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柴油机连杆零件加工工艺工艺装设计及仿真,姓名：专业：机械设计制造及其自动化学号：指导教师：,第一部分连杆加工工艺,连杆的结构特点连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把气缸中活塞的往复直线运动转化为曲轴的旋转运动。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。连杆小头用活塞销与活塞连接。,连杆的主要技术要求1.大、小头孔的尺寸精度、形状精度2.大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度3.大、小头孔中心距4.连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度5.大、小头孔两端面的技术要求6.螺栓孔的技术要求,连杆零件图,连杆的材料和毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求连杆具有很高的强度，因此选用45号优质碳钢作为其制作材料。根据生产纲领为大量生产，故采用整体模锻的方法制造毛坯。其具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。连杆的机械加工工艺过程,工艺过程的安排在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。,定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。,切削用量的选择原则金属切除率可以用下式计算：,提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.,确定各工序的加工余量、工序尺寸及公差,查阅机械加工工艺手册，确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差，并由此计算毛坯的尺寸。工时定额的计算,工时定额的计算,查阅机械加工工艺手册和机械制造工艺设计手册，确定各工序的切削用量和基本时间以及辅助时间。,第二部分夹具设计,为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本文主要设计了钻削小头孔、油孔两道工序的专用钻床夹具。夹具设计(1)选择定位基准；(2)确定夹紧方案；(3)夹具体设计；(4)切削力及夹紧力的计算，主要根据机床夹具设计手册来确定；(5)定位误差分析；,两套夹具的定位、夹紧机构的原理和方案详见装配图及夹具体图。,致谢,首先向我的指导教师孙淑婷老师表示深深的感谢和崇高的敬意，从论文的选题、研究的方向到设计内容都得到王老师的精心指导与热情的帮助。同时，论文的顺利完成，也离不开其它各位老师
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