毕业设计（论文）-操纵杆支架加工工艺及钻3-Φ11孔夹具设计（全套图纸）.pdf

XX 学学 院院 本科毕业论文（设计）本科毕业论文（设计） 题目 操纵杆支架加工工艺及夹具 设计 作者 学院 机械工程学院 专业 机械设计制造及其自动化 学号 指导教师 二一五 年 五 月 五十三 日 I 摘摘 要要 本次设计的主要内容是操纵杆支架加工工艺及夹具设计，操纵杆支架主要是与其 它零件配对使用，其主要加工表面及控制位置为 02 66两侧面和 0 1 . 0 12支架底面。由零件 要求分析可知，保证 02 66外侧端面和 0 1 . 0 12底座厚度尺寸的同时应该尽量保证其垂直 度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以底 面粗定位夹紧加工后，对 02 66两侧面进行铣削加工同时成型。因其粗糙度为 Ra12.5， 可通过粗铣、半精铣来满足。对于钻 04. 0 0 113 孔时，主要以操纵杆支架的 21. 0 02 . 0 20+ 内孔 定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。 本文的研究重点在于通过对操纵杆支架的工艺性和力学性能分析， 对加工工艺进行 合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证， 最终加工出合格的操纵杆支架零件。 关键词：关键词：操纵杆支架；加工余量；工艺；夹具 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 II II ABSTRACT Enable producing the target in process of production raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally. At present, part of the processing of domestic have begun to close to the machine tool, but also need to clamp the workpiece, that is to say, although the technology has been greatly improved but his nature has not changed much, on the flip side, because of his skill and precision is high, so a high quality tool holder of machine tools is an absolute necessity. As everyone knows, because our technology in the unceasing development, technical requirements for processing of the knife is also more and more high, before an ordinary lathe is clamped four tool, and now there is a large number of will not meet the work requirements, therefore, tool holder part can clamp the tool also needs our staff to develop. KEYWORDS:fixture multi- function; Die forging links; Group technology;clipping tight III 目录目录 摘要摘要 . I ABSTRACT. II 第一章第一章 绪论绪论 . 1 第二章第二章 零件的分析零件的分析 . V 2.1 零件的作用 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 2.2 零件的工艺分析 . V 第三章第三章 确定毛坯，绘制毛坯图、零件图确定毛坯，绘制毛坯图、零件图 . VII 3.1 确定毛坯的制造形式及材料 . VII 3.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . VII 第四章第四章 工艺规程设计工艺规程设计 . VIII 4.1 定位基准的选择 . VIII 4.2 制定工艺路线 . IX 4.3 选择加工设备及刀、夹、量具 . XI 4.4 确定切削用量及基本工时 . XI 4.4.1 粗、精铣底部端面 . XI 4.4.2 粗、精铣 0 1 . 0 12 端面，保证厚度至尺寸 . XI 4.4.3 粗铣 0 2 . 0 66 两侧端面 . XI 4.4.4 精铣 0 2 . 0 66 两侧端面 . XI 4.4.5 粗铣 0 25. 0 36 内侧端面 . XI 4.4.6 精铣 0 25. 0 36 内侧端面 . XI 4.4.7 粗铣 0 13. 0 23 内侧端面 . XI 4.4.8 钻、绞 21. 0 02. 0 20+ 内孔至尺寸 . XI 4.4.9 钻、绞 04. 0 0 113 + + 内孔至尺寸 . XI 第五章第五章 钻孔夹具设计钻孔夹具设计 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 5.1 定位基准的选择 . XX 5.2 定位元件的设计 . XXI 5.3 切削力及夹紧力的计算 . XXII 5.4 钻套的设计 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 5.5 夹紧装置的设计 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 IV 小小 结结 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致致 谢谢 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参考文献参考文献 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 V 第一章第一章 绪论绪论 本文首先对操纵杆支架的零件进行分析，通过对操纵杆支架进行的研究和分析， 描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以 及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工 质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。 在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书 籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进 行了操纵杆支架的机械加工工艺及夹具设计。 整个设计的指导思想 “简便、 高效、 经济” 。 力求生产处符合要求的产品。 第二章第二章 零件的分析零件的分析 2.1 夹具的发展史夹具的发展史 题目所给的零件是操纵杆支架，而操纵架一般是铸造件，上面钻或铣有直孔，其 作用是用来与其它部件进行连接的。 本课题的任务就是” 操纵杆支架加工工艺及夹具 “这 个课题。 2.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 （1）以主视图为主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括： 操纵杆支架外侧面 0 2 . 0 66 的铣削加工， 0 25. 0 36 内侧端面的铣削加工以及 04. 0 0 113 + + 、 21. 0 02. 0 20+ 内孔的钻、 绞削加工。 21 . 0 02. 0 20+ 内孔钻、 绞削加工。 其中30H7 内孔的表面粗糙度要求为mRa2 . 3，60H11 内孔表面粗糙度要求为 mRa3 . 6 ，其余加 工表面的粗糙度均为 mRa5 .12 。 以下是该操纵杆支架的零件图。 VI 图 1- 1 操纵杆支架零件图主视图 图 1- 2 操纵杆支架左视图 VII 第三章第三章 确定毛坯，绘制毛坯图、零件图确定毛坯，绘制毛坯图、零件图 3.1 确定毛坯的制造形式及材料确定毛坯的制造形式及材料 “操纵杆支架”零件材料采用铸造。法兰材料为 HT200，需表面电镀处理，生产类 型为大批量生产，采用铸造毛坯。 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用铸造的形式，从而提高劳动生产 率，降低成本。 3.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3.2.1 0 2 . 0 66 外侧端面的加工余量外侧端面的加工余量 根据工序要求，操纵杆支架的 0 2 . 0 66 外侧端面的加工分粗、精铣加工。各工步余量 如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-23。其余量值规定为 2.16.5mm， 现取 5mm。 表 7-27 粗铣时厚度偏差取-0.28mm。 半精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-24。其余量值规定为 0.81.0mm， 现取 1mm。 毛坯的基本尺寸为 70+2.5+2.5=75mm。 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，铸件尺寸公差等级选用 CT7，可得毛 坯尺寸公差为 1.6mm。 毛坯的名义尺寸为：66+3+3=72mm 毛坯最小尺寸为： 72-0.8=71.2mm 毛坯最大尺寸为： 72+0.8=72.8mm 粗铣后最大尺寸为 72-1-1=74mm 精铣后最小尺寸为 72-3-3=66mm 操纵杆支架计铣尺寸与零件图尺寸相同，即 0 2 . 0 66 。 3.2.2、 0 25. 0 36 内侧端面的加工余量内侧端面的加工余量 根据工序要求，该孔的加工分为粗铣、半精铣两个工序完成，各工序余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 2.0mm; 精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 0.3mm。 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为 36+3+3=42； VIII 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，HT200 尺寸公差等级选用 CT7，可得毛 坯尺寸公差为 1.1mm。 毛坯名义尺寸为 36+3+3=42； 毛坯最大尺寸为 42+0.55=42.25； 毛坯最小尺寸为 42-0.55=41.45； 粗铣工序尺寸为 38； 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 0 25. 0 36 ； 3.2.3、 0 13. 0 23 两端面的加工余量两端面的加工余量 根据工序要求，两端面的加工只要粗铣、半精铣两个工序完成，各工序余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7-13，其余量值为 2.5mm； 毛坯的基本尺寸分别为： 毛坯基本尺寸为 23+3+3=29mm； 根据实用机械制造工艺设计手册表 2-5，HT200 尺寸公差等级选用 CT7，可得毛 坯尺寸公差为 1.1mm。 毛坯名义尺寸为 29-2-1.3-0.3=25.7mm； 毛坯最大尺寸为 25.7mm+0.55=26.25mm； 毛坯最小尺寸为 25.7m 0 13. 0 23 45mm； 第四章第四章 工艺规程设计工艺规程设计 4.1 定位基准的选择定位基准的选择 4.1.1、粗基准的选择、粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求： A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证操纵杆支架的内壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择操纵杆支架的主要面作为定位基准。即以操纵杆支架的 两个端面上的内孔 21. 0 02. 0 20+ 作为粗基准来限制工件的四个自由度，再以另一个面作为 定位基准来限制第五个自由度。这样就能够很好地保证工件的定位，从而达到了加工各 个工序的目的。 4.1.2、精基准的选择：、精基准的选择： 从保证操纵杆支架孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应 能保证操纵杆支架零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 从操纵杆支架零件图分析可知， 它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较 IX 大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典 型的一面两孔定位方法， 则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要 求。 至于前后端面，虽然它是操纵杆支架箱体的装配基准，但因为它与操纵杆支架箱体 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方 面都有一定的困难，所以不予采用。 4.2、制定工艺路线、制定工艺路线 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。操纵杆支架体加工的第 一个工序也就是加工统一的基准。 具体安排是先以底面作为定位基准来加工顶面， 然后已经铣削好的顶面为基准来加 工底面。第二个工序是铣削加工操纵杆支架零件的四侧端面及倒角 C3。由于顶平面加 工完成后一直到操纵杆支架体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。 后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。 因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系， 但在实际生产中这样安排不易于保证孔 和端面相互垂直。 因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来 加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由 于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 0.4%1.1%苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 mg200 。 根据以上分析过程，现初步拟定操纵杆支架加工工艺路线如下； 方案一： 铸造毛坯 92X74 人工时效处理 工序 30 粗、精铣底部端面 粗、精铣 0 1 . 0 12 端面，保证厚度至尺寸 粗铣 0 2 . 0 66 两侧端面 精铣 0 2 . 0 66 两侧端面 X 粗铣 0 25. 0 36 内侧端面 精铣 0 25. 0 36 内侧端面 粗铣 0 13. 0 23 内侧端面 精铣 0 13. 0 23 内侧端面 钻、绞 21. 0 02. 0 20+ 内孔至尺寸 钻、绞 04. 0 0 113 + + 内孔至尺寸 去毛刺倒棱角。 验收、入库 方案二： 铸造毛坯 92X74 人工时效处理 粗、精铣底部端面 粗、精铣 0 1 . 0 12 端面，保证厚度至尺寸 粗铣 0 25. 0 36 内侧端面 精铣 0 25. 0 36 内侧端面 粗铣 0 13. 0 23 内侧端面 精铣 0 13. 0 23 内侧端面 粗铣 0 2 . 0 66 两侧端面 精铣 0 2 . 0 66 两侧端面 钻、绞 21. 0 02. 0 20+ 内孔至尺寸 钻、绞 04. 0 0 113 + + 内孔至尺寸 去毛刺倒棱角。 验收、入库 方案三： 铸造毛坯 92X74 人工时效处理 XI 粗、精铣底部端面 粗铣 0 2 . 0 66 两侧端面 精铣 0 2 . 0 66 两侧端面 粗、精铣 0 1 . 0 12 端面，保证厚度至尺寸 粗铣 0 25. 0 36 内侧端面 精铣 0 25. 0 36 内侧端面 粗铣 0 13. 0 23 内侧端面 精铣 0 13. 0 23 内侧端面 钻、绞 21. 0 02. 0 20+ 内孔至尺寸 钻、绞 04. 0 0 113 + + 内孔至尺寸 去毛刺倒棱角。 验收、入库 其中，方案二的工艺路线虽能方便工人安装加工，但在装夹加工过程中会对零件已 加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件 的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。 4.3、选择加工设备及刀、夹、量具、选择加工设备及刀、夹、量具 由图样分析， 该图样需要铣削底面和两侧面， 在这里我们在铣端面时选用端面铣刀。 而钻削加工时我们可以选择直柄麻花钻头，量具可选用 0-150mm 为 75-100mm 的测量游 标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺等。 4.4 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 4.4.1 粗、精铣底部端面 查表可知，由于刀杆伸出长度为mm23，切削深度为mm5 . 1。于是就有：铣刀的进给 量rmmf/3 . 0=； 切削速度V：通过查找相关手册可知min/15/25. 0msmV= 由表可知，机床主轴转速的计算公式为：min/5 .60 7914. 3 1510001000 0 r d V n = ，有 XII min/60rn =mm 5 . 55 于是就有机床的切削速度： sm nd V/36. 0 601000 607914. 3 1000 0 = = 36/ min 0.6/ 60 / min mm mm r r = 计算每分钟进给量：min/36606 . 0mmfnfm= 铣削的长度 l 的计算：mml23= 计算刀具的切入长度 1 l： mm tg r tgk p a l72 30 2 ) 32( 1 + =+= 计算刀具的切出长度 2 l：mml53 2 = 有mml6 2= 计算行程次数：1=i 计算机动时间： min97 . 0 1 36 44 . 519 21 1 + = + = m f lll j t 4.4.2 粗、精铣粗、精铣 0 1 . 0 12 端面，保证厚度端面，保证厚度至至尺寸尺寸 本工序为 粗、精铣 0 1 . 0 12 端面的工序,我们选择机床：铣床 X5032，功率 P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139， 刀具数据如下：d=20 20z = 225 w d = 1)铣削进宽度的选择 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127 可知 e a =12 这里取 1.5 2)铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知 f a =0.25 0.5 p a = 3)铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知 0.6/36/minvm sm= 所以： 10001000 36 190 /min 3.14 60 v nr d = 4)计算切削时间 XIII 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知：机床功率足够。 4.4.3 粗铣粗铣 0 2 . 0 66 两侧端面两侧端面 （1）、铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 有 半精铣1 e a = 2 这里取1.5 e a = （2）、铣削每齿给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 有 0.3 f a = （3）、铣削深度的选择 查机械制造工艺设计手册表 329 有 0.5 p a = （4）、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 有 0.6/36/minvm sm= 所以： 10001000 36 192 /min 3.14 60 v nr d = （5） 计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： ()() 12 1 2 . .0.3 16 192921.6 1595 1312 25 1580 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L = = = += =+= = = 所以， 1595 1.73min 921.6 z m L T f = （6）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表 325 有 ： XIV 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 式中： 0 30 1.5 0.3 60 z e f CF a a d = = = = 16 0.5 p z a = = 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 0.830.650.83 9.81 30 1.50.3600.5 16 52N = = 4.4.4 精铣精铣 0 2 . 0 66 两侧端面两侧端面 机床：X5032 铣床 刀具：硬质合金钢刀具 YG3X 切削深度 p a：mmap2= 进给量f：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4- 66，刀杆伸 出长度取mm200，切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/6 . 0= 切 削 速 度V： 由 实 用 机 械 工 艺 简 明 手 册 中 ， 可 以 知 道 4- 66 ， 取 min/15/25. 0msmV= 机床主轴转速n：min/5 .60 7914. 3 1510001000 0 r d V n = ，取min/60rn =mm 5 . 55 实际切削速度 V ：sm nd V/25. 0 601000 607914. 3 1000 0 = 即 36/ min 0.6/ 60 / min mm mm r r = 工作台每分钟进给量 m f ：min/36606 . 0mmfnfm= 被切削层长度l：mml19= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t：min79. 01 36 44 . 519 21 1 + = + = m j f lll t XV 4.4.5 粗铣粗铣 0 25. 0 36 内侧端面内侧端面 切削深度 p a=2mm 进给量f： 根据参考文献7 机械加工工艺手册 表 2.4- 66， 刀杆伸出长度取mm200， 切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/35. 0=。 切削速度V：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66 取 min/21/35. 0msmV= 机床主轴转速n，由式（1.1）有： min/06.311 5 .2114. 3 2110001000 0 r d V n = ，取min/300rn = 实际切削速度 V ，由式（1.2）有：sm nd V/34 . 0 601000 300 5 . 2114 . 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ：min/10530035 . 0 mmfnfm= 式（1.7） 被切削层长度l：mml60= 刀具切入长度 1 l：mm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 + =+= 式（1.6） 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t，由式（1.5）有：min66 . 0 1 105 44 . 560 21 1 + = + = m j f lll t 4.4.6 精铣精铣 0 25. 0 36 内侧端面内侧端面 切削深度 p a：mmap2 . 1= ,进给量 f：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66，刀杆伸出长度取mm200，切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/35. 0= 切削速度V：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66，取： min/8 .19/33. 0msmV= 机床主轴转速n，由式（1.1）有 min/33.268 5 .2314. 3 8 .1910001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 实际切削速度 V ，由式（1.2）有：sm nd V/31 . 0 601000 250 5 . 2314. 3 1000 0 = XVI 工作台每分钟进给量 m f ，由式（1.7）有：min/ 5 . 8725035 . 0 mmfnfm= 被切削层长度l：mml60= 刀具切入长度 1 l，由式（1.6）有：mm tgtgk a l r p 42 30 2 . 1 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t，由式（1.5）有：min77 . 0 1 5 . 87 4460 21 1 + = + = m j f lll t 切削深度 p a：mmap8 . 0= 进给量f： 根据参考文献7 机械加工工艺手册 表 2.4- 66， 刀杆伸出长度取mm200， 切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/28. 0= 切削速度V：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66，取 min/18/3 . 0msmV= 机床主轴转速n，由式（1.2）有： min/08.232 7 .2414. 3 1810001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 实际切削速度 V ，由式（1.2）有：sm nd V/32 . 0 601000 250 7 . 2414 . 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ，由式（1.7）有：min/7025028 . 0 mmfnfm= 被切削层长度l：mml60= 刀具切入长度 1 l，由式（1.6）有：mm tgtgk a l r p 5 . 32 30 8 . 0 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t，由式（1.5）有：min96 . 0 1 70 45 . 360 21 1 + = + = m j f lll t 4.4.7 粗铣粗铣 0 13. 0 23 内侧端面内侧端面 切削深度 p a：mmap2 . 1= ,进给量 f：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66，刀杆伸出长度取mm200，切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/35. 0= XVII 切削速度V：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66，取： min/8 .19/33. 0msmV= 机床主轴转速n，由式（1.1）有 min/33.268 5 .2314. 3 8 .1910001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 实际切削速度 V ，由式（1.2）有：sm nd V/31 . 0 601000 250 5 . 2314. 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ，由式（1.7）有：min/ 5 . 8725035 . 0 mmfnfm= 被切削层长度l：mml60= 刀具切入长度 1 l，由式（1.6）有：mm tgtgk a l r p 42 30 2 . 1 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t，由式（1.5）有：min77 . 0 1 5 . 87 4460 21 1 + = + = m j f lll t 切削深度 p a：mmap8 . 0= 进给量f： 根据参考文献7 机械加工工艺手册 表 2.4- 66， 刀杆伸出长度取mm200， 切削深度为mm2。因此确定进给量rmmf/28. 0= 切削速度V：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4- 66，取 min/18/3 . 0msmV= 机床主轴转速n，由式（1.2）有： min/08.232 7 .2414. 3 1810001000 0 r d V n = ，取min/250rn = 实际切削速度 V ，由式（1.2）有：sm nd V/32 . 0 601000 250 7 . 2414 . 3 1000 0 = 工作台每分钟进给量 m f ，由式（1.7）有：min/7025028 . 0 mmfnfm= 被切削层长度l：mml60= 刀具切入长度 1 l，由式（1.6）有：mm tgtgk a l r p 5 . 32 30 8 . 0 )32( 1 + =+= 刀具切出长度 2 l：mml53 2 = 取mml4 2 = XVIII 行程次数i：1=i 机动时间 1 j t，由式（1.5）有：min96 . 0 1 70 45 . 360 21 1 + = + = m j f lll t 4.4.8 钻、钻、绞绞 21 . 0 02. 0 20+ 内孔内孔至至尺寸尺寸 工件材料为 HT200 铸铁。 孔的直径为 20mm， 表面粗糙度 12.5。 加工机床为 Z3050， 加工工序为钻，加工刀具为：钻孔18mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由于孔 深度比 0 /3/120.25l d =，1.0 lf k =，故(0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查 Z3050 立式钻床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给机构 允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9，允许的 进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入法得： 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm= 表 0 10001000 11.22/min 298 /min 12 vmm nr dmm = 表 查 Z3050 机床说明书，取195 /minnr=。实际切削速度为 0 12195 /min 7.35/min 10001000 d nmmr vm = 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 XIX /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(195/298) 1.00.82kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 12dmm=，0.23/fmm r=，195 /minnr=，7.35/minvm= 相应地 4732FN=，51.69TN m=，0.82 m PkW= 4.4.9 钻、绞钻、绞 04. 0 0 113 + + 内孔至尺寸内孔至尺寸 工件材料为 HT200 铸铁。 孔的直径为 11mm， 表面粗糙度 12.5。 加工机床为 Z3050， 加工工序为钻，加工刀具为：钻孔11mm。 确定进给量 f 根据参考文献7表 28- 10 可查出0.25 0.31/fmm r= 表 ，由于孔 深度比 0 /3/120.25l d =，1.0 lf k =，故(0.25 0.31) 1.00.25 0.31/fmm r= 表 。查 Z3050 立式钻床说明书，取0.23/fmm r=。 根据参考文献7表 28- 8，钻头强度所允许是进给量 1.75/fmm r。由于机床进给机构 允许的轴向力 max 15690FN=（由机床说明书查出），根据参考文献7表 28- 9，允许的 进给量 1.8/fmm r。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度v、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 m P 根据表 28- 15，由插入法得： 17/minvm= 表 ，4732FN= 表 51.69TN M= 表 ，1.25 m PkW= 表 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由参考文献7表 28-3，0.88 Mv k=，0.75 lv k =，故 17/min 0.88 0.7511.22(/min)vmm= 表 0 10001000 11.22/min 298 /min 12 vmm nr dmm = 表 查 Z3050 机床说明书，取195 /minnr=。实际切削速度为 XX 0 12195 /min 7.35/min 10001000 d nmmr vm = 由参考文献7表 28- 5，1.0 MFMT kk=，故 47321.04732()FNN= 51.691.051.69TN mN m= 校验机床功率 切削功率 m P 为 /) mMMm PPn n k= 表 （ 1.25(195/298) 1.00.82kWkW= 机床有效功率 4.50.813.65 EEm PPkWkWP= 故选择的钻削用量可用。即 0 12dmm=，0.23/fmm r=，195 /minnr=，7.35