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TPM实务,3A企管-唐勇,目录,1、设备管理体系介绍,2、TPM概要,3、TPM的三要素,4、自主保全介绍,5、专业保全介绍,6、焦点课题介绍,生产保全,事后保全,预防保全,保全预防,改良保全,计划事后保全,非计划事后保全,定期保全,预知保全,信赖性保全,设备初期管理活动,产品初期管理活动,保全活动的分类,1.设备管理体系介绍,自主保全,我们工厂都有哪些损失（LOSS）?,追求生产系统效率化的极限(综合效率化)=事先预防LOSS的发生,LOSS,LOSS,停止LOSS,性能LOSS,不良LOSS,计划保全LOSS,生产调整LOSS,设备故障LOSS,工程故障,正常生产LOSS,非正常生产LOSS,品质不良LOSS,再加工LOSS,定期计划保全造成的停机时间,品种更换,调整生产计划造成的停机时间,机械设备故障造成的故障停机时间,工程内物质的化学、物理变化或操作失误造成的停机损失,开机、停机、换品种时发生的生产量损失,因工厂异常问题而停机时发生的性能损失，基准生产能力和实际生产能力之间的差异(也包括品种之间生产能力差异),制造不良品而发生的时间损失和废弃物的物资损失，2级品损失,不良品返回到前工程重新生产的再加工损失,设备管理推行的目的是提高设备信赖性,2种故障类型1)丧失功能型故障设备的功能突发性地完全丧失(不能运行或全部产品都成为不良品)；2)功能低下型故障设备可以运行，但出现暂时停止、速度慢等现象，引起LOSS，最终使设备完全丧失功能。,零故障的基本思考方式,设备的故障是人为的。改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。“设备会发生故障”的思考方式“设备不发生故障”的思考方式。转变为可以达成零故障的思考方式。,如何消除“损失（LOSS）”?,事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。,故障,不良,再作业,非正常损失,工程故障,堵、累积、计量误差,操作失误、判断失误,设备精密度、置信度,脏、污染,摇晃、振动,泄漏,漏油,微缺陷的防治,=潜在缺陷,我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。,冰山理论,运转与保全部门是设备保全的“两个轮胎”，需要相互协助在设备保全中，运转部门与保全部门的作用运转部门1）防止劣化的活动-设备的正确操作-基本条件的正确操作-故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录-协助其他部门改善2）测定劣化的活动-日常点检、定期点检的一部分（通过5感的点检）,自主保全与专业保全是手推车的两个轮胎,3）恢复劣化的活动-简单部品的更换或应急处理-基本条件的正确操作-支援突发修理保全部门1）对于故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录，研究改善对策，对依赖事项进行改善2）对运转部门自主保全活动的指导、支援3）对设备设计部门的配合,2.TPM概要,TPM(TotalProductiveMaintenance)的定义（全员生产保全）,1.以追求生产系统效率化的极限(综合效率化)为改善企业体质的目标。2.以现场、现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害,零不良,零故障并将所有损失在事先加以防止。3.从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有部门。4.从经营阶层（TOP）到一线员工，全员参加。5.利用重复小组活动，达成零损失之目标。,TPM管理的定义,1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）,1.事后保全,2.预防保全,3.改良保全,4.保全预防,5.生产保全,1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）,1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）,1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。,TPM的发展,TPM历程,TPM的特色,PM的特色,1.TPM为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。.改善设备制作方法、使用方法、保全方法，提高生产效率到极限。,由于是设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制作方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产效率的综合性极限追求得不到满足。,2.TPM的特色是操作的自主保全(自身设备自己维修)日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。,PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、修理等保全工作由保全负责人员全权负责。缺点：成本增加/效率低/被动,3.在TPM，全员参与的小集团活动与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到现场的全员参加，这称为重复小集团活动。,PM不组织全员参与的小集团活动。.,TPM和PM的区别,改变对设备管理的、全员的思考方式。,我是操作的人你是维修的人(X)我的设备由我来维护(O),熟知设备保全的技能与技术。,设备不可运转(X)设备专家级人员的培养(O),设备体质改善,企业的体质改善,设备的效率化,设备6S活动的彻底设备6大LOSS的消除,生产性、品质、利益的提升创造一个明亮、愉快的现场,人的体质改善,2.TPM的基本理念,现场的体质改善,人员的体质改善,标准化,单纯/最佳化,6S,提案,小组活动,创造高效率生产系统培养设备专家级操作员工保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,自主保全,计划保全,个别改善,MP活动,教育训练,事务/能源,环境安全,系统化,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,TPM推进体系,板:活动板作用:信息交流.情报共享.自我展示物:活动的对象.三现：现场.现物.现实实事求是.调查研究人:活动主体（小集团）,TPM三要素,3.TPM的三要素,根据小组的性质、区域、业务、设备,具有进取精神,小组登记卡的制作和登记,注明小组名，人员、成立日期等,慧眼,金手指,飓风,1）小组名及登记,2）小组聚会,3）STEP诊断流程,萋,祢,疒,匝,砘,瘾,胜,蘩,兮,涎,蜞,莹,莼,睨,蜞,莹,TOP,蜞,莹,总经理诊断,Y,N,小组活动,自我评价,专家诊断,部长诊断,总经理诊断,总经理亲自参加的诊断1）组长在现况板介绍小组活动情况2）各小组成员在现场各自介绍改善3）总经理现场指示4）全体在现况板集合听总经理指示5）总经理贴诊断卡并发奖（通过时）,最难通过,管理者到现场鼓励员工的改善,员工的成就感能更高的激发改善的热情,板:活动板作用:信息交流.情报共享.自我展示,4）小组活动看板,公司/部门远景,成本节减推移图,计划保全活动计划,慢性Loss对策现况,每日不良率推移图,设备综合效率推移图,02部门方针/目标,02科目标,劳动生产性推移图,每日不良率推移图,不良率推移图,个人课题,自主保全活动计划,发现/修复不合理现况,()类Loss结构图,个人提案活动,指导诊断/事后管理,活性化Event,优秀改善OPL,优秀改善OPL,优秀改善OPL,优秀改善OPL,革新活动活动板,A小组(A4Size),粘贴标语(必要时),成果指标,TPM活动,成本节俭不良率设备综合效率这3个项目是必须的,每人小时生产性故障强度率,*个人活动图表,对于TPM优秀活动，需要进行事后管理时，充分利用上面的空间,共享部门/科的目标及达成方案,*各科重点不良项目,*根据需要，有时管理收率/RTY,*改善活动进展管理,*月保全实行内容,*展开部门目标项目,必须揭示项目,不良率等重点管理项目的每日管理,*Step活动推进内容,*设备慢性Loss改善内容,*每月设备6大Loss分析,B小组(A4Size),设备巡检标准,TPM小组全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。这里有两个意义：自己的设备由自己管理能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单部品的更换修理、异常的早期发现、精度点检。成为设备专家级的操作者1)发现设备异常的能力2)对于异常现象，可以进行恢复措施的能力3)判定基准的能力4)维持设备管理的能力,自主保全的意义,4.TPM自主保全介绍,自主保全7阶段,TPM1期学习熟练的TPM活动,TPM2期创造效益的TPM活动,0STEP:整理/整顿/清扫/清洁/素养工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程内使用物品的3定管理,1STEP:设备初期清扫通过清扫发掘8大不合理及复原改善设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备,2STEP:发生源/困难部位对策清扫困难部位及不合理的根本改善污染发生源的去除,3STEP:清扫/点检/注油基准书的制定清扫/注油基准的制定及注油困难部位的改善学习正确的注油技能,4STEP:分科目培训设备点检要点培训及点检技能的学习清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善,5STEP:点检效率化4STEP水平展开及标准化设备要素别点检技能的完全体会（学习）设备影响品质的因子的发掘及复原,6STEP:自主点检制定不发生故障和不良的基准品质保全基准的标准化,系统化运转员的準专业化(日常点检及补修),7STEP:自主管理现工程/设备状态的维持维持基准的改善及标准化,设备突发故障零化状态的维持设备突发不良零化状态的维持高品质工程、高生产性设备状态的维持,设备故障时可以紧急采取措施平均修理时间(MTTR)的缩短设备信赖性的提高,消耗品更换次数的减少平均故障间隔时间(MTBF)的提高设备故障件数的急剧减少,油种的单纯化油使用量的减少工业废弃物的减少,用水/能源费的减少安全事故的减少外加工费用的减少,去除设备的污染减少微劣化了解设备的结构,消耗品费节减作业环境改善,现场整理、整顿、清扫活动目视化管理活动通过定点摄影的改善活动工具、部品的定量/定位管理备品、文件、办公室、卫生间大清扫,0STEP:整理/整顿/清扫,设备大清扫不合理发现及复原.漏泄、破坏、振动、发热、生锈.哄动、噪音、污染、错误动作,1STEP:初期清扫,按照清扫、加油、点检基准的日常管理通过作业标准的作业管理定期点检的预防保全,3STEP:清扫/注油/点检制定临时基准书,发生源对策.污染、故障、不良、灾害困难部位改善.清扫、注油、点检、作业,2STEP:发生源、困难部位改善,各阶段展开方向,确认技术核心要素制定个别目标技术水平技术要素教育的实施工程总点检不合理复原及改善,5STEP:自主点检,1.确认不良现况5.原因根除2.进行复原6.条件设定3.评价7.条件管理4.分析原因8.条件改善,6STEP:展开8字工程品质保证,确定个人经营目标制定改善计划实施持续的改善活动,7STEP:自主管理水平的提升,设备基础要素润滑管理驱动装置油、空压电子系统,4STEP:设备总点检,自主保全成功的重点,MyMachine活动谁是设备主人?,操作人员作为设备的主人，应承担相应的责任,整理不用品的现场,定点照相及现况板整理,个人工具箱实行公用化,活动事例,活动后,活动前,没有油种区分,圆桶横放保管油种区分标识,改善支架,员工每周抽出一定的时间对自己的设备进行保全,例：员工参与日常点检,通过员工点检及清扫活动发现设备的缺陷,工作表分类,基础知识(设备技术),管理NO.,课题,制作者,制作日,小组名,进行步骤,12345,（图解）,基础知识OPL(事例),离心泵的清扫点检POINT,说明,油杯的油量确认，清扫,密封水的流量及通水状态,轴承的噪音及异常发热状态,机械密封的发热及漏水状态,联接管线的振动，摇晃，压力状态,联轴器的噪音，保护罩的固定状态,地面及周边的清扫，找出漏油原因,点、线、面的教育结合，建立学习型班组,多技能员工培养,PM预防保全,专业保全活动,预防保全体系化预防保全内实化,各设备预防保全体系内实化各单位工程保全/实行管理,CM改良保全,数据管理改善活动,现场员工每个人技术力的提升,预防保全体系的实质地进行,使用效率极大化,区分,指导区分,主要活动内容,保全能力,专业保全是预防保全和改良保全并行的系统，目的是减少故障和缺陷。,*,设备技术，技能提升,故障零化,预防点检，整备的实行管理效果中心的预防保全活动,故障数据的统计分析故障件数及原因分析根据分析结果，进行改善课题活动,设备改善活动基本遵守活动,1）专业保全活动的概要,5.TPM专业保全介绍,2）专业保全Step活动推进流程,支援自主保全,3定S活动复原及改善合理支援操作员技能教育,设备评价和现象把握,复原化和改善弱点,构筑情报管理体系,构筑定期保全体系,构筑预知保全体系,评价专业保全,-把握设备现况及等级管理-把握故障现象及等级区分,-复原化,完善基本条件-改善弱点,延长寿命,改善活动-构筑MP活动体制,-设定保全周期-构筑保全作业管理system-管理备品,图面,资料,-构筑定期保全业务体系-树立保全标准化及保全计划,-专家培养教育选定预知保全对象设备适用设备诊断技术,-评价及补充专业保全体系-评价及