八大浪费培训课件ppt课件.ppt

1/22,精益生产方式发现浪费和精益八大浪费,精益生产与精益管理办公室,2/22,一、浪费定义Whatisthewastes?,什么是浪费：在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，组装产品，油漆、包装，增值?,点数、库存、品质检验,不增加价值?搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了“绝对最少”的界限。TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费,什么是浪费?,浪费,3/22,一、浪费定义Whatisthewastes?,制造周期LeadTime制造业最大的浪费,1.纯附加值活动时间:加工或组装时间,2.非附加值活动时间:检查,作业准备(setup)时间3.浪费时间:其他所有时间(储备,移动,等待等),纯附加值时间只不过是全部时间的2%,大部分浪费时间是以库存的形式显现目标:减少库存的同时消除不良品,4/22,二、浪费使企业走向衰亡,设备的故障,修复，修理,因缺件引起的停线,产品的装卸,等待接收材料,寻找材料和工具,缺陷产品,二、浪费使企业走向衰亡,运转设备的监视,重物的长距离搬运,产品作成过多谁管理,票据等打印,产品的数量核对,成品等的保管,产品等的搬运,6/22,超前生产的浪费库存/搬运/管理,生产计划资材筹措,部件物流,转换的浪费工序变更/设备变更/熟练计划变更的浪费步骤/剩余库存计划变更的浪费材料定购的修正/剩余库存备料提高的浪费人员/经费剩余设备(模具)的浪费制作费/管理移动的浪费装卸货的浪费库存的浪费寻找存货处的浪费,制造,制造工序,取放的浪费工作者之间半成品的浪费工作距离的浪费工序不平衡浪费,返工的浪费工作损失的浪费制造不良的浪费临时存放的浪费,临时存放的浪费,商品物流,产品物流,重放的浪费移动的浪费临时存放的浪费堆放的浪费配送的浪费,二、浪费的事例,库存的浪费,1,5,2,6,3,7,4,8,7/22,虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的,过多制造的浪费WasteofOverproduction库存的浪费WasteofInventory搬运的浪费WasteofMovement不良品的浪费Wasteofdefectiveproducts,加工的浪费Wasteofprocessingitself动作的浪费WasteofMotion等待的浪费Wasteofwaiting管理的浪费Wasteofmanagement,三、精益生产的八大浪费,8/22,1)制造过多（早）的浪费,多做能提高效率，提早做好能减少,产能损失是一个很大的误解。,生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded,劳模？,9/22,1)制造过多带来的问题,把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。,计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题,10/22,2)库存的浪费（在制品WIP）,高水平库存掩盖所有问题,“库存是万恶之源”,库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。,2)库存降低会暴露问题,暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。,库存水平,搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运浪费搬运浪费其它2约25%-40%是搬运费工厂灾害,60,40,7080%,搬运及停滞时间其它2,加工费,工序时间,12/22,3)搬运的浪费,有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。生产流水化同步化是减少搬运的根本之道,3)搬运的浪费,带来的问题材料的损失设备、人员工时的损失额外的修复、挑选、追加检查额外的检查预防人员降价处理出货延误取消定单信誉下降不良、返工、召回造成企业高额的质量成本,14/22,4)不良品的浪费,加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。,一、指多余的加工二、指过分精确的加工,对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。,15/22,5)加工的浪费,2),3),4),1）,两手空闲,7),转身角度大,单手空闲8)作业动作停止9)动作太大10),移动中变换“状态”不明技巧伸背动作,一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！,5)6),左右手交换步行多,11)12),弯腰动作重复/不必要的动作,任何不产生价值的人员和设备的动作,精益生产专家,6)动作的浪费,动作经济的基本原则与着眼点,1.两只手同时使用,2.减少动作要素数量,6)动作的浪费,3.移动的距离缩短,4.减少疲劳,6)动作的浪费,按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.,“手能够得着的配置及立式作业化,动作范围的极小化,6)动作的浪费,原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便原则7.利用没有成本的动力或重力原则8.两手可以同时使用原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换原则10.动作在最短距离内进行原则11.器具/工具统合原则12.要可以先入先出,动作分析的原则,6)动作的浪费,原则1.取消不必要的动作,原则2.减少视觉的移动,6)动作的浪费,原则3.组合两个以上的动作,原则4.材料和工具放在前方最近的位置,6)动作的浪费,原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则6.取出、放回要方便,6)动作的浪费,原则7.利用无成本的动力或重力,原则8.两只手可以同时使用,作业台,放置部品（按钮）,一只手操作,24秒,作业台,15秒,两只手操作,左手,右手,放置部品（按钮）,6)动作的浪费,原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换,原则10.动作在最短距离内进行,6)动作的浪费,原则11.器具/工具统合,原则12.先入先出成为可能,6)动作的浪费,外,发,等,待,接,收,等,待,检,查,等,待,搬,运,等,待,入,库,等,待,搬,运,等,待,作,业,等,待,准,备,工,作,等,待,维,修,等,待,搬,运,等,待,返,修,等,待,搬,运,等,待,入,库,等,待,搬,运,等,待,加,工,等,待,批,量,等,待,“等待”的种类,发外加工搬运等待,供应商,接收纳入等待,检查检查等待,材料仓库出库等待,返修,产品仓库出库等待,顾客,生产线的品种切换；时常因缺料而使机器闲置；上工序延误导致下工序停工；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡；材料虽已备齐，但制造通知单没到,对不起，请少等会儿.,还没好吗？.,17/22,7)等待的浪费,高峰作业,一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性,管理浪费,内,容,【a】,无计划,对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排（5W2H)，导致业务进程的反复与耽误。,设备人手不够,【b】,等待指示,工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待发生造成的浪费；,【c】品管人手不够【d】,信息不足分段处理,工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无法顺利开展或等待造成的浪费；片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费,仓库人手不够【e】,业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；,18/22,8)管理的浪费,问题发生,解决问题的长久对策?,回避问题,逃避产生浪费领导说的认可浪费习惯化惰性造成浪费管理制度无意识浪费,没办法应付了事好象应该有必要即成事实长期存在谁也不认为不合理,暂时增加库存应对一下应该保持库存库存已成习惯与应该形成浪费,19/22,四、浪费产生与固化的过程,过多制造的浪费=从生产思想开始的浪费等待浪费=无视人的稼动率所造成的浪费,前工程PUSH型生产注意设备稼动率100%直线流水生产工程编制的不均衡性,TACTTIME的无视生产计划的超过完成自动设备的OneManOneM/CTACTTIME的无视,搬运浪费=供应系统是原因之一,只考虑搬运合理化的一日一次搬运不开箱就直接供应到LINE,装卸拿出和放入,加工本身的浪费=生产技术不足产生的浪费,没有改善的设计图留有加工的潜在对策,过剩品质的放置过多的加工成本,20/22,五、八大浪费的主要原因,库存的浪费=从生产、资材分类开始的浪费动作的浪费=看不到浪费而产生的浪费制造不良的浪费,立体的自动仓库的存在部品围绕着生产线左右手的交差扭动肩和腰维修人员过忙,库存多也能产生物品短缺叉车经常不足左手夹，右手递部品交叉混乱人员不足引起的抽样检查,=未发现不良而产生的浪费管理的浪费=不明管理价值产生的浪费,考虑了不良率而追加投入出现不良，LINE也不停止无法准时交货而产生的计划管理客户投诉而采取的临时对策考虑了不良率而追加投入出现不良，LINE也不停止,21/22,五、八大浪费的主要原因,需