长治市北一环东段中压燃气输配工程.doc

长治市北一环东段中压燃气输配工程（英雄路-东外环路）施工组织设计濮阳市华通建设有限公司二一二年九月二十日目 录1、 主要施工方法2、 拟投入的主要物资计划3、拟投入的主要施工计划4、劳动力安排计划5、确保工程质量的技术组织措施6、确保安全生产的技术组织措施7、确保工期的技术组织措施法8、确保文明施工的技术组织措施9、施工总进度表或工期网络图长治市北一环东段中压燃气输配工程施工组织设计第一章：编制依据本施工方案依据长治市煤气公司相关要求及长治市北一环东段中压燃气输配工程（英雄路东外环路）施工图纸与相关的施工标准及验收规范编制。第二章：工程概况2.1 工程简介 本工程顺北一环南侧铺设，距路中心线21.5米，管材为螺旋双面埋弧焊钢管D323.88（0+000-1+334）和PE80 SDR11 D160(1+444-2+370),支管采用PE80 SDR11 D200、PE80 SDR11 D110;过路钢套管分别采用螺旋缝双面埋弧焊钢管D5088.8和D2737.1;过铁路采用钢筋混凝土套管DN1000。全线管长共计2370米，预留支管475米，共计2845米。管道焊接根焊采用氩弧焊打底手工普通焊填充和盖面，管道防腐采用加强级三PE防腐、焊口及补伤采用热缩套和补伤棒防腐。PE管道采用热熔焊接方式，局部遇障碍物或通过管件连接时可采用电熔连接。聚乙烯燃气管道和管件的牌号和材质应一致。管道采用沟埋弹性敷设，管沟深度、放坡和回填根据地形、地貌和地质条件不同按照设计要求进行。2.2 管道沿线自然概况2.2.1 地形、地貌本段为市政道路，地下管线及障碍物较多，施工难度较大。2.2.2 交通情况因管线所经地区大部分在市政道路便道上，管道配合道路施工，给施工和管理带来很多问题的同时，部分地段造成了交叉施工和工程穿越地下障碍较多。2.3 主要工程量 主要工程量汇总表 序号名 称 及 规 格单位数量方式备 注一线路部分1直管段组装焊接m1334氩电联焊323.882聚乙烯PE80 SDR11 D160m930热熔二穿越 1穿越地下障碍次n 2穿越道路次5 2.4主要设备、材料和特殊材料情况管 线 特 性管道类级别重 点 施 工 要 求管 线规 格管道材质输送介质设计压力MPa适用温度焊接方法无 损 探 伤方法比例合格级别执行标准D323.88Q235B天然气0.4常温B氩普弧通焊焊射线15%IIIGB50236-2011D160PE80 SDR11 D160天然气0.4常温热熔外观100%CJJ63-20083.1.1 项目组织3.1.2项目组织机构为了能优质、高效、安全、按期完成工程施工任务，特成立长治市北一环西段中压燃气输配工程项目部 项目组织结构图 项目经理总工项目副经理安全管理技术管理计划管理材料管理安全管理施工管理3.2部门职责3.2.1项目经理部对整个工程的质量、安全、进度、环保等方面负全责，对工程施工进行总体协调管理，负责对业主、监理、地方政府等部门的联系工作。3.2.2项目经理全面负责组织工程的实施，对工程的质量、进度和HSE负领导责任。组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施。组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题。组织协调和业主、监理、地方及其它施工单位的关系。3.2.3项目副经理负责项目施工组织与现场管理。参与项目重大问题的讨论与决策。组织各项施工准备工作。按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。组织协调各部施工，合理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。参与组织竣工检查、验收，组织编制保投产计划，并组织实施。3.2.4项目总工程师负责项目技术和质量管理，对重大技术质量问题的解决进行决策。负责项目的培训工作。组织实施新技术、新材料、新工艺的推广应用。参与项目重大问题的讨论与决策。3.2.5生产技术组参与组织有关施工准备工作。组织内部图纸会审和技术交底，编制施工组织设计和施工技术方案、措施。检查和监督技术规范、标准的执行。按公司制度进行技术管理，并检查所属施工单位的执行情况。办理设计变更，处理现场技术问题，参与质量事故的分析与处理。负责竣工资料的整理、汇编。参与竣工验收。参与组织工程的实施及施工计划的调整。参与组织人员和设备的调迁及现场调动。协调各单位的关系，处理解决现场施工组织问题。执行公司机动资产管理制度，制定项目设备管理制度。参与组织设备的调迁及配备。编制设备维修保养计划并负责实施。 组织防腐管的运输与分配。收集整理施工报表，定期上报。一、 主要施工方法1.1施工任务划分每个工程都有其特点，应根据实际情况进行施工布署。本施工段地形平缓，交通方便，且全线路均无石方段，利于集中流水作业，为了适应这一施工特点，本次线路施工由项目部负责协调整个工程的施工管理，分设4队（组）。分别是2安装组、1个运布管组、1个土建施工队。派专人协助甲方处理本标段的临时占地、青苗和树木和障碍物的补偿以及和当地居民协调事务；布管组负责全线的直管和弯管的拉运以及布管任务；个管道施工组负责本工程的管道清管、清口、下沟、组焊、地上地下障碍物的穿越和保护等施工任务；道穿越组负责铁路的穿越施工任务；建施工队负责修筑施工便道、管沟开挖及回填、以及地貌恢复；目部负责全线的生产协调管理以及测量放线、清障扫线、试压工作和联合试运及交工验收等工作。2 线路工程施工措施2.1管道施工工序流程设计交桩、补桩复测放线场地清障回填管沟开挖检漏组焊便 桥 搭 设下沟运、布管补口补伤质检试运行竣工测量试压 场地平整连 接便桥拆除管道施工工序流程图分段试压 2.2 测量放线、清障扫线措施2.2.1设计交桩、施工移桩2.2.1.1设计单位代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，双方应共同核对桩号、里程、高程、转角角度。交桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已丢失的桩应复测补桩。管线中心线1#桩2#桩3#桩4#桩5#桩1#副桩2#副桩4#副桩3#副桩5#副桩角平分线角平分线作业带边界线施工移动桩方法图（注为平移时的等距离）2.2.1.2 施工移桩宜采用与管道轴线等距平行移动的方法，移桩至堆土一侧的施工带，副桩移至堆土一侧边界线，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后形成原桩的副桩。2.2.2 测量放线2.2.2.1测量、放线人员应在测量技术人员主持下参加线路交桩工作，测量仪器应经法定计量部门校验合格且在有效期内方可使用。2.2.2.2设计交桩后按施工图进行现场核对，根据设计图纸进行测量放线、打百米桩及转角桩，并撒白灰线。控制桩上注明桩号、里程、高程，转角桩应注明角度，弹性敷设段还应注明外矢矩及切线长，在地形起伏地段还应打加密桩。2.2.2.3根据设计要求，在测量放线时，根据管道线路部分所在地区等级不同，在各地区等级分界处栽桩作出标记；在不同规格、不同防腐绝缘等级的管材的分界点上作出明显标志。2.2.2.4为保证测量的可追溯性，在施工作业带清扫前应对各控制桩进行复测和移植，并做好记录。2.2.2.5对地势起伏较大的地段，在管沟开挖前，应根据图纸设计的转角和坡度打平面转角桩与纵向变坡临时控制桩，在临时控制桩上应注明高程和管沟深度。2.2.2.6详细记录热煨弯管部位和角度，并统计用量。2.2.2.7 放线中发现的隐蔽障碍物应在与管道交叉点两侧作出明显标志，注明其深度和名称，并向业主或有关部门汇报。2.2.2.8及时填写测量放线成果记录，并向监理工程师报验。2.2.2.9移桩：放线后在施工作业带清理前将中心桩平移至堆管侧距临时占地边界0.2m处。对移桩困难地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。2.2.2.10扫线后，在管线中心线每隔20m打上一个加密桩。按照设计给出的转角参数，放出转角处(水平和纵向)的始点、中点、终点，打上相应的标志桩。2.2.2.11 施工测量放线允许误差应符合以下规定：(1)长度测量误差为1;(2)角度测量误差为2o;(3)标高测量误差为+50-l00mm。2.2.2.12放线过程中，当管线经过地面及地下障碍物地段时应与地方各有关部门和人员取得联系，共同看线，现场确认，对局部线路与当地发展有重大争议地段，应及时向监理或业主反映，由业主、监理和设计方与地方有关部门协商解决。2.2.3 施工作业带清障措施4.2.3.1施工前，施工单位主动会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建(构)筑物和植(作)物、林木等进行清点造册，应在放线前办理好临时征(占)地手续。 3 管沟开挖措施 3.1因为施工道路便道花砖已铺设完成，开挖前先用人工拆除便道花砖。 3.2由于本标段处于人行道上，地下障碍较多为，管沟采用人工开挖回填，人工平整。按照图纸设计及现场实际情况进行沟槽开挖。 3.3与其它管线、线缆交叉时，管沟开挖前应向使用单位了解其具体走向和位置，并结合现场的标志桩，将其与新建管线交叉点附近用灰线作出明显标记，管沟开挖时采用人工开挖方式。 3.4开挖前应向施工人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽物分布情况及施工技术要求等交底工作，并指定专人配合。 3.5管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界内，堆土时不得将控制桩埋入土内。 3.6 管沟开挖时不可两边抛土，应将开挖的土方堆放到布管的另一侧，且距沟边不得小于1m。 3.7 当遇到地下构筑物及其它障碍时，应与有关单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督。 3.8 堆土时应注意将表层熟土和底层生土分层堆放。 3.9挖沟时应根据放线桩来确定沟深，堆土时应注意不要覆盖或破坏放线桩，以便检查沟深。 3.10当管沟通过陡坎、斜坡时要防止管沟土壤被水冲刷流失，可根据地形和水文地质条件做好地表水的排放、挖截水沟、设置截水墙等措施。管沟开挖与管道下沟的时间间隔不宜太长，应配合管段组装进度适时开挖以免积水、塌方。 3.11管沟开挖时其断面尺寸必须准确，沟底平直，沟内无塌方，无积水，无各种油类及杂物，转角符合设计要求。管沟质量应符合下表的要求：检 查 项 目允 许 偏 差（厘米）管沟中心线偏移10管沟底标高-10、+5管沟宽度10 3.12在水文地质条件不良地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5米的管沟，可将边坡适当放缓或加筑平台。机械挖沟边坡比应确保沟边土壤结构不被扰动或破坏。 3.13地下水位小于管沟深度地段及沟深超过5m的管沟开挖，应根据采用的施工方法（明渠排水、井点降水、管沟加支撑、打排桩、湿地机械开挖等），在开挖前做坡比试验，由监理现场认定，批准后方可实施。 3.14挖完成的管沟，自检合格后，邀请业主（监理）验收，并及时填写测量成果记录。 3.15据沿线地形、工程地质等情况，确定管道埋深。 4 运、布管措施 4.1 管道运输及保管措施 4.1.1由于施工区位于市政道路上，管道运输考虑采用汽车运输，管材运至临时堆管场，需专人对防腐层、管口等部位逐根进行检验，有问题的钢管可现场处理，不能处理的需报请监理认可，或拉回进行处理，防腐管运输车辆应采取橡胶板衬垫措施。 4.1.2堆放在临时堆管场的防腐管应同向、分层码垛堆放，堆管高度不宜超过3层，应根据防腐管规格、级别分类堆放，底部应垫软垫层支承(垫枕木或麻袋装细土，垫枕木时，枕木上应包覆胶皮)，垫高200mm以上。管端距端部支承的距离为1.2m1.8m，三道管垛支承均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管垛两侧应设置稳固的楔型物，以防滚管。 4.1.3管子装卸使用专用吊具或吊管带，其吊具不得对绝缘层造成损伤，不得对管端造成破坏。吊具与钢管接触部分的弧度应与钢管弧度相同，且用2mm厚铜皮包裹，吊具强度应满足起吊要求。与管子接触的表面要衬上橡胶或其它软材料，装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩或吊带要有足够的强度且防滑，确保使用安全，装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。 4.1.4在临时堆管场装卸过程中要注意四周，吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。所有机具和设备的任何部位与架空电力线路的安全距离要符合有关标准的规定。1Kv以下电力线路，安全距离大于1.5m；135Kv电力线路，安全距离大于3m。 4.1.5当临时堆管场位于靠近村镇，路口时，应在醒目位置设置安全警告标志，严禁无关人员靠近堆管场地。现场管材大批量集中堆放时应有专人看管。 4.2管材倒运、布管一般措施2.4.2.1由于施工区域地形地势起伏不大，运、布管应从材料临时堆管场到施工作业带及各个临时堆料点。倒运管材时，起重设备主要考虑12T汽车吊，运输车辆、拉管运具或轨道及挡管立柱与防腐管接触处需绑扎废旧轮胎或草袋。 4.2.2根据现场地形地貌，采用汽车、人工抬管相结合的方式进行倒运。 4.2.3 按设计的钢管规格和防腐等级进行布管，应注意首尾衔接，相邻两管口应锯齿形错开，以便于清管。 4.2.4 布管时管道与管沟边线的净距应不小于1.0m。 4.2.5 在坡度较大的沟边布管时，应在管子的两端及两侧采取稳管措施，如在管子的两侧塞垫装土草袋，在两端用木桩固定阻挡以及锚固等，防止管子下滑和滚动，并注意不得破坏防腐层。 4.2.6运管包括一次运输，二次倒运、三次或三次以上倒运及布管，其方式如下：注： 表示可能需要的临时堆料点，不代表必需的。适用于无法机械运管，必需人工运管（坡长100m）的地段。人工运管平车运管或人工运管三次或三次以上倒运平车人工运管汽车吊车配合施工作业带布管一次运输二次倒运防腐厂主要临时堆管场现场临时堆料点其他临时堆料点 4.2.7运到工地上的防腐管应尽量堆放在施工作业带地势较高处并均匀布置管垛，每垛防腐管数量不宜超过30根，露天存放时间不应超过3个月，否则应采取保护措施。 5管道、坡口加工措施 5.1管口清理 5.1.1按编号及接检记录逐根核对管子长度、壁厚、制造厂家、防腐厂家等，并对管口几何尺寸及防腐层质量进行检查，做好原始施工记录。 5.1.2对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，在得到工程监理许可前提下方可采取焊接的方法修补，若管口表面有深度大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。 5.1.3螺旋、直缝防腐管距离管端100mm范围内圆度应不小于1%。 5.1.4对修理或检查合格的管子逐根按布管的顺序进行现场编写流水号，编号用白色记号笔标在前后管口的顶部。 5.1.5用软质清管器清除管内一切杂物，在不破坏内防腐层情况下，同时检查管道的内径,自制清管器如下图：8钢丝5mm胶皮500mm12圆钢连杆5mm胶皮406钢板406钢板5mm厚3圆孔捆扎胶皮自制清管器立面图自制清管器侧面图自制清管器结构图 5.1.6用棉纱将管口边缘50mm范围内的泥土，油污，浮锈等清除干净。然后用砂纸，钢丝刷，电动钢丝刷轮打磨，直至露出金属本色，同时将管口内50mm范围清理干净。 5.1.7用磨光机对原有螺旋焊道端部50mm范围内焊缝余高打磨掉，使其圆滑过渡，对坡口角度及钝边不合格的管口进行修磨，使其达到钝边1.2-2.0mm，坡口角度305o。 5.1.8不同壁厚钢管焊接，采用现场加工内坡口形式过渡。 5.1.9管口清理完毕后，应立即转入下道工序，其间隔时间不宜超过3小时，3小时，则应进行二次清管。 5.2管道坡口加工 5.2.1 等管壁管段对接接头的坡口形式为V型，要求严格按照GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范中的普通焊时钢管标准坡口进行加工，组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；不等壁厚管子组对焊时，亦采用V型坡口，要求严格按照GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范进行管端坡口加工。当壁厚错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm时，按等壁厚管段的坡口型式处理，否则按设计要求进行管壁削薄处理。等壁厚管段对接接头参数详见下图表坡口及组对型式坡口尺寸及组对要求pc管壁厚=8(10/11/14.2)；钝边p=(1.50.75)mm；最大错边量不大于1.3mm。等壁厚对接焊件：钢管对接：组对间隙1mmc2.5mm；坡口角度=605。钢管与管件对接：组对间隙2mm-4mm；坡口角度=705。 管端坡口型式、尺寸及组对间隙图表 5.2.2现场管道组对，切割时采用氧-乙炔焰切割，切割后将表面的热影响区用砂轮机磨除，磨除厚度不小于0.5mm。同时将切割表面和坡口表面的淬硬层清除。切割表面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.5mm，毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。 6管道组对 6.1主要采用工对口 6.2管道组对施工顺序如下图所示：清管清口组对焊接探伤 6.3管线经人工或机械布管到位后，在斜坡地段立即采取固定措施（在管子的两侧塞垫装土草袋，在两端用木桩固定阻挡），防止管子下滑和侧滚。 6.4作适合斜坡（10）使用的四腿倒链架，其每条支撑腿都设计制作成可收缩的、能调节伸出长度的形式，便于在不平的地段找平。承载力要达到5T。6.5道错口应不大于管壁厚的10%，且不大于1mm，并延周长均匀分布。6.6连头短节应大于钢管外径，且不小于0.5m。6.7管端两直焊缝的错开间距应不小于100mm。6.8相邻和方向相反的两个弹性敷设间的直管段长度应0.5m。6.9管道对接偏差应不大于3，不允许割斜口进行组对。6.10管端如有不大于公称直径2%的变形时，可采用铜锤击打的方式进行校正。校正后的管道周长差不得超过管外径的1%。6.11管道组对前，必须检查管道内是否有杂物。收工时必须对已组焊的管段两端用管帽进行封堵（管帽不能与管道点焊，防止产生裂纹），防止动物或杂物进入管内。6.12当直管与弯管或弯头连接时，未经监理工程师批准不准随意留预留口，宜采用一次顺序焊接。7管道焊接与检验该工程所用管线规格为D323.38材质为Q235B钢管，钢管强度高，焊接难度大。本焊接施工方案暂按我方在以前天然气管道工程材质为Q235B，厚度8mm所采用的焊接工艺评定报告（该焊接工艺评定均为业主委托第三方制作）和我单位在其它类似工程中的施工经验制定，待业主确定本标段天然气管道工程采用的焊接工艺评定后，再制定现场施工焊接工艺。本工程拟采用氩弧焊打底手工电弧焊普通焊填充焊接工艺。管道焊接前应预热到1001500C，具体适用待业主选定焊接工艺评定后再确定。7.1 焊接操作工艺7.1.1焊接工艺流程焊前准备施工准备焊缝检验焊缝返修管道焊接根焊热 焊填充焊盖面不合格焊接工艺流程图7.1.2施工前期准备 管材、管件a) 323.38输气用钢管 b) 不同材质的材料应有明显的标识，标识方法按我公司压力管道安装质量保证手册（YT/GDAZ-2009）第8章材料质量控制第8.5条材料标识的管理和我公司压力管道安装质保体系程序文件（GDAZ02-2009）13章工程（产品）标识控制程序要求执行，以利于现场施工人员区分。 c) 运至现场的材料应有出厂质量证明书，质检人员根据合格证对照实物进行验收。 焊接材料 a) 焊条的焊接工艺性能 焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置普通焊接要求。 b) 焊接材料接收、保管及焊前处理 管道焊接用普通焊条，入库时必须带有同批号的产品质量证明书或合格证，对所用焊条要按批号进行严格检查，对发现药皮有严重裂纹和脱落现象的焊条，作为不合格品处理，不得用于管道焊接。 普通焊条使用前，严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。焊条烘干、发放应设专人负责，并做好烘干、发放、回收记录。经烘干的普通焊条，应存入温度为100150的恒温箱内保温，随用随取。现场使用的普通焊条，应存放在性能良好的保温筒内，送至施工现场，且使用时间不宜超过4h。 焊条使用过程中应注意保护，切忌沾污、泥土、水、油等脏物，不允许损坏焊条药皮，否则应废弃。施工现场当日未用完的普通焊条要回收、分别存放，次日分别重新烘烤，首先使用，焊条重复烘烤的次数不得超过两次。 焊接设备开工前，对参加该工程施工的手工电弧焊机普通焊机等焊接设备进行一次全面检查，性能、数量要满足本次工程施工要求，对已有焊接设备进行保养，作到焊机运转正常、调节灵活、性能安全可靠，并满足以下要求。 a) 管道现场普通焊应使用下降外特性能的直流弧焊机。 b) 焊机性能必须稳定，焊机的功率及输出工艺参数能满足焊接要求。 c) 焊机上的电流表及电压表必须读数准确且在检定有效期内。 焊接工艺评定及焊工考核 a) 焊接工艺评定 在首批管材和焊材采购到位后，立即进行焊接性能试验，作好焊接工艺评定。焊接工艺评定应按照GB50236-98现场设备.工业管道焊接施工及验收规范的规定进行，焊接工艺评定应包括对缺陷修补的要求，并进行焊接工艺评定的确认。 按焊接工艺评定报告结合工程特点编制焊接工艺规程，经甲方和监理工程师批复后，方可指导焊接施工。 b) 焊工考核 参加焊接施工的焊工在开工前须进行技能培训，焊工培训内容及人数应符合相关工艺要求，考试项目及要求应按照储罐与管道焊工考核规则执行。业主有要求时按业主的要求执行。 焊工正式上岗前，须在甲方和监理工程师指定地点进行实验段试焊，考核合格后方可上岗。7.1.3焊前准备 管道普通焊施工前，应根据焊接工艺评定编制普通焊接及缺陷修补作业指导书。 参加管道施工的电焊工必须持有效期内的焊工合格证书。 管道施焊前，将坡口及两侧各50mm区域内钢管表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等用锉刀和电动钢丝刷清除干净，使坡口及两侧各大于10mm的内外表面露出金属光泽。 焊机地线应尽量靠近焊接区，为避免产生电弧而烧伤管材，必须用卡具将地线与钢管表面接触牢固。 焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为800mm的保护层，以防焊接飞溅灼伤防腐层。 焊接作业空间a) 沟下（内）焊接焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。7.1.4管道焊接 施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。 焊机地线与管子连接应牢固，禁止地线与管壁产生电弧烧伤管材。 施焊时，严禁在坡口以外的管材表面上引弧。 焊道必须焊透，背面成型应良好。根焊完成后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min。 施焊时，更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条并再行引弧。 全位置普通焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。 管道厚度不同、焊接方式不同，焊道层数都不相同。本次所用管材为7mm壁厚，根据所用手工普通焊方式的不同，不同壁厚钢管所需焊道层数，宜符合下表的规定。手工普通焊不同壁厚钢管焊接层次及焊道数表管壁厚度（mm）层数83104124-5 相邻两层焊道接头不得重叠，须错开2030mm，接头必须打磨。 每根焊条引弧后应一次焊完，每层焊道应连续焊完，中间不得中断；必须在前一层焊完后方可开始下一层的焊接，焊接时要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完。 在焊接中，出现焊条药皮发红燃烧或严重偏弧时，立即更换焊条。 每道焊口焊完后，应将表面飞溅物、熔渣清除干净。 施焊顺序管道氩弧焊焊施工宜采用流水作业。每层焊道宜由两名焊工在管道两侧同时对称施焊，施焊顺序如下图所示。在两个焊工收弧交接处，先到达的焊工应焊过中线3050mm，然后修复接头，由后焊焊工进行接头。7.2 焊缝标记 焊缝完成后应及时清理熔渣、飞溅，然后在管顶上方沿介质流向距焊缝下游1m处的防腐层表面用白色记号笔标注焊工或流水作业焊工组的代号，并做好焊接记录，严禁在钢管表面打钢印。7.3 焊缝检验1. 管道焊缝表面质量 管道焊缝表面质量应在焊后及时检查，表面质量合格后再进行无损检验。 焊缝外观检验应由项目部专职质检员负责，管道焊缝表面质量应符合下列规定： a) 表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。 b) 咬边深度不得大0.5mm，在任何长300mm焊缝中，两侧咬边累计长度不得大于50mm。 c) 焊缝余高以01.6mm为宜，个别部位（指管底部处于时钟57时的位置）不得超过3mm，且长度不易超过50mm。 d) 焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加12mm为宜。 母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm时应修补。 无损探伤配合 无损探伤应在焊缝外观检查合格后方可进行，无损探伤人员必须由取得锅炉压力容器无损检测人员考核委员会颁发的级资格证书的检测人员承担，射线评片人员及超声波报告人员具有级证书。 探伤方法及比例钢制管道焊接的射线照相数量为总焊缝的15%，焊缝内部质量不低于无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T12605-2008和级焊缝标准。 如检测不合格应进行返修，并对该焊工或流水作业组焊工所焊的焊缝，在该不合格焊口前后，各再抽验一道口，若仍不合格，应停止该焊工或焊工组的焊接工作，并对该焊工或该焊工组所焊的全部焊缝进行X射线复验。 检验完毕后，应有完整准确的底片、报告、复验记录资料，由检测人员整理原始资料，出具探伤报告，经监理审核后方可填发存档。探伤结果经监理审核后，方可进行下道工序，若不合格，应按设计及标准要求进行返修、复探及扩探。8焊缝补修、返修措施8.1根据无损检测结果,由质检人员和负责返修的焊工用记号笔对缺陷部位进行标记，标明缺陷的性质、尺寸。8.2用砂轮机彻底清除缺陷，打磨的槽应圆滑过渡，不能有尖锐的沟槽以免返修夹渣。8.3返修焊道的焊接由一名技术熟练的焊工进行。每焊完一层焊道都要进行认真检查，检查合格后方可进行下一层的焊接。8.4严格控制层间温度，每层间的时间间隔不应超过4分钟。8.5每处返修的焊缝长度应不小于50mm，只能进行一次返修，返修不合格的焊口应割掉重新组焊。8.6返修完成后，仍按原来的要求进行无损探伤。8.7做好返修记录9、 管口防腐 1）补口表面处理 钢管焊接完成后，清除焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤以及补口搭接部位防腐层上的污物、泥土等，油性污物应用溶剂擦拭，清除干净。 2）除锈 用角磨机将管口除锈，直到露出金属光泽。注意绝对不能伤及母材。表面处理后，应在2h以内进行补口安装作业。 3）表面预热 预热前，先将补口部位钢管表面的浮尘彻底除尽，并在PE表面做好定位标志。采用液化气火焰加热的方式，将补口处的钢管表面预热到约60（用经过校验的红外线测温计监测温度，外界温度低时可适当提高预热温度）。对PE防腐层表面适当加热，有效加热宽度达到150mm，表面预热温度到60。两边作业人员应同步进行烘烤加热作业，保证两边的烘烤温度同步上升，最终温度一致。 4）涂刷底漆 按底漆操作说明将配套环氧底凃混合均匀，如底漆温度过低造成涂刷不便，可用烤把将底漆A组分适当加热。 将底漆等量倒在管顶12点分界线两边，在底漆向下流淌时用刷子沿着管道周向均匀涂刷，要反复竖顺，将气泡赶尽。底漆应均匀覆盖补口部位钢管及PE防腐层的整个表面。 注意： a：涂刷应均匀，避免局部超厚，并注意防止底漆在钢管顶部堆积，防止钢管底部及PE底部的底漆过薄。 b：已经变得过于粘稠的底漆（已超过适用期的底漆）不得使用。 5）安装热缩带 5.1 热缩带就位 热缩带就位时，使其在管口焊缝位置左右对称。先对热缩带印有搭接线一端的热熔胶面进行加热，使胶层熔化，快速将其贴在钢管表面2点左右的位置，用压辊从中间分别向两端压平，热熔胶溢出。在热缩带搭接端外沿水平贴一根胶条；加热另一端热熔胶面，将端头对准搭接线标记粘好，用压辊从中间分别向两端压平，并在这一端的外沿粘结另一根胶条 。 5.2 安装固定片 。 加热固定片胶层至充分软化后，将固定片平整地搭在热缩带重叠的接缝处。用压辊反复碾压固定片，注意压平固定片以及两层热缩带接缝处，并避免固定片上下部位的热缩带起皱。 5.3 热缩带收缩 从热缩带中间沿圆周方向均匀烘烤加热，应上下大幅度摆动烤把，避免对某一点长时间烧烤，防止烘烤过度。使热缩带中部先完成环形收缩，然后向两侧移动烤把，使热缩带环形收缩向两边扩展，直至热缩带整体完成收缩。 5.4 回火 热缩带整体收缩完成后，应对热缩带整体再加热3-5分钟进行回火。回火过程中，热缩带表面温度应达到130-160，以约150为宜。可用指压法辅助检查热熔胶胶化情况，以确认热熔胶充分熔化，保证粘结良好。 5.5 赶气泡 回火完毕后，采用压辊滚压热缩带表面将气泡从两边赶出：在滚压热缩带边沿时应小心操作，避免边沿部位热熔胶过多压出。 注意滚压的力道和手法，避免出现胶被赶薄太多的局部情况，尤其要注意结合部。 5.6 缝边胶条安装 整个收缩安装过程完成后，在热缩防腐层固定片两边位置各加热安装一根胶条封边，补口操作完成。 6）注意事项 6.1在遇到雨雪风沙天气，或者风力达到五级以上，应采取搭棚措施，在作业棚内进行作业；相对湿度大于85%时，应在设计或业主许可的前提下，采取加热除湿措施，防止除锈后钢管表面返锈，避免热缩带表面潮湿，并采取除锈前预热、除锈、钢管及PE表面预热、涂底漆和热缩带安装等工序连续作业的安装方式。否则，应停止热缩带补口安装作业。 6.2 在热缩带安装收缩过程中，应注意加热手法，用火应均匀，避免局部烘烤过度、烤焦甚至碳化。 6.3 若环境温度低于-5，应在施工前对热缩带进行保温处理，并酌情延长钢管的预热时间，提高预热温度，并延长回火时间。 6.4 收缩带安装前，不应将热缩带从包装中取出，以免被沙石划伤或沾灰。 10、聚乙烯PE管施工方法：1、一般规定1)、PE管道采用热熔焊接时采用同种牌号、材质相同的管材和管件。对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管件与管件之间的连接，应通过试验，判定连接质量能得到保证后，方可进行。2)、聚乙烯管采用电熔连接时，可对不同材质及熔融指数生产出的PE管材、管件进行焊接。3)、聚乙烯管道连接的操作工上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后方可上岗操作。4)、聚乙烯管材、管件存放与施工现场温差较大时，将管材和管件在施工现场放置一段时间。使其温度接近施工现场温度。5)、聚乙烯管道连接时，管段须洁净。每次收工时，管口须临时堵死。6)、聚乙烯管道连接结束后，进行接口外观质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。2、电熔连接1)、电熔连接机具采用电熔焊机，组对采用液压对口机。连接时，通电电源的电压和加热时间须符合电熔管件生产厂家的规定。2)、电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接上施加任何外力。3)、电熔承插连接须符合下列规定：4)、电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并用洁净棉布擦净管材和管件面上污物，并应标出插入深度，刮除其表皮。5)、电熔承插连接前，应校直两对应的待连接件，使其在同一周线上。6)、热熔对接连接：(1)热熔对接设备采用DFHJ-250型热熔对接焊机，组对采用液压对口机。(2)热熔连接前、后，连接工具加热面上的污物应用洁净棉布擦净。(3)热熔对接连接一般分为五个阶段：预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接接段，冷却阶段，加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材，管件生产厂的规定。热熔对焊接时，要求管材或管件应具有相同或相近焊熔指数，且具备相同的SDR值。另外采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与这相匹配的焊机，才能取得最佳的焊接效果(4)热熔对接连接保压、冷却时间，须符合热熔连接工具生产厂管件、管材生产厂的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。(5)热熔对接连接须符合下列规定：a对接连接前，两管段各伸出一定长度，并应校直两对应的连接件，使其在一个轴线上，错边不大于壁厚的10%。b管材或管件连接面上的污物应有洁净棉布擦净，应铣削连接面，使其与轴线垂直，并使其与对应的特连段面吻合。c等连接的用对接连接工具加热，平板电热模恒定温度190-210，加热板加热时间以厚壁en为参照控制加热时间t（秒）【t=(1015)en】,可根据外界气温而相应的调整，夏季相对较短，秋冬季节则适当延长，加热初始可适当给予对接压力以消除端面切削不平整现象，当开始出现轻微翻边时，撤销熔化压力直至达到相应的熔融效果，以两端面熔融区长度为1-2mm为佳。d保持压力，使接口逐渐冷却至40左右卸压。保压时间一般为30-50s；冷却时间t（分钟）以壁厚en参考（一般以11.5en），或以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。e抽板切换时间：将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并缓慢升高焊接压力，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好，控制在5-6秒。f焊接对接压力（MPa）:在加压过程中，初始要缓慢使压，时间控制在3-5秒，从而保证塑料端面应在熔融状态之下，并以熔融对接区卷边宽度2-4mm为宜，均匀保压；不良操作影响：过快会造成熔融料快速挤出，造成虚焊；太慢则会产生熔融料温度散失过多，影响到材料的焊接强度！3、钢塑过渡接头连接1)、钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的电熔连接（电熔承插连接）或热熔连接（热熔承插连接、热熔对接连接）的规定。2)、钢塑过渡接头管道端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。3)、钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时应采取降温措施。4、热熔对焊接操作1)、卡装管道元件 用撬杠或支架将管垫平，调整同心度，利用卡具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。2)、铣削焊接面 铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行、确保对接面间隙小于0.3mm，错边量小于焊接处壁厚的10%。重新装卡时必须重新铣削。3)、确保压力的测量及检查 每次焊接时必须测量并且记录拖动压力。4)、加热a 放置加热板，调整焊接压力至规定压力。b当加热板两侧两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力或者在确保加热板与焊接端面贴合的条件下，开始吸热计时。5)、切换对接 在规定内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力均速升至焊接压力，严禁高压碰撞。6)、拆卸管道元件：达到冷却时间后，将压力将至零，拆卸完成焊接的元件。5、电熔焊接的操作1)、管材截取：管材的端面应垂直轴线，在焊接的管材表面上画上标识，将划线区域内的焊接面刮削，0.1mm0.2mm深，以除去氧化层。2)、管材与管件承插：在管材上重新画线，位置距端面1/2管件长度。将洁净的电熔管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应当小于2%。3)、输出接头连接：焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用的转换插头。4)、焊接模式设定：按焊机说明书要求，将焊接调整到“自动”或“手动”模式。5)、焊接数据输入：按自动或者手动方式输入焊机数据。6)、焊接a启动焊接机关，开始计时；b手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。7)、自然冷却：冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，冷却后，拆卸夹具。8)、聚乙烯燃气管道连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格者必须返工，返工后重新检查。11、沟槽回填及PE管道下沟回填11.1管道下沟前，由监理组织验收。弯头处必须采用仪器测量管沟设计变坡点位置、管底、管底标高，并清除沟中的块石，塌入沟中的泥土以及沟中的积水。11.2管道下沟后应与沟底吻合，在不受外力的情况下就位，要求管道必须紧贴沟底，若有局部悬空部分，如悬空支撑段处，管沟挖深符合设计深度，由可将管底悬空处先行填实。如悬空支撑点处挖深不够，则必须削除该支撑段至悬空段紧贴沟底为止。11.3管道下沟时应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。经检查合格后应立即回填。11.4有地下水渗出的管沟，应在沟底最低处用泵排水，管道下沟后继续排水，直至回填完毕。回填应由高处向低处进行。排水点回填土应夯实。若渗水较快，除用大排水量泵抽管沟内积水外，还可用草袋装土压管回填。11.5管沟回填时，应分层夯实，并达到有关路面夯实要求，以防止路面恢复后的不均匀沉降。11.6管沟回填完毕后，应恢复原有地貌及排水系统等，做到符合当地水利设施和水土保持的要求。11.7警示带、示踪线敷设 ，警示带敷设在管顶高度不小于50cm，因此段路面坡度较大，管沟回填完毕后为防止雨水冲刷，沟槽上方20cm内用毛砂回填，并用震动式压路机碾压密实。 12阀门井的砌筑1）、检查井施工应符合图纸及相关规范的要求。2）、位置应符合设计要求，不得歪扭。3）、井框、井篦必须光整无损，安装应平稳。4）、检查井的周围回填前应符合相关规定。 检查井砌筑的规格尺寸应严格按设计要求进行，检查井的内径尺寸偏差应在规范允许的范围内，同时用于砌筑检查井的普通烧结砖强度应满足设计要求。砌筑井室砂浆应饱满，待现浇盖板达到70%强度后方可同时均匀回填井室周围的填土。为防止渗漏影响，井筒砌体部分应内外抹面，检查井具体施工要点如下： 检查井井底不得采用砖头做井底垫层，以防止接缝处因沉降不均产生开裂，井底基础与相邻管道基础应同时浇筑，使两者基础条件一致，又减少接缝，避免因接荏不好而产生开裂或引起不均匀沉降。铸铁爬梯埋入井壁的位置包括上下间距和埋入深度，都必须严格按要求施工，踏步应注意涂刷沥青防锈。检查井内壁抹浆，应注意一次性到位，防止多次抹浆，避免接缝不匀产生裂缝，不但影响美观，又影响抹浆质量。及时安装井圈并加盖井盖，以确保施工安全13管道吹扫措施13.1主管安装完成后，采用压缩空气进行吹扫。13.2管线吹扫采用压风机风方法，吹扫段管线两端焊送、出气装置。放气装置应设置在空旷的地方，50m内不得有居民和建筑物。13.3吹扫时，送气装置应设专人观察压力表，作好排量，压力记录。末端出气口设一个通讯点，。13.4吹扫前应先确认吹扫段内的线路截断阀处于全启状态。13.5吹扫流速大于20米/秒。吹扫压力不大于0.1Mpa。将白布或涂白漆的靶板置于管道出气口检查，5分钟内无铁锈、尘土、水分及其他赃物为合格。13.6扫线时，两端应设专人看守，出气口不准无关人员、车辆及牲畜进入。14 管线试压措施14.1 试压管段划分 在进行管道试压前，由监理单位代表及负责人审核同意“管道试压方案”后进行，因本工程由两个组单独施工，应进行分段试压（包括穿越段试压）。本标段主线路试压段暂分成两段。试压介质为压缩空气，现场实际试压分段划分按业主与监理审定方案而定。14.2 分段试压方案a)总则管道试验分为强度试压和严密性试压，考虑设计管径、工作压力高，从安全角度考虑，采用压缩空气作试压介质。线路试压用空气压缩机提供。管线分段试压长度一般为1-2km