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ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 中文摘要 i ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 中文摘要 制造企业生产过程是全部经营活动的核心，是企业价值链的关键环节。企业的生 产成本是企业成本的主要组成部分。随着我国劳动力成本的逐年上升，对生产成本进 行科学有效的降低，必将提高制造型企业的竞争力，同时实现企业价值的最大化。 本文围绕精益生产理论，价值链理论，成本控制理论和改善理论的核心概念，在 理论指导实践的基础上，研究了 ca 企业生产成本降低的途径和方法，总结得出了基 于项目视角的技术型改善的模式。 在对 ca 企业实践研究的过程中，通过企业成本构成分析，针对人力成本相应的 生产作业原因、作业执行的情况以及作业执行的结果提出改善方案。通过改善方案的 实施， 改变现有作业的方式和工艺， 提高生产效率和产品质量来达成降低成本的目的， 同时进行效果评估。 关键词关键词: 精益生产 价值链理论 成本控制理论 现场改善 作作 者：者：杨顺利 指导老师：指导老师：王 敏 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 中文摘要 ii ca enterprise research based on the theory of lean production cost to improve practice abstract with chinas labor cost is raising year by year, the scientific and effective reduction of production cost will improve the competitiveness of the enterprises, but also achieve the maximization of enterprise value. this paper focuses on the core concepts of lean production theory, value chain theory, cost control theory and field improvement theory. using the theory to guide practice, it has studied the ca enterprise production cost reduction, and summarizes the approaches and methods based on the model of technology improvement. during the production practice research of ca enterprise, through the enterprise cost structure analysis, pointing at the human cost, it has synthesized production operation causes, process and results to improve the scheme. through the improved scheme, it changes the current operation mode and process, improves the production efficiency and product quality to achieve the purpose of cost reduction, and at the same time, makes effect evaluation. keywords: lean production, value chain theory, cost control theory, field improvement writte by shunli yang supervised by min wang 目 录 第一章 绪 论 . 1 1.1 研究背景 . 1 1.2 研究意义和价值 . 2 1.3 研究的方法和技术路线 . 3 第二章 精益生产理论文献综述 . 4 2.1 精益生产 . 4 2.1.1 精益生产的来源 . 4 2.1.2 精益生产的理论框架 . 4 2.2 精益相关理论 . 7 2.2.1 价值链理论 . 7 2.2.2 生产成本控制理论 . 8 2.2.3 改善理论 . 9 2.3 国内外精益生产理论研究综述 . 11 2.3.1 国外精益生产理论研究综述 . 11 2.3.2 国内精益生产理论研究综述 . 12 2.3.3 对 ca 公司降低成本的指导意义 . 13 第三章 ca 公司成本降低的背景 . 15 3.1 ca 公司概况 . 15 3.1.1 公司简介 . 15 3.1.2 复印机产品生产流程 . 15 3.1.3 公司的组织架构图 . 16 3.2 ca 公司的生产成本说明 . 17 3.2.1 生产成本构成 . 17 3.2.2 生产成本分析 . 18 3.3 ca 公司的成本降低方案 . 19 3.3.1 基于人工成本降低的方案 . 19 3.3.2 基于间接材料成本降低的方案 . 20 第四章 基于精益生产理论的成本降低方案的实施 . 21 4.1 物流搬送人员省人方案的实施 . 21 4.2 生产文员消减方案的实施 . 22 4.3 螺丝欠品消减方案的实施 . 24 4.4 润滑油消减方案的实施 . 26 第五章 基于精益生产的成本降低活动的效果评估 . 29 5.1 物流搬送人员消减的效果 . 29 5.2 生产文员消减的效果 . 29 5.3 螺丝欠品的消减效果 . 29 5.4 润滑油消减的效果 . 30 第六章 总结与展望 . 32 6.1 本文的研究结论 . 32 6.2 本文的不足与展望 . 32 参考文献 . 33 攻读硕士期间公开发表的论文 . 35 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第一章 绪 论 1 第一章 绪 论 1.1 研究背景 随着经济全球化的到来和市场竞争的加剧，制造企业面临新的机遇和挑战，世界 发达国家的制造业企业不断向劳动力成本低的发展中国家转移， 而中国则以其丰富的 物质资源和低廉的人力成本， 逐渐成为世界制造业的中心， 赢得了“世界工厂”的美誉， “中国制造”风靡全球。随着市场需求的迅速扩大，国内各企业纷纷从“手工作坊”、“小 批量”的生产模式向“大规模生产”模式靠拢。 近年来，受全球性金融危机的持续影响，全球经济发展的不确定性明显增强，市 场竞争的日益激烈，生产经营成本的不断上升。跨国企业将业务撤离中国，搬回本国 或者移师东南亚、非洲已经渐成趋势。在国际分工中，中国制造业处于“微笑曲线” 的底部获利最少的分工区间。这个市场的获得，依靠的是低成本特别是低人 力成本的比较优势。据 21 世纪网 1统计 2012 年 3 月开始，美国消费品巨擘佳顿公司， 将“miken”碳纤维棒球和安全器材“first alert”烟雾警报器的生产撤回到美国本土。同 年 7 月 18 日，体育用品制造商阿迪达斯表示，公司将于 10 月底关闭在华仅有的一家 直属工厂。资本永远在追逐利润，国际资本的转移，显示着中国制造业低成本的比较 优势正在消失。其中，以人力成本的急剧上升最为明显。 制造业是经济发展和社会进步的物质基础，是一个国家综合实力的体现，特别是 对于以生产产品为主的制造业来说，在 其生产过程中必然会涉及到材料采购、研发 设计、生产、销售服务等环节，每个环节都会有成本发生，而对于制造业型企业来说 制约企业发展的主要问题是成本问题。因为真正影响企业发展的是利润，而利润又取 决于成本。所以降低成本对制造业的重要性不言而喻。 企业生产经营的目的是追求利润最大化， 要追求利润最大化必须最大限度地降低 成本。 评价一个企业的优劣， 无不考察其成本水平， 影响成本高低的因素是多方面的， 但企业可以控制的因素中，最重要的是看是否进行了行之有效的成本管理。企业成本 管理，是企业全员、全过程、全环节、全方位的管理，也是经济与技术相结合的管理。 1 21 世纪网 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第一章 绪 论 2 但目前大多数企业这种成本管理工作的力度不够，多数企业成本管理体系没有形成， 全面成本管理工作也没有做好。而在成本管理工作中，降低成本又是其主要任务。因 此， 不管企业工作重点如何转移，降低成本的工作都不能放松而且必须强化企业成本 意识，重视企业的战略成本管理和过程成本管理，增强企业的竞争能力，提高经济效 益，采取各种有效措施降低产品成本，从而实现企业价值最大化。 对于 ca 这样一个制造型企业， 随着近年经营环境急剧变化， 成本因素急剧上升， 必须寻求科学的方法降低制造成本的上升幅度，来实现企业利润和价值的最大化。 1.2 研究意义和价值 由于产品的竞争日趋激烈,各种产品的利润日渐微薄,且经营的趋势渐由“成本决 定售价”的观念,改位“售价决定成本”的新意识。也就只能用此售价才能在市场中与人 竞争,因此如何控制成本,降低成本才能有利润,这是每一位企业员工均要“全力以赴” 去做的,每位员工应具有强烈的“成本意识”。 现代的企业都是以利润为中心，价格已经不是企业生存的决定因素了，因为充分 的竞争已经使其稳定在一个较小的空间里。价格背后的是成本。打价格战不如说是在 打成本战。企业的盈利能力也就是其对成本的控制能力。而降低成本的关键点是降低 生产成本，要降低生产成本必须彻底消除生产过程中的各种浪费。精益生产的核心就 是消除浪费、创造价值，所以运用精益生产进行成本改善，是在当前多品种小批量短 交货期的买方市场中迅速应对市场需求、彻底杜绝浪费、获得最大利益的有效方法。 企业生产过程中的成本分为可见成本和不可见成本。可见成本主要是指：直接人 工，直接材料，制造费用，能源成本，管理成本。不可见成本主要指：库存资金成本， 质量成本，浪费成本。 企业生产过程中的活动分为两类：创造价值作业和不创造价值而浪费的作业。创 造价值作业是指能为最终产品增加功能，更好地满足客户需要的作业，是企业生产经 营所必需的；不创造价值作业是不能给最终产品增加功能，不能增加客户消费效用的 作业，也就是一种浪费。彻底消除浪费是降低企业生产成本的有效方法。 本文通过精益生产及价值链等理论的指导，分析企业生产成本的构成，以人力成 本以及间接材料成本为导向，通过现场改善以达到降低生产成本的目的。 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第一章 绪 论 3 1.3 研究的方法和技术路线 实证调查与分析方法 笔者通过对 ca 公司生产成本进行调查， 运用精益生产及相关理论对生产成本进 行分析，找出需要降低的人力成本及间接材料等成本。 定量分析与定性分析相结合的方法 本文对 ca 公司的生产过程中的浪费成本的数据进行采集， 并运用改善中用于解 决问题的工具制作图表， 通过图表的方式进行说明问题， 使其分析更为透彻， 便于理解。 文献分析法 笔者收集和研读了国内外精益生产改善的书籍和文章， 并借助互联网进行了大量 的资料收集。通过阅读有关文献，使笔者对精益生产在降低企业生产成本方面有了较 为全面和深入的理解，为本文写作积累了丰富的素材。 技术路线 本文从企业日益上升的生产成本分析为出发点， 以价值链理 论指出的企业价值 创造的基本生产作业为切入点， 以精益生产理论指出的通过提高生产效率和产品质量 降低成本的思路以及七大浪费概念，运用现场改善的理论和方法提出改善方案，并通 过实施方案来降低企业的生产成本。技术路线见下图： 图 1.1 研究的技术路线 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 4 第二章 精益生产理论文献综述 2.1 精益生产 2.1.1 精益生产的来源 精益生产的说法来源于美国的lean production.在上个世纪 80 年代初， 经过两 次石油危机的洗刷， 美国汽车的霸主地位在日本汽车的强大竞争力下受到了极大的动 摇。于是，美国以研究制造业最负盛名的麻省理工学院为基地，集中了全球最优秀的 制造业研究专家，共同完成了一项长达十几年的全球制造业竞争力分析。其中最主要 的任务之一，就是研究丰田汽车的生产方式为何如此强大。随着研究的不断深入，该 组织陆续出版了曾经风靡全球的改变世界的机器、精益思想等脍炙人口的制 造业巨着。在这些描写丰田汽车如何强大的巨著中，丰田生产方式2被普遍称为lean production,而在将这些巨著翻译成中文的过程中， 这个词便被译成了精益生产,并流 行至今。可见，精益生产指的就是丰田生产方式,但这里必须加上一个定语，即指 的是美国人所理解的丰田生产方式 2.1.2 精益生产的理论框架 精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以 最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减 少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩 短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率 和企业利润率。 精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、 “两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。 精益生产的两大支柱为“准时化”和“自动化” 准时化（just in time） “准时化”（just in time），就是在企业的生产过程中，所需要的零部件在需要的 时候，以需要的数量，合格的品质准确的送到生产线旁边。因此，每个加工工序都能 2 日 大野耐一 丰田生产方式 中国铁道出版社 2006.4 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 5 够在需要的时候，按照需要的数量取得需要的合格产品，从而消除生产现场中的无效 劳动和浪费，提高总体效率，降低生产成本。 自动化（jidoka） 所谓的“自动化”并不是单纯的机械自动化，而是将人的因素包括进“自动化”，或 者说是将人的智慧赋予机器。“自动化”的这种思想来自丰田公司的创始人丰田佐 吉。丰田佐吉设计的自动织布机，在经纱断了一个或者是纬纱用完的时候，能够立即 停止运转，发出警告，提醒工作人员及时发现并纠正错误，从而提高了产品的品质。 另一方面，工作人员只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才去处理。所以一个 人可以管理多台机器，使得生产效率大大提高。后来，丰田公司又把这种思想用于整 个流水线，每个作业员在发现异常情况时，都有权利停止整个流水线，从而有效的防 止了次品的产生，避免了过量生产。 “一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。 这里的改善是指: 从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构 和管理方式上要不断地改进与提高。 消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库 存、等待、搬运、加工中的某些活动,多余的动作,不良品的返工等)都是浪费,这些浪费 必须经过全员努力不断消除。关于精益生产中的七大浪费以下分类描述： 等待的浪费： 精益思想认为非增值作业就是无形成本的增加。生产线上产品种类 的切换、工序间不平衡、机器设备的故障、缺料以及生产计划安排不均衡等均造成等 待，以致生产能力浪费，使工人工资、设备空转等无形成本的增加；jit3中浪费的东 西，应该从预测生产上解决。如果能做好预测，会发现库存滞留量存在的压缩空间， 生产分配可以更合理，这样就能降低 jit 中浪费较大的环节在整个流程中的比重。 动作的浪费： 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主 要有以下 12 种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手 交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰 动作以及重复动作和不必要的动作等。 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要 3 准时生产方式 （just in time 简称 jit） ， 又称作无库存生产方式 （stockless production） ， 零库存 （zero inventories） ， 一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）. ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 6 消耗。 库存的浪费：按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必 要的。而 jit 的观点认为，库存是没有必要的。库存积压则会将故障、不良品、缺勤、 点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题掩盖。例如，有 些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故 障造成的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴 露出来，进而能够逐步解决这些库存浪费。 搬运的浪费：从 jit 的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生 价值的工作都属于浪费。 搬运的浪费具体表现为放置、 堆积、 移动、 整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 加工的浪费：加工的浪费也称作过分加工的浪费，主要包含两层含义：一是多余 的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；二是需要多余的作 业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，额外增加了管理的 工时。 制造过剩的浪费：制造过剩指生产的产品数量超过市场需求量。 制造过剩会产生不必要的存货，而存货需要增加物料的搬运，会占用储存空间， 增加利息支出，增加人员看管存货等无附加价值的工作。过多的存货也会使管理人员 不知生产的优先级，而将机器、人力花费在不需要的产品上，并误以为机器及员工已 超过负荷，而增购机器及增加工人，造成更大的浪费。同时制造过剩的浪费会把诸如 工序不良、机器故障，产能不平衡等许多生产上的问题隐藏更引发其它的各种浪费。 制造过多或过早，只是提前用掉生产费用（材料费、人工费），会隐藏了由于等 待所带来的浪费，使企业失去持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为 了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还 增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担 增加，不可避免地增加了贬值的风险。上文提到“库存是万恶之源”，而制造过多或提 早完成，所以被认定为恶性的重大浪费。精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就 是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的数 量和必要的时候，是指顾客已决定要买的数量与时间。认为制造过多与过早能够提高 效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是从销售中来， ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 7 而不是效率与产能。精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早）。 不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，是指由于处置内生产出现的不良品 而在时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材 料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检 查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于质量问题耽误出货而导致工厂信誉的下 降。 连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思 想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高 的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。 精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理 层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库 存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良； 减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。对精 益生产方式理论框架的理解还要从把握其核心和特点入手： 2.2 精益相关理论 2.2.1 价值链理论 哈佛大学商学院教授迈克尔 波特于 1985 年提出的概念，波特认为，“每一个企 业都是在 设计、生产、销售、发送和辅助其产品的过程中进行种种活动的集合体。 所有这些活动可以用一个价值链来表明。 ”企业的价值创造是通过一系列活动构成的， 这些活动可分为基本活动和辅助活动两类，基本活动包括内部后勤、生产作业、外部 后勤、市场和销售、服务等；而辅助活动则包括采购、技术开发、人力资源管理和企 业基础设施等。这些互不相同但又相互关联的生产经营活动，构成了一个创造价值的 动态过程，即价值链。 价值链在经济活动中是无处不在的，上下游关联的企业与企 业之间存在行业价值链，企业内部各业务单元的联系构成了企业的价值链，企业内部 各业务单元之间也存在着价值链联结。如下图所示: ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 8 图 2.1 价值链理论图示 2.2.2 生产成本控制理论 生产成本亦称制造成本，指企业为生产产品而发生的成本。生产成本是生产过程 中各种资源利用情况的货币表示，是衡量企业技术和管理水平的重要指标。 生产成本是生产单位产品或提供劳务而发生的各项生产费用， 包括各项直接支出 和制造费用。直接支出包括直接材料（原材料，辅助材料）、直接工资（生产人员的 工资、补贴）、其他直接支出（如福利费）；制造费用是指企业内的分厂、车间为组 织和管理生产所发生的各项费用包括管理人员的工资、折旧费、维修费、修理费及其 他制造费用（办公费、差旅费、劳保费）。 成本控制是成本管理的一部分， 致力于满足成本要求 （cca21014： 2005 第 2.5.10 条）。满足成本要求主要是指满足顾客、最高管理者、相关方以及法律法规等对组织 的成本要求。成本控制的对象是成本发生的过程，包括：设计过程、采购过程、生产 和服务提供过程、销售过程、物流过程、售后服务过程、管理过程、后勤保障过程等 所发生的成本控制。成本控制的结果应能使被控制的成本达到规定的要求。为使成本 控制达到规定的、预期的成本要求，就必须采取适宜的和有效的措施，包括：作业、 成本工程和成本管理技术和方法。如 ie 工业工程、abc 作业成本法、cd 降低成本 法、scm 战略成本管理、质量成本管理、存货管理、成本预警等等。开展成本控制 活动的目的就是防止资源的浪费，使成本降到尽可能低的水平，并保持已降低的成本 水平。成本控制应是全面控制的概念，包括全员参与和全过程控制。 4 cca中国成本协会发布的 cca2101：2005成本管理体系术语标准 基本活动基本活动 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 9 2.2.3 改善理论 现场改善5(gemba kaizen)最初的来源于日本质量管理大师今井正明的代表 现场 改善：低成本管理方法。今井正明认为，提升质量的改善焦点是在企业运营中产生 的，最具关键性的地方是现场，也就是实际发生行动的场所。所有企业都得从事三项 赚取利润的主要活动：开发、生产和销售。若缺少这些活动，公司便无法生存并获长 远发展，而现场正是这三项活动发生的场所。“现场改善”与欧美管理方式的最大不同 处，在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备，只要透过全面质量管理、及 时生产方式、可视管理等，便能轻易解决组织积弊，获得高水平的质量和巨额利润现 场改善活动程序 选择工作任务 首先要阐明选择这个项目或工作任务的理由。 这些任务通常是根据企业的发展目 标确定的，但有时企业的现状也会影响这种选择依据其重要 性、紧迫性或经济性。 弄清当前的情况 在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本质，并予以分析。这需要人们去现场 了解情况，运用 kaizen 的五个“金”原则，或收集数据。 应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。 在分析的基础上研究对策。 导入、执行对策。 观察并记录采用对策后的影响。 修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。 检查从步骤 1 到 7 的整个过程， 据以引入下一步的行动。 这种 程序也和 pdca 循环的原则相一致：从步骤 1 到 4 主要是计划（p），步骤 5 是做、执行（d），步 骤 6 是检查（c），步骤 7 和 8 是调整（a）。这种程序是一种借助于数据分析来解 决问题的通用做法。另外，将问题的解决过程进行可视化以及在问题的解决过程中积 极交流，并建立起高效的记录文档资料，也有助于 kaizen 活动的推动。 现场改善的手段 标准化: 5 日 今井正明 现场改善-低成本的管理方法 机械工业出版社 2007.6 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 10 为了达到企业的 qcd 目标，企业必须合理利用一切可 用资源，对人员、信息、 设备和原材料的使用，每天都需作出计划，利用关于使用这些资源的标准有助于提高 计划的效率，如果 在计 划的执行中出现问题或偏差，企业领导就应及时找出问题的 真 正原因，并将现有标准修改或完善以避免问题的再次出现，标准是 kaizen 的固 定组成部分，它为进一步完善提供基础。工作领域标准化的含义就是指将工程师的工 艺或设计要求转换成工人们每天必须遵守的工作指令。 5s 5s 代表了 5 个日语词，是指整洁、有序，对任何一个加工型的企业来说，如果 是一个负责任的生产商并且想成为世界一流的公司，那么 5s 作为基础是应该必须实 施的，对每个岗位和个人都必须单独确定 5s 规则，制订有关 5s 标准并使之遵守。 消除 muda6（浪费）：muda 在日语中是“浪费”，它另有一层深的含义，工作 是由一系列的过程或步骤组成的，从原材料或信息开始，到产成品或服务结束，在每 个过程中都应增值，然后进入 下一过程，在每个过程中作为资源的人和设备要么使 产品增值，要么无，muda 就是指每个没有使产品增值的活动或过程，一般将可能引 起 muda 的原因划分如下：过量生产引起的 muda；库存引起的 muda; 次品/返工 引起的 muda;动作（行动）的 muda;生产中的 muda;等待所产生的 muda;运输过程中 的 muda。 遵循 kaizen 五条“黄金”法则： 如果发生问题，首先去现场。 检查发生问题的对象。 立刻采取暂时性的措施。 查找问题产生的真正原因。 使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生。 改善原则 取消 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取 消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身 6 日语词汇，中文表示浪费的意思。 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 11 体、手、脚和脚跟)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消不方便或不正 常的作业。取消一切不必要的闲置时间。 合并 对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质 量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个 连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一 道工序合并可能同时进行的动作。 重排 对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅 仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作 现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业分工，使工作量 均衡。 简化 这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容 ，例如：减少 各种繁琐程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结 构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短。 2.3 国内外精益生产理论研究综述 2.3.1 国外精益生产理论研究综述 “日本复活之父”和“生产管理教父”大野耐一在他的 丰田生产方式 中提出了 “对 社会性强的制造企业而言，为了在自由竞争市场中存活下来，降低成本才是上策。” 同时指出了企业中存在的“七大浪费”。 詹姆斯.沃麦科和丹尼尔.琼斯在他们的著作精益思想的前言中写道：“精益 思想是适于任何组织消除浪费创造价值的最强有力工具。”同时提出了一型 muda 和 二型 muda 的概念。 改善思想之父今井正明在他的著作现场改善-低成本管理方法的前言中写道： “消除 muda，可以作为改进生产力和降低低作业成本的最有效方法。” 现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化， 以提高效率和质量及降低 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 12 成本的活动。 1985 年，哈佛商学院的迈克尔 波特教授在其所著的竞争优势7一书中首次提 出了价值链的概念， 指出它是对增加一个企业的产品或服务的实用性或价值的一系列 作业活动的描述，主要包括企业内部价值链、竞 争对手价值链和行业价值链三部分。 “价值链”理论的基本观点是，在一个企业众多的“价值活动”中，并不是每一个环节都 创造价值。企业所创造的价值，实际上来自企业价值链上的某些特定的价值活动；这 些真正创造价值的经营活动，就是企业价值链的“战略环节”。 价值链上的每一项价 值活动都会对企业最终能够实现多大的价值造成影响。同时迈克尔 波特提出价值链 分析法，这是一种寻求确定企业竞争优势的工具。 公司的价值链是一个跨越公司边界的供应链中各节点企业所有相关作业的一系 列组合。 价值链分析就是核心企业将其自身的作业成本和成本动因信息与供应链中节 点企业的作业成本和成本动因信息联系起来共同进行价值链分析。 通过企业内部价值链的分析，可以使企业发现哪些作业是增值的哪些是不增值 的，哪些应予消除，哪些应予优化，从而降低成本。 2.3.2 国内精益生产理论研究综述 我国精益生产研究会会长， 著名实战派精益生产专家李树青在其博文上发表文章 “积极迎接第二次生产方式革命”中写道：“研究和应用精益生产,将使我国制造企 业在生产效率、产品质量、生产成本等方面逐步构筑起竞争优势,我国的制造业必然 会产生根本性的变化,带动整个国民经济的腾飞和中华民族的崛起。” 通过以上短文可以看出精益生产在国内能够合理持续应用可以使国内制造企业 在生产成本上取得竞争优势。 吕建中和于庆东在其著作精益管理中指出精益管理就是通过以人为本，以团 队为组织细胞，有顾客确定产品价值结构，实施 jit 生产与供应，采用并行工程经行 产品开发，最终实现“杜绝 muda”的战略思想，其结果是使企业能够满足用户快速变 化的，多样化的，个性化的需求并获得丰厚的利润。精益管理可以经济地同时实现多 个战术目标：满足多样化，多变化需求，低成本，快速交货，高质量，由于它适应了 人类社会的现实需求。 7 美 迈克尔.波特 竞争优势华夏出版社 2005.8 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 13 李祥兰其论精益管理与降低成本文章中写道“追求利益最大化是企业存在的 根本目的。“改善”则是当前最适合我国企业实际获得最大利益的方法，而精益生产 无疑是我国企业可以学习借鉴的“改善”现场最强有力的武器。从降低成本出发，较 系统地介绍了精益生产方式方式，精益生产方式的优越性及其意义，论证了运用精益 生产经行成本控制，现场“改善”，是在当前多品种小批量短交期的买方市场中迅速 应对市场需求、彻底杜绝浪费，获得最大利益的有效方法。” 当众多国外企业落户国内，带来精益生产的同时，国内许多企业也开始研究和学 习精益生产，并取得了一定的效果。但是由于大多数国内企业规模小，技术，管理， 设备等方面相对落后，人员技能及离职率等方面存在问题，使得精益生产在国内没有 持续广泛的使用。 2.3.3 对 ca 公司降低成本的指导意义 精益生产以彻底排除浪费的思想作为基础，并将此思想贯穿于生产的整体，追求 制造的合理性及与品质相结合的成本降低。彻底排除浪费，关键要把握以下两点： 提高效率与降低成本是相互联系的，正因如此，要努力用尽量少的人来生产必要的产 品；从每个作业者的工作效率看起，然后再依次看整条线、整个车间，分阶段地提 高效率，在此基础上还必须得从整体上来考虑提高效率。 通过国内外精益生产相关理论的研究综述，结合笔者的工作经验， ca 公司基 于精益生产理论的成本降低改善应该从以下几个方面考虑： 通过价值链理论及企业内部价值链分析可以了解企业内部价值链的生产活动 属于增值活动，对这一活动中的生产成本构成进行分析，确定主要进行改善的成本。 在精益生产理论的指导下以提高生产效率和产品质量的方式，运用现场改善 的理论和方法降低企业的生产成本。 本研究通过上述理论的指导并结合笔者的工作背景找出企业基本生产活动中产 生的浪费;辅料润滑油的浪费，搬送人员搬运的浪费，生产文员报表作业的浪费，螺 丝作业欠品8质量问题再维修的浪费.同时在理论的指导下采取以下改善方法降低成 本：制造过程中的辅料（润滑油）可以通过定量涂油工具减少浪费，部品搬运可以使 用自动车代替，生产文员的报表工作可以通过 it 信息化代替，作业中的螺丝欠品质 8 螺丝作业欠品在 ca公司指螺丝遗漏. ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第二章 精益生产理论文献综述 14 量问题可以通过计数螺丝刀的使用减少再维修时间。 ca 公司基于精益生产理论的成本改善实践研究 第三章 ca公司成本降低的背景 15 第三章 ca 公司成本降低的背景 3.1 ca 公司概况 3.1.1 公司简介 ca 公司是日本 ca 株式会社(世界五百强企业之一)于 2001 年在苏州新区注册成 立的日本独资企业。 投资总额 18550 万美元,占地面积 32 万平米,建筑面积 14 万平米， 现有员工 8500 余名，是日本 ca 公司在海外最重要、最大的办公设备生产基地之一。 主要产品为彩色数码复合机、复印机、打印机及周边设备。 公司秉承了日本 ca 公司优良生产体制，彻底实施可视化管理和单元生产方式， 高效灵活的对应市场变化。此外，完备的品质保证体系保证了世界一流的产品品质。 自 2002 年 10 月投产以来，ca 公司的产品得到了国内外市场认可，市场需求不断扩 大，生产规模稳步上升，保持着良好的销售业绩。 公司在自身谋求发展的同时，不忘承担起应负的社会责任，积极组织员工参加各 类社会活动，谋求全社会的共生与和谐。为了实现与社会、环境、客户及员工的和谐 发展。 3.1.2 复印机产品生产流程 ca 公