板料成形中有限元仿真及相关技术的研究进展外文文献翻译@中英文翻译@外文翻译

南京理工大学泰州科技学院 毕业设计 (论文 )外文资料翻译 系 部： 机械工程系 专 业： 机械工程及自动化 姓 名： 王忠贤 学 号： 0501510141 外文出处： Advance in FEM Simulation and its Related Technologies in Sheet Metal Forming (July 2001, p641-648) 附 件： 1.外文资料翻译译文； 2.外文原文。 指导教师评语： 该英文翻译经过几次修改后语句较通顺，语义较正确，基本能正确表达原文的内容。这反映了该生通过本英文翻译基本掌握了科技文献的阅读方法和常用专业词汇的翻译方法，但仍需加强学习，基本达到了外文资料翻译的目的。 签名： 2009 年 3 月 16 日 附件 1：外文资料翻译译文 板料成形中有限元仿真及相关技术的研究进展 1 理研和光材料制造实验室 ，日本 2 法国国家科学研究中心，法国 3 IIS，东京大学，六本木，东京都港区，日本 摘要 本文概述了汽车制造商和钢板供应商采用 的 板料成形 仿真 及相关技术的 现状 。为此，作者 调查了 欧洲 、 日本和美国 的行业，与 工程师和研究人员讨论上述问题。 各行业中 使用的 软件 如表所示，行业用户对有限元素的评价 也归纳在表中 。根据这些信息 提出在这领域 的研究方 法。 关键词 板料冲压成形，仿真，有限元法，计算机辅助设计 1 导言 汽车行业面临着全球范围严重的挑战：激烈的市场竞争和严格的政府 环境保护法规。汽车制造商 为 迎接这些挑战 而采取 的战略 是 有时称为 3R 的策略： 缩短上市时间，降低开发成本以 赢得竞争 ，减少车辆重量 以 提高燃料效率。 来 实现 三个目标的 解决方案 必不可少的要 在产品开发和进程设计 中采用基于 CAD / CAE / CAM 系统集成技术。 这一努力最显著的部分在于 减少冲压 车身面板相关的加工费用和 提前期 ， 甚至在增加 技术难 度 ，如使用铝合金和高强度钢，和要求冲压件高几何精度 情况下 。 为处理这 趋势所带来的 超越过去的经验 的 问题 ， 板料成形 仿真的数值方法显得越来越重要。它由计算机试错 取代了物理冲压试 错 。 成功的数值 仿真 主要取决于成形 仿真 软件 的 进展，但其他相关的技术 的 进展也很重要。相关技术 的 例子 有能迅速构建和修改加工表面的 CAD 系统 ，或多或少 在 CAD表面自动创建有限元网格的现代网格生成器 ，使用户能够掌握大量的数据 的可视化的 硬件和软件 以及 最后 在合理的时间内处理大型仿真的计算机硬件。本文的目的 在于总结业界 金属板料成形 仿真 和相关技术实现 现状 ，并 对 未来的研究方向 提出建议 。 在 80 和 90 年 代关于金属 板料成形 仿真 已举办了许多国际会议 并发表了许相 关文章 。然而， 通过 这些 信息还不足以 解决 上述问题 。由于这个原因， ， 作者决定访问 调查 欧洲、日本和美国 的 汽车行业和钢板供应商 ， 与 工作 在模具冲压 车间和企业冲压部门的 工程师和研究人员 来 讨论这些具体 课 题。 2 历史背景 本世纪中叶 对 板料成形过程 的 分析研究已经开始 ，在 60 年代， 数值程序（有限差分方法） 被应 用 于 轴对称 拉伸 过程分析中。虽然这种 工作对于 金属成形分析理论贡献 巨大 ， 但是它还不 能 应 用于实际生产 。 非线性有限元仿真打开了真实工业冲压过程仿真之路， 1985 年在安阿伯密歇根州 的 板材 成形过程计算机建模 专题讨论会 提出了使用壳单元的弹塑性有限元方法对 三维汽车车身面板成形 过程建模。 研究 中，对 升降机窗口外 形的拉伸过程 和甲板盖的 压边圈夹紧 过程进行了 仿真， 但 它们尚处于 测试和评价 的 阶段 。 因此，在这个会议中 ，几何建模方法 10 月 12 日 和简化的力学建模方法更 受到业界 赞赏， 发表 了许多关于成形仿真 的文章 ， 其中 两个重要 方向将 使板料成形仿真 提升 到一个新的 水平 ，一个是动力显式软件的应用 ，另一个是 一 步法 的提出。在文献 【 16】 中 昂纳克和 Mattiasson 证明 采用 DYNA3D 可对 一个油底壳和散热器部分深 拉深，可获得用静态 显式软件 ABAQUS 无法获得的的深拉深形状，包括凸缘起皱 。 会后，一些用于 板料成形 仿真的 动力显式软件 如 PAM-STAMP 和 OPTRIS 被开发出来，并且许多汽车企业开始尝试使用这些软件。 另一方面，开发 了基于 Batiste al 李 和 常 18理念提出 的 一步法 ， 其中 使 用一个大时间步长 值 ， 逆变形板料 从最 终的零件 配置到最初的板料配置。这个方法的主要好处是计算时间非常短，并且，根据这个 方法 开发 了许多 软件，主要 在欧洲 如ISOPUNCH、 SIMEX、 FAST FORM3D 和 AUTO FORM ONE STEP。 与此 同时 进行了 根据静态 隐式 增 量 方法 ，这 也许是 仿真 金属板 变形 的最适当的方法 ，进行软件 开发。那些 成果 在汽车制造业 NUMISHEET3 和 NUMISHEET 6 的三维金属 板料有限元仿真 的国际专题讨论会 上 被提出 了 。 在 我们 访问的企业所 用 的 静态 隐式 增 量软件 是 MTLFRM 和 AUTO FORM。 为了避免在静态隐式方法 遇到 的 收敛 问题，开发了静态 显式 软件 lTAS3D。在最 近 十年期间，由于这些非常密集的 研究 ，板 料成形仿真 发生 了 显著 的变 化 ， 如表 1 所示 。 有 几个独立 的 研究小组 在 10 年前开发他们自己的 有限元 软件并且使用 自己的软件 解决他们的问题。然而， 在 今天，情况 已显著改变了。有三 组 人 ： 研究员、软件开发商和软件用户。 CIRP 成员也许 是 属于研究员小组， 而 多数工作在汽车制造商和板料供应商 那里 的工程师 属于 软件用户小组。 当 软件开发商和用户建立了一个非常 强 的 联系时 ，这两个小组之间的 联系却 相当 弱了 。 1998 图 1 最 近 十年期 间金属板 材 成形仿 真 的 趋势 。 3 企业中使用的软件 我们走访了列于表 1 至 3 的 12 家公司。 地区和 公司 的 选择是基于我们的 兴趣 ，而 非基于 系统 化 战略。 表 1 在欧洲用于汽车制造商和板 料供应 商的软件 公司名称 戴姆勒奔驰 雷诺 汽车 沃尔沃汽车 Sollac 访问的地方 Sindelfingen Plant 德国 Guyancourt Technocenter 法国 Olofstrom Engineering 瑞典 Montataire Centred tudes et de Development 法国 仿真软件 AUTO FORM LS-DYNA3D LS-N I KE3D OPTRIS INDEED ISOPUNCH AF ONE STEP SIMEX OPTRIS PAM-STAMP AF ONE STEP AUTO FORM LS- DY NA3D ISOPUNCH AUTO FORM PAM-STAMP OPTRIS CAD 系统 CATIA SYRKO(内部 ) I-DEAS EUCLID CATIANAMOS 网格生成器 MEDINA DELTA MESH TRANSK HYPER MESH DELTA MESH AMORA DELTA MESH TRANSK 研究员软件 用户 软件用户 软件开发商 研究员 1988 表 2 在 日本 用于汽车制造商和板 料供应 商的软件 公司名称 马自达 日产 丰田 新日本制 钢 访问的地方 Headquarters Hiroshima Technical Center Atsugi Motomachi Plant Toyota Research Center Futtsu 仿真软件 PAM-STAMP ITAS3D AUTO-FORM PAM-STAMP LS-DYNA3D JOH-NIKE3D PAM-STAMP ITAS3D CAD 系统 I-DEAS GNC(内部 ) PUNCH(内部 ) Integrated CAD(内部 ) Pro-ENGINEER PRO-ENGINEER 网格生成器 GNC I-DEAS FEMB PATRAN K-SWAD CADISCT 表 3 在 美国 用于汽车制造商和板 料供应 商的软件 公司名称 克莱斯勒汽车 福特汽车 国家钢铁 美国钢铁 访问的地方 Technical Center Auburn Hills, Michigan Research Laboratory Dearborn, Michigan Product Application Center Livonia, Michigan Troy, Michigan 仿真软件 LSDYNA 3D AUTO FORM MTLFRM OPTRIS AUTO FORM(EU) DYNA 3D FAST-FORM3D DYNA 3D CAD 系统 CATIA I-DEAS(PDGS) CATIA 网格生成器 DELTA MESH DYNAFORM HYPER MESH I-DEAS (模具表面 ) 自带板料网格软件 DYNA FORM HYPER MESH 3.1 欧洲工业 （ 1 ）戴姆勒奔驰公司 尽管 1994 年 戴姆勒奔驰公司 就引进了 板料成形 仿真 ， 但 在模具车间由受过训练的 制造 工程师生产 化 利用它 从 1996 年 1 月 开始的 。 如 表 1 所 示，目前金属成形团队正在使用 7 种软件 。 ISOPUNCH 和 AOTO FORM ONE FORM 用于 快速预先优化 在零件设计部分零件形状， 而不是 用 作 几何工具。 AUTO FORM 更多 地被用于评估几何工具原型的 模具 设计 和 系列 模具 设计。有时 LS-DYNA3D 或 OPTRIS 被用 于 执行更加确切的优化。 INDEED 和 LS-DYNA3D 被 用于预测 反弹 。 在 Shindelfingen 工厂， 相当 多 的工程师已经被训练使用 仿真 软件 ， 其中有 14 名 AUTO FORM 工程师和 4 名 OPTRlS 工程师。 （ 2 ）雷诺汽车 在 80 年代期间， 雷诺 通过与 各大学和研究机构 合作在开发 板料成形仿真 的 数值方法 上付出很大的努力 。 其中最 重要 的成果之 一 是开发 基 于单 步法 的 SIMEX软件。雷诺正在在模具设计 部门使 用此软件，并试图与 SIMTEC 软件公司进一步开发新的功能 。 其中 一个 功能 是 自动优化模 具设 计，另一个功能是能对影响成形过程的 疲劳极限的评价。 为了更准确地 对形成 效应的评价，在 1993 年 ，引入了 OPTRIS 和 PAM的编码 。 SIMEX 和 OPTRIS 融入 了 FICTURE 处理器，因此，这两个仿真软件可用于 同一用户界面 。 （ 3 ）沃尔沃汽车公司 在 1989 年 ， 沃尔沃，第一次表明了动态显式软件 DYNA3D 对 钣金成形过程的仿真 的 适用性，并在 经过 5 年的研究 后 ， 在冲压车间 引入该 软件 实际使用。沃尔沃公司目前 在产品设计和冲压工艺 /模具设计中 使用三种有限元软件 ： AUTOFORM ONE STEP、 AUTO FORM 和 LS-DYNA3D。 所有仿真软件综合成 CATIA/NAMOS ，这是一个专用于 汽车制造的计算机辅助设计软件。目前 11 个训练有素的工程师能够使用这一系统 执行 仿真。 （ 4 ） Sollac 公司 作为钢板供应商， Sollac 利用有限元 软件向金属板材用户 提供技术服务。Solace 开发了单步 求解 器 ISOPUNCH 并对其 商业 化。对于 Solace 而言，作为一种提供技术服务的途径，仿真已逐渐变得重要了。 3.2 日本产业 （ 1 ）马自达 在 1990 年 ，通过与 ESI 和 IBM 的合作， 马自达开始 了评估 PAM-STAMP 可应用性的 初步研究。 对于 日本汽车制造商 在板料 冲压部 门使 用 有限元 软件这是最早的尝试。虽然马自达内部模具的 CAD 系统可以提供信息以便优化模具 表面 ， 但是 系统无法跟上 快速 变化的技术趋势，因此马自达决定 引入使用 有限元仿真。 与欧洲 汽车制造商 不同 ，马自达只使用 PAM-STAMP 作为 仿真软件，两名工程师在仿真环境中深入开展高级仿真 。 （ 2 ）日产汽车 于 1994 年 ， 日产汽车开始使用 ITAS3D， 稍候再模具设计车间引入了 PAMSTAMP和 AUTO FORM。 通过与 Rilk 合作 ， 日产公司已经开发出了 专业 版本的 ITAS3D，打算在早期阶段冲压作业 中 以获取正确的变形形状 ； 变形 由于重量和 压边圈夹紧 产生 。大多数计算机 试错 都是在早期设计阶段 进行 ， 即 在 零件 设计 后 使用大致接近 模具面的几 何 图形 。四个工程师从事 零件 仿真 工作和 仿真系统 的开发 。 （ 3 ）日本丰田汽车 由于丰田汽车有一个非常先进的几何建模软件，模具的计算机辅助设计，和训练有素的模具设计工程师， 对 引进仿真他们没有太多的热情。然而，在 锻压车间，高强度钢板 和 新 面板 形状 被使用 ，如大型规模做片断侧 面 板，迫 使 丰田 使 用有限元仿真 技术 。 LS-DYNA3D 测试于 1993 年 并被使用 ，丰田汽车公司自己 拥有 “ 虚拟试错系统 ” ，其中包括 友好 的用户界面 、 LS-DYNA3D 和一个 新开发的数据 库 。目前四个仿真工程师 在从事此系统的开发和应用 。 （ 4 ）新日本制 钢 在日本 ， 日本深冲压研究小组（ JDDRG ） 在 促进汽车和钢铁公司之间的密切联 系。新日本制 钢已 主要是基于这个框架内 与汽车公司开展了合作调研工作 。 在1991 年，开发出 了 lTAS3D，而 于 1994 年 ，又开发了出 PAM-STAMP。 有限元仿真主要优 点 是减少实验 次 数，这 项 技术手段 在被正式使用 之前主要 用于 解决薄板用户 所提出的 问题 。 3.3 美国工业 （ 1 ）克莱斯勒汽车公司 在美国 ，作为 三大汽车制造商 之一 ， 克莱斯勒是最后 使用 仿真 的 。然而，于 1994年，克莱斯勒开发的最先进的仿真系统采用 了 CATIA 和 LS- DYNA3D， 成为生产模具进程 的 主流设计。所有主要 的重要的面板都使用 它仿真。使克莱斯勒 采用当前先进的动态软件仿真 的 关键原因 是 计算机硬件和可视化工具 开发与应用 。 （ 2 ）福特汽车公司 MTLFRM 是 唯一 用于板料 成形仿真的静 态隐式 软件，早 在 70 年 代 ，由 Tang 和他的 同事 开发，并 在福特 广泛 使用 。这 个 软件 主要优点是能 够 预测几乎所有成形 瑕疵 包括缺陷回弹，但缺点是计算时间长。然而，最近，通过引进先进的直接矩阵 方法 求解 MTLFRM ，计算时间大大减少。动态显式软件 运作 也可以用 于 该工具设计阶段。 （ 3 ）国家钢铁 在 1996 年 ， 在北美洲 ， 汽车制造商和金属板供应商之间有一个合作研究方案 ， 叫做 “汽车 钢铁伙伴关系 ”，并在 1996 年， 国家钢铁决定利用有限元仿真技术 与汽车制造商合作建造 有共同 技术 的汽车制造基地，并 使用 了 LS-DYNA3D 和 FASTFORM3D。这些软件被广泛应用于支持客户活动，如管状液压和拼焊板的形成。 （ 4 ）美国钢铁公司 美国钢铁公司 通过“ 汽车和钢铁伙伴关系 ”和 “ 回弹项目 ” 与 汽车制造商密切合作 。钢板 使用性能的 评 估 是一个重要的 课 题。例 如，通过使 动态 代码和 静态 代码相 结合 来仿真面板局部 凹 痕 抗力 的形成过程。 附件 2：外文原文 （复印件） Advance in FEM Simulation and its Related Technologies in Sheet Metal Forming 1 Material fabrication Lab., RIKEN, Wako, Japan 2 LPMTM-CNRS, University Paris Nerd, Valentines, France 3 IIS, The University of Tokyo, Roping, Minato-key, Tokyo, Japan Abstract This paper presents an overview of the current state of sheet metal forming simulation and related technologies employed by automakers and steel sheet suppliers. For this purpose the authors visited industries in Europe, Japan, and the United States, to discuss the above-mentioned issues with engineers and researchers. Soft wares used in each industry are shown in tables and evaluations of finite element cods from industrial users are also summarized in a table. Based on that information the future direction of research in this field is suggested. Key words sheet metal forming, simulation, finite element method, CAD 1 INTRODUCTION The automotive industry faces world-wide serious challenges: fierce market competition and strict governmental regulations on environment protection. The strategies of the automakers to meet these challenges are sometimes called the 3R Strategy: Reduction in time-to market, reduction in development costs to gain competitiveness, and reduction in the vehicle weight to improve fuel efficiency. The solutions to achieve this triple goal are essentially based on the implementation of CAD/CAE/CAM technologies in product development and process design. A very significant component of this endeavor is focused on the reduction of the tooling costs and the lead-time related to the stamping of auto body panels, even under increasing technological difficulties such as the use of aluminum alloys and high-strength steels, and requirements for higher geometrical accuracy of stamped parts. To deal with the problems brought about by these trends, which are beyond past experience, numerical methods for sheet forming simulation become more and more important, replacing the physical tryout of stamping dies by a computer tryout. The success of numerical simulation depends mainly on the advances in forming simulation codes, but progress in other related technologies is also important. Examples of related technology are the CAD systems that rapidly construct and modify tool surfaces, modern mesh generators to, more or less automatically, create Famishes CAD surfaces, visualization hardware and software, which enables users to grasp the huge data, and, finally, the computer hardware, which makes it possible to perform large scale simulations within reasonable time. The objective of the paper is to present an overview of the current state of sheet metal forming simulation and related technologies realized in industries, and to suggest the future directions of research. Many international conferences have been held and numerous papers are published related to sheet metal forming simulation in the 1980and 1990. However, the information obtained through these events is not sufficient to address the above issues. For this reason the authors decided to visit automotive industries and sheet steel suppliers in Europe, Japan and the United States to discuss these specific topics with engineers and researchers working at die shops and in sheet stamping sections of industries. 2. HISTORICAL BACKGROUND Analytical study of sheet metal forming process was already started in the middle of this century 1, 2 and numerical procedures (finite difference methods) were applied to analyze ax symmetric drawing process in the 1960 3.Although such work contributed greatly to develop the theory of sheet metal forming analysis, this kind of approach could not be applicable to the actual production parts. Non-linear finite element methods opened the path for the simulation of real industrial stamping processes 4-6. A symposium on computer modeling of sheet metal forming process was held in Ann Arbor, Michigan in 1985 7, in which three dimensional auto-body panel forming processes are modeled by elastic-plastic finite element methods using shell elements8-9. In these studies drawing process of a lift window outer and binder wrapping process of a deck-lid were simulated, but they were in the stage of testing and evaluation, since finite element. Simulation was still an extremely time consuming and unreliable tool to the engineer in the press shop. So that, in this symposium, geometric modeling methods 10-12 and simplified mechanical modeling methods 13-14 were much more appreciated by participants from industries. In NUMIFORM 915, numerous papers concerning the sheet forming simulation were presented, and among them two important directions were suggested which brought sheet forming simulation to a new horizon； one was the application of a dynamic explicit code16 and the other was the proposal of the one step method. In16Honaker and Madison demonstrated the deep drawing of an oil-pan and a radiator part by using DYNA3D,obtaining deeply drawn shapes including wrinkle on the flange, which was not possible by using the static implicit code ABAQUS. After this conference several dynamic explicit codes specialized to the sheet forming simulation, such as PAM-STAMP and OPTRIS, were developed, and many automotive industries started to try these codes. On the other hand the one step method proposed by Batiste al. was developed based on idea of Chang and Lee, in which a single large time step was used, deforming the sheet inversely from the final part configuration to the initial blank configuration. A major advantage of this method is the very short computation time, and thus, based on this strategy, many codes have been developed mainly in Europe. These are ISOPUNCH, SIMEX, and FAST FORM3D and AUTO FORM ONE STEP. Meanwhile there were several activities to develop codes based on the static implicit incremental approach, which may be the most appropriate method for sheet metal forming simulation. Those endeavors are presented at the International Symposium on FE-Simulation of 3-D Sheet Metal Forming Processes in Automotive Industry 19, NUMISHEET3 20 and NUMISHEET 621.The static implicit incremental codes used in the industries, visited by us, are MTLFRM, INDEED 2, 3 and AUTO FORM 24-26 In order to avoid the convergence problem in the static implicit approach, the static explicit code lTAS3D was developed 27, 28. Due to these very intensive activities, the trend of sheet forming simulation has undergone significant change during the last decade, which may be able to be illustrated like Fig.1. There existed several independent research groups, 10 years before, which developed their own FE codes and solved their problems using their own codes. However, today, the situation has dramatically changed. There are three groups of people； researchers, software developers and software users. Carp members may belong to the group of researchers and most engineers working in automakers and sheet suppliers may belong to the group of software users. There is a rather thin relationship between these two groups, while a very strong relationship has been established between software developers and users. 3. SIMULATION CODES USED IN INDUSTRIES We visited 12 companies listed in Table 1 to 3. Choice of regions and choice of companies are based on our interest, and not on some systematic strategy. 3.1 European Industries (1) Daimler Benz AG Although in 1994 sheet metal forming simulation was introduced in Daimler Benz, the productive use of it in die shop by trained tool engineers was since January 1996. As shown in Table 1, currently seven codes are being used by the metal forming team. ISOPUNCH and AUTO FORMONE STEP are used for a fast pre-optimization of shape of parts at the parts design section without tool geometry. AUTO FORM is most intensively used to evaluate the tool geometry for the prototype die design and also the series die design. Sometimes LS-DYNA3D or OPTRIS is employed to perform a more exact Optimization. INDEED and LS-NIKE3D are used for prediction of the spring backed shape. A rather large number of engineers have been trained to use the simulation codes. (2) Renault Automobile Renault made significant efforts to develop numerical method for sheet metal forming simulation during the1980 .in cooperation with universities and research institutes. One of the important results from these attempts was the development of the code SIMEX based on the one step approach. Renault is utilizing this code in the die design section and is trying to develop further new technological features in cooperation with the software company SIMTEC. One feature is the auto maticoptimization of tool design 29and the other is evaluation of fatigue limit taking into account the effect of a forming process PO.In order to perform more accurate evaluation of the forming defect, OPTRIS and PAM-STAMP codes were introduced in 1993. SIMEX and OPTRIS are integrated into the pre and post processor FICTURE, so that both simulation codes can be used in the unified user interface. (3) Vivo Car Corporation Volvo, for the first time, demonstrated the applicability of dynamic explicit code DYNA3D to the simulation of sheet metal forming process in 1989 16, and after 5 years of research, the code was introduced in the press shop for actual use. Volvo currently uses three FE codes, AUTOFORM ONE STEP, AUTO FORM and LS-DYNA3D. All the simulation codes are integrated into CATIANAMOS, which is specialized CAD software for automakers. Currently 11 trained engineers are able to perform simulations using this system. (4) Solace As a steel sheet supplier, Solace uses FE codes to provide technical services to the sheet metal users. Solace developed a one step solver ISOPUNCH 23 and commercialized it. Simulation has become increasingly important for Solace as a means to provide technical services. 3.2 Japanese industries (1) Mazda Mazda began a preliminary study to evaluate the applicability of PAM-STAMP in cooperation with ESI and IBM in 1990. This was the earliest attempt, for Japanese automakers, to employ a FE code to the sheet stamping section. Although Mazda had an in-house die face CAD system which could provide information for optimizing the die face geometry, the system could not keep pace with the rapid changes in the technical trends and therefore Mazda decided to introduce FE simulation. In contrast to the European automakers, Mazda use only PAM-STAMP as the simulation code, and two engineers are intensively engaged in simulations. Advanced - simulation (2) Nissan Motor Nissan started the use of ITAS3D in 1994, and PAMSTAMP and AUTO FORM were introduced a little later to the tool design section. Nissan has developed the special version of ITAS3D in cooperation with Rilke intending to obtain a correct deformation shape at the early stages of stamping operation； the deformation due tow eight and the binder wrapping. Most of the computer tryouts are performed during the early design stage, just after part design, using the roughly approximated die face geometry. Four engineers are engaged in simulation of new parts and also in the development of the simulation system. (3) Toyota Motor Since Toyota had very advanced geometric modeling software, Die Face CAD, and well trained die design engineers, they were not much enthusiastic for introduction of the simulation. However, the increase usage of high strength steel sheet in the press shop and introduction of new panel shapes, such as a large-size done-piece side panel, forced Toyota to employ FE simulation. LS-DYNA3D was tested in 1993 and introduced. Now, Toyota has their own “ Virtual Tryout System” , which consists of well defined user interface, LS-DYNA3D and a newly developed data base. Currently four simulation engineers work on this system. (4) Nippon Steel The Japan Deep Drawing Research Group (JDDRG) facilitates a close relationship between the automotive and steel companies in Japan. Mainly based on this framework, Nippon Steel has carried out cooperative research works with automotive companies.lTAS3D was introduced in1991, and PAM