计算. 15 （五）定位销选用. 16 （六）钻套、衬套、钻模板设计与选用. 17 （七）确定夹具体结构和总体结构. 19 （八）夹具设计及操作的简要说明. 20 四、课程设计心得体会. 21 五、参考文献. 22 第 2 页 共 23 页 序言序言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是机械制造工艺与机床夹具课程设计课 程教学的一个不可或缺的辅助环节。 它是我们全面运用课程及其有关选修课程的 理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。 我希望能通过这次设计巩固我们前面所学的知识，并深化我对它的理解，为 以后更好地走向工作打下基础。 因知识和能力有限，设计过程难免会有许多不足之处，还请老师指正。 一、零件的分析一、零件的分析 图 1.1 手柄套零件图 （一）（一） 零件的作用零件的作用 题目给出的是机床用“手柄套”，如图 1.1 所示,它起着连接手柄和转轴的 作用，主要是用来传递转矩，使转轴旋转，从而起到调控作用。其中 12 孔用来 安装转轴，并通过两个 6H8mm 孔进行轴向固定。8 孔则用于安装手柄，借此来 传递转矩。5H7mm 孔只用于加工时的定位作用，通过它来保证 3 个径向孔的位 置精度。 第 3 页 共 23 页 （二）（二） 零件的工艺分析零件的工艺分析 手柄套主要有两组加工表面，她们相互间有一定的位置精度。现分述如下： 1. 以 12H7mm 孔为中心的加工表面。 它包括，16mm 孔，12H7mm 孔，左右两端面，45mm 外圆面以及定位用的 5H7mm 孔，它们在加工时互为基准，彼此相互联系来保证形状位置精度。另， 工件的四个 1x45直角也可以并入该组加工表面。 2. 以 8mm 为主的加工表面 它包括，8mm 孔和两个 6H8mm 孔，即径向的三个圆面加孔。 这两组表面以及表面组内之间，有一定的位置要求，主要是： (1) 12mm 孔轴线与 45mm 右端面的垂直度公差为 0.05mm； (2) 两个 6mm 孔与 12mm 孔轴线的位置度公差为 0.12mm。 由上可知，对于这两组表面，可以先加工一组（第一组）表面，然后借助专用夹 具以及定位孔加工另一组表面（第一组） ，并且通过一次装或互为基准来保证其 位置精度。 二、工艺规程设计二、工艺规程设计 （一）（一） 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢。考虑其耐磨性其受到的局部冲击，选用锻件。又因为零 件年产量为 4000 件，可采用普通模煅，以提高生产效率并保证加工质量。 （二）（二） 基面的选择基面的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可 以保证加工质量，提高加工效率。否则，就会使加工工艺问题百出，严重影响零 件加工质量和效率。 1. 粗基准的选择 因为此零件结构简单，选用 45mm 外圆面作为粗基准即可。但加工时注意， 因为零件短小， 不能以粗基准一次定位即完成初步加工， 而需要两次使用粗基准， 期间产生的二次定位误差可通过后序的半精、精加工来弥补。 第 4 页 共 23 页 2. 精基准的选择 因为该零件各加工面有一定的形位精度要求，所以精基准的选择主要考虑基 准重合和互为基准的原则。 当设计基准与工序基准不重合时， 应该进行尺寸换算。 (三三) 制定工艺路线制定工艺路线 零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。 制定工艺路线的出发 点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹 具，并尽量使工序集中来提高生产率。初次以外，还应考虑经济效果，以便降低 生产成本。 1. 工艺路线方案一： 工序 1：粗车右端面和部分 45mm 外圆面； 工序 2：粗车左端面和 45mm 外圆面剩余部分，钻 12mm 孔； 工序 3：半精车、磨销 45mm 外圆； 工序 4：半精车左端面，车 16mm 孔； 工序 5：扩、铰 12mm 孔并半精车 45mm 右端面，钻 5mm 孔； 工序 6：钻 8mm 孔； 工序 7：钻 2x 6H8mm 孔； 工序 8：精铰 12mm 孔并磨销 45mm 右端面； 工序 9：倒左端面 1x45直角； 工序 10：倒右端面 1x45直角； 工序 11：去毛刺； 工序 12：清洗； 工序 13：终检。 2. 工艺路线方案二： 工序 1：粗车 45mm 右断面和部分 45mm 外圆面； 工序 2：粗、半精车 45mm 左端面，粗车剩余的 45mm 外圆面，钻 12mm 孔，车 16mm 孔； 工序 3：半精车、磨销 45mm 外圆面； 第 5 页 共 23 页 工序 4：扩孔、钻、铰、精铰 12mm 孔，半精车 45mm 右端面； 工序 5：磨销 45mm 右端面； 工序 6：钻 5mm 孔； 工序 7：钻 8mm 孔； 工序 8：钻、精铰两个 6mm 孔； 工序 9：倒左端面 1x45角； 工序 10：右端面 1x45角； 工序 11：去毛刺； 工序 12：清洗； 工序 13：终检。 3. 工艺方案的比较和分析 上述两个方案最大的区别在于两个面组的加工顺序的不同。 方案一是将第二 面组插入到第一面组中加工。 而方案二则是先完全加工完第一面组后再加工第二 面组，虽然方案一能减少去毛刺的工作量，但违背了基准统一的原则，且在定位 面和基准面未加工的情况下，第二面组位置精度难以满足，特别是 150 +0.08mm。而 方案二中，工序 2 过于集中，粗精未分离，这将导致左端面偏斜，16mm 孔偏小， 工序 5 则恰好相反，未了保证 12mm 轴心和右端面的垂直度，应该将它和工序 4 放在一起，即一起加工。故决定采用方案二加工的顺序并分离和合并部分工序。 具体工艺过程如下： 工序 1：粗车 45mm 右端面和部分 45mm 外圆面； 工序 2：粗车 45mm 左端面和剩余的外圆面部分； 工序 3：钻 12mm 孔； 工序 4：半精车，磨销 45mm 外圆面； 工序 5：半精车 45 左端面，车 16 面； 工序 6：扩、铰、精铰 12mm 孔，半精车、磨销 45mm 右端面； 工序 7：钻 5mm 孔； 工序 8：钻 8mm 孔； 工序 9：钻两个 6mm 孔； 工序 10：倒左端面 1x45角； 第 6 页 共 23 页 工序 11：倒右端面 1x45角； 工序 12：去毛刺； 工序 13：清洗； 工序 14：终检。 以上工艺过程理论上说是非常合理的，但一旦考虑到机床工具的选择，从经 济角度出发，它还是不理想。首先，工序 2 和工序 3 精度要求不高，完全可以用 转塔式车床将它们并作一道工序；其次，工序 4 和工序 6 中都需要进行车销加磨 销，这就得使用加工中心才能实现，经济性差，查机械制造工艺与机床夹具课 程设计指导表 24 和 26，发现使用精车代替磨销一样能达到精度要求。再 者，倒角工序 10 和 11 完全可以在前面加工过程中一起加工，无需再次装夹。综 合，最终确定工艺路线如下： 工序 1：普通模锻； 工序 2：正火； 工序 3：粗车右端面和部分外圆面。以 45mm 外圆面为基准，选用 CA6140 车床； 工序 4：粗车左端面和剩余的 45mm 外圆面部分，钻 12mm 孔。以 45mm 外圆面为基准，选用 C365L 式转塔式车床； 工序 5：半精车，精车 45mm 外圆面。以 12mm 孔为基准，选用 CA6140 车 床； 工序 6： 半精车 45mm 左端面，车 16mm 孔，倒 1x45直角。以 45mm 外 圆面为基准，并选 CA6140 车床； 工序 7：扩、铰、精铰 12mm 孔，半精车，精车 45mm 右端面，保证尺寸 35mm，倒直角 1x45。以 45mm 外圆面为基准，选用 C365L 转塔式车床； 工序 8： 钻， 精铰 5mm 孔， 使用专用夹具 CJ01。 以 45mm 左端面和 12mm 孔定位，选用 Z525 钻床； 工序 9：钻 8mm 孔，使用专用夹具 CJ-02。以 45 右端面 12mm 孔、5mm 孔定位，选用 Z525 钻床； 工序 10：钻成 90的 6mm 孔，保证 13 尺寸和相应位置度，使用专用夹具 CJ-03.以 45mm 右端面、12mm 孔、5mm 孔定位，选用 Z525 钻床； 第 7 页 共 23 页 工序 11：去毛刺； 工序 12：清洗； 工序 13：终检。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”和“机械加工工序卡片” 。 （四）（四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “手柄套”零件材料为 45 钢，硬度为 207-241HBW，毛坯重量约为 0.46kg， 生产类型为大批生产，采用普通模锻毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，结合实用机械制造工艺设计手册 ，分别 确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.机械加工余量 确定外圆表面沿轴线及径向方向的加工余量（45mm 及 35mm） ，查实用机 械制造工艺设计手册（以下简称 手册 ） 表 2-7 及 2-9， 其中锻件重量为 0.4kg， 锻件复杂数为S1， 锻件轮廓尺寸315mm， 采用一般加工精度F1,故轴向余量1.5mm 2.0mm，取 2mm，径向余量 1.5mm2.0mm，取 1.9mm。 2.工序尺寸和毛坯尺寸的确定 （1）. 外圆表面（45mm）分步加工余量 查手册表 7-2/7-5，结合 1 所得结果，拟定加工余量，如下： 粗 车： 46.8mm 2Z=2mm 半精车： 45.3mm 2Z=1.5mm 精 车： 45.0mm 2Z=0.3mm （2）. 左右端面分步加工余量 由上述已确定了毛坯的长度为 39mm。查手册表 7-2/7-4，结合 1 所得结 果，拟定加工余量如下： 右端面 左端面 粗车：37.8mmZ=1.2mm 粗 车： 36.4mmZ=1.4mm 半精车： 35.8mmZ=0.6mm 半精车：35.3mmZ=0.5mm 第 8 页 共 23 页 精 车：35mmZ=0.3mm （左右端面交替加工，尺寸彼此联系） （3）. 内孔 12mm 毛坯为实心，不冲孔。孔精度为 IT7，参照手册表 7-11，可确定工序尺 寸及余量为: 钻孔: 11.0mm 扩孔：11.85mm 2Z=0.85mm 粗铰：11.95mm 2Z=0.1mm 精铰：120 +0.018mm 2Z=0.05mm （4）. 定位孔 5mm 孔具有较高的位置精度，参照手册表 7-11，可确定工序尺寸及余量为： 钻孔：4.8mm 精铰：5.0mm 2Z=0.2mm （5）. 两个径向孔 6mm 6mm 孔具有较高的位置度，参照手册表 711，可确定其工序尺寸及余 量为： 钻孔：5.8mm 精铰：6.0mm 2Z=0.2mm 由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差， 因此所规定的加工余量其实 只是名义上的加工余量。 综合以上分析， 可确定毛坯长度为 39mm， 直径为 45.8 mm， 如下图 4.2 所示： 第 9 页 共 23 页 图 4.2 零件毛坯图 （五）确定切削用量及基本时间（五）确定切削用量及基本时间 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切 削深度、进给量，再确定切削速度。选择两个典型的工序，工序 3 粗车mm45外 圆和工序 7 加工12H7mm 孔，进行钻-粗铰-精铰进行计算。 5.1 工序 30 粗车mm45外圆的切削用量及基本时间 本工序为粗车mm45外圆面。已知工件材料：45 钢，MPa670 p =，热轧 制型材；机床为 CA6140 卧式车床；刀具：硬质合金，YT5。下面的相关数据根据 切削用量简明手册确定。 CA6140 机床中心高为 200mm，查表 1.1，选择刀杆25mm16mmHB=， 刀片厚度 4.5mm，由表 1.3，选择车刀几何形状为平面带倒棱型，前角=12 0 ， 后角= 6 0 ，主偏角= 90kr，副偏角10kr ，刃倾角= 0 s ，刀尖圆弧半径 mm7 . 0r = 。 5.1.1 工序 30 切削用量的确定 （1）确定切削深度 p a 此工序直径加工余量为 1.3mm，单边余量仅为 0.65mm，可在一次走刀内切完，故mm65 . 0 ap=。 （2）确定进给量 f 根据表 1.4，在粗车钢料，刀杆尺寸为 25mm16mmHB=，3mmap，工件直径为 4060mm，0.7mm/r0.4f =， 查表 1.31，选择 f=0.56mm/r. （3）选择车刀磨钝标准及耐用度 由表 1.9，车刀后面最大磨损限度选择 1.0mm，普通车刀寿命 T=60min。 （4）确定切削速度 v 根据表 1.10 查得切削速度m/min123vc=查表 1.28 得切削速度修正系数为 第 10 页 共 23 页 92 . 0 k24 . 1 k65 . 0 k0 . 1kk9 . 0k rvkvtvMvTvsv =， 修正后的切削速度为 (m/min)8292 . 0 24 . 1 65 . 0 0 . 10 . 19 . 0123kkkkkkvv rvkvtvMvTvsvc = (m/min)544 48 821000 d v1000 n= = 按 CA6140 机床转速，选择 n=11.8 s r ，则实际切削速度 (m/s)78 . 1 1000 8 . 1148 1000 dn v= = 5.1.2 检验机床功率 由表 1.24，查得 Pc=2.4k W。切削功率的修正系数 94 . 0 k24 . 1 k9 . 0k0 . 1kkkk krPckPcsPcrPctPcMPcTPc =， 故实际切削时功率为kW5 . 2PC=,而机床主轴允许功率为kW5 . 7PE=， EC PP ，故选用的切削用量可在 CA6140 机床上进行。 最后确定切削用量为：m/s78 . 1 vr/ 8 . 11nmm56 . 0 fmm65 . 0 ap=s。 5.1.3 基本时间的确定 根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-1，车外圆的基本时间为 i nf llll . i fn L T 321 j + =，式中 , 5 . 25 . 2 90 65 . 0 )32(l1=+ =+= tgtgk a r p 53 2 =l取4 2 =l， 3 l 查表 6.22 取5 3 =l， 则基本时间si nf llll 04 . 7 1 8 . 1156 . 0 545 . 235 . T 321 j = + = + = 第 11 页 共 23 页 5.2 工序 70 加工12H7mm 孔的切削用量及基本时间 本工序为加工孔加工，要求：加工12H7mm 孔，进行钻-粗铰-精铰。先钻孔 mm11再粗铰、精铰孔，尺寸保证到mm12。机床：Z525 立式钻床，刀具：高 速钢的标准钻头和标准铰刀。查表 2.12，直柄麻花钻直径mm11，刀具寿命 T=45min；标准铰刀,刀具寿命 T=40min。 5.2.1 钻孔 5.2.1.1 确定进给量 f 根据表 2.7，查得 f=0.250.31mm/r，由 Z525 钻床参 数确定 f=0.28mm/r。 5.2.1.2 确定切削速度 v 根据表 2.14， 表 2.13 查得m/min14vc=， 由表 2.31 得切削速度修正系数 739 . 0 85 . 0 87 . 0 kv=，故 r/min89.306 11 6 . 101000 d v1000 n m/min 6 . 10739 . 0 14v = = = 按机床转速参数，选择 n=392r/min，则实际切削速度 m/min54.13 1000 39211 1000 dn v= = 5.2.1.3 检验扭矩功率 根据表 2.32，表 2.33，钻孔时扭矩及功率 M yM zM 0MC kfdCM ，式中0 . 1k0.8yM2.0zM0.305C MM =，则 mN 3 . 13MC=。而转速为 n=392r/mim 的 Z525 型立式钻床能传递的扭矩为 mN 6 . 73MM=。 mc MM 。经计算 kW8 . 2PkW54 . 0 P Ec = F1 所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利 的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以 安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： FKWK= 安全系数 K 可按下式计算有： ： 6543210 KKKKKKKK = 式中： 60 KK为各种因素的安全系数，查参考文献5表121可得： 1.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.01.56 C K = 1.2 1.2 1.05 1.2 1.3 1.0 1.02.36 P K = 1.2 1.2 1.0 1.2 1.3 1.0 1.02.25 f K = 所以有： 1193.08() KCC WKFN= 766.37() KPP WKFN= 第 15 页 共 23 页 1359.90() Kff WKFN= 该孔的设计基准为中心轴， 故以回转面做定位基准， 实现 “基准重合” 原则； 参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力 F 夹与切削力 之间的关系 F 夹KF 轴向力：F 夹KF （N） 扭距： 93.111033 . 1 234 . 0 5 . 1054.33310 38 . 09 . 13 0 = M YF XF M KfdCMN m 在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数 321 KKKK = 由资料机床夹具设计手册查表721可得： 切削力公式： Pf KfDF 75 . 0 2 . 1 412= 式 （2.17） 式中 5Dmm= rmmf/3 . 0= 查表821得：95 . 0 ) 190 ( 6 . 0 = HB Kp 即：)(69.1980NFf= 实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表1121得： KFW fK = 安全系数 K 可按下式计算，由式（2.5）有： ： 6543210 KKKKKKKK = 式中： 60 KK为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设 计手册表121 可得： 25. 20 . 10 . 13 . 12 . 10 . 12 . 12 . 1=K 所以 )(55.445625 . 2 69.1980NFKW fK = 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便， 决定选用螺旋夹紧机构。 （四）误差分析与计算（四）误差分析与计算 该夹具以一销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于 或小于该工序所规定的尺寸公差。 gwj + 与机床夹具有关的加工误差 j ，一般可用下式表示： MjjjWDADZWj += 第 16 页 共 23 页 由参考文献5可得： 销的定位误差 ： 11 1minD WDd =+ 1122 1min2min . 2 DdDd J W arctg L + = 其中： 1 0.052 D mm= ， 2 0 D mm= 1 0.011 d mm= ， 2 0.023 d mm= 1min 0mm= ， 2min 0.034mm= 0.063 D W mm = . 0.0032 J W mm= 夹紧误差 ： cos)( minmax yy jj = 其中接触变形位移值： 1 ()() 19.62 n HBZ yRaZaZ kN kRc HBl =+ 查5表 1215 有 1 0.004,0.0016,0.412,0.7 RazHB KKCn= = 。 cos0.0028 j jy mm = = 磨损造成的加工误差： Mj 通常不超过 mm005. 0 夹具相对刀具位置误差： AD 取 mm01. 0 误差总和： 0.0850.3 jw mmmm + = 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 （五）定位销选用（五）定位销选用 本夹具选用一可换定位销来定位，其参数如下表： 表 3.1 定位销 d H D 1 D h 1 h b 1 d C 1 C 公 称 尺 寸 允差 20 16 20 0.011 22 5 1 4 M1 2 4 1 第 17 页 共 23 页 （六）钻套、衬套、钻模板设计与选用（六）钻套、衬套、钻模板设计与选用 工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下 图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 图 6.1 可换钻套 表 d D D1 H t 基本基本 极限极限 偏差偏差 F7 基基 本本 极限极限 偏差偏差 D6 01 +0.016 +0.006 3 +0.010 +0.004 6 6 9 - - 0.008 1 1.8 4 +0.016 +0.008 7 1.8 2.6 5 8 2.6 3 6 9 8 12 1 6 3 3.3 +0.022 +0.010 3.3 4 7 +0.019 +0.010 10 45 8 11 56 10 13 10 16 2 第 18 页 共 23 页 68 +0.0 28 +0.013 12 +0.023 +0.012 15 0 810 15 18 12 20 2 5 10 12 +0.034 +0.016 18 22 12 15 22 +0.028 +0.015 26 16 28 3 6 15 18 26 30 0.012 18 22 +0.041 +0.020 30 34 20 36 H T200 22 26 35 +0.033 +0.017 39 26 30 42 46 25 HT2 00 5 6 30 35 +0.050 +0.025 48 52 35 42 55 +0.039 +0.020 59 30 56 6 7 42 48 62 66 48 50 70 74 0.040 钻模板选用钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。 第 19 页 共 23 页 （七）确定夹具体结构和总体结构（七）确定夹具体结构和总体结构 对夹具体的设计的基本要求 （1）应该保持精度和稳定性 在夹具体表面重要的面， 如安装接触位置， 安装表面的刀块夹紧安装特定的， 足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退 火等处理方式。 （2）应具有足够的强度和刚度 保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具 应有足够的厚度，刚度可以适当加固。 （3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的 要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满 足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。 （4）应便于铁屑去除 在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累 会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至 第 20 页 共 23 页 发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之 间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。 （5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。 当夹安装在重 力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定 和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具 布局。图中所示的夹具装配。 加工过程中， 夹具必承受大的夹紧力切削力， 产生冲击和振动， 夹具的形状， 取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过 程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可 靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结 构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有 一部分会落在夹具， 切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠， 所以夹具设计， 必须考虑结构应便排出铁屑。 （八）夹具设计及操作的简要说明（八）夹具设计及操作的简要说明 为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋机 构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应 用。 此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响 定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调 整换取。 第 21 页 共 23 页 四、课程设计心得体会四、课程设计心得体会 经过两个星期的艰苦奋斗，夹具设计结束了。在我完成的那一刹那，心里是 百感交集，心旷神怡，豁然开朗。在