供应商质量管理培训.ppt

,供应商质量管理培训（2011-10）,主要内容,供应商的开发和评定衡量供应商的质量分析供应商的质量提升供应商的质量如何建立双赢的供应商关系,企业的挑战,企业生存/发展成本是否满意？工资成本/缺陷成本/商务成本/,贵公司如何面对国际性挑战？质量如何？,管理体系告诉您大量秘密,成本如何？,服务如何？,顾客要我们有TQM全面管理体系,质量重点前移质量是生产出来的质量更是策划出来的,质量成本,生产转移势在必行您的工资成本不高您的单件成本又如何,TQM也是T：时间Q：质量M：价格,服务质量又如何提高？,国际上制造行业工资成本很高,衡量运用预防性质量保证方法的经济性的尺度是它的花费和收益之差,使用预防性质量保证方法的经济性,开发批量试生产顾客,每个缺陷花费的马克,0.1,旧与新质量观对比,质量是质量管理部门的事要提高质量公司就得花费巨资（其实公司在为不良质量付费！）错误总是难免的一些主要的缺陷应该解决，但许多小毛病可以不管改进质量就是不断地小修小补改进质量太费时间质量计划主要是针对产品或制造部门的供应商需要价格上有竞争力,旧的观念,新的观念,质量是每一个人的事随着质量的提高，成本会下降（6质量极大地降低了不良质量成本）应追求完美无缺，使顾客完全满意任何缺陷都是不可接受的改进质量既要小修小补，也要大刀阔斧改进质量可以节约时间质量改进涉及所有部门和过程，包括行政和服务部门及它们的工作过程供应商需要质量上有竞争力,旧的关于成本与质量关系的假设,旧的信息,故障,成本,0,0,故障,成本,新的关于成本与质量关系的假设,成本/质量曲线新的信念,故障,成本,0,0,故障,成本,失误成本举例,内部样品认可重复进行重新设计返工报废材料浪费设备利用率降低（经济性尺度改变）分选检验因故障停机（电）时间缺陷原因分析非计划内维修修改文件由于人员素质不够而造成工作缺陷推迟投放市场时间策划失误指令失误,失误成本举例,内部停产停工改签因失误而解雇人员贬值查问较贵的或没必要的运输等待时间途中时间图纸更改部分保险金更改成本期限推迟咨询失误对市场分析不够造成的后果,失误成本举例,外部保修成本在顾客处进行的返修常规处罚违犯保护法顾客索赔要求赔偿产品责任成本部分媒体活动,若对质量成本的分布进行观察，故障成本往往在质量成本中占最大的比例，再对故障成本的组成进行分析，可以得出如下结果，例如：废品37%，返工23%，保修/优惠40%。据此可以确定质量改进的措施的重点，常常把质量成本占销售额的比例作为其特征值，质量成本的知识是控制企业的经济性的前提，以上所定义的质量成本并没有对所有的失误成本进行完全的考虑。,报价单项目：原材料单价，原材料损耗率，设备加工费，人员加工费材料管理费，间接管理费，运输包装费，税率，利润等,主要内容,企业的挑战衡量供应商的质量分析供应商的质量提升供应商的质量如何建立双赢的供应商关系,供应商的开发和评定,一、选择合适供应商的市场背景,1.微利时代更凸现采购价值2.商业环境的改变导致供应链复杂程度提高商品类别的复杂性物流需求的复杂性产品成本的持续降低产品质量的不断提高供应商业绩的评估3.采购成本由20提高到6080,二、现代市场促使采购角色的转变经营观点,传统观点单纯采购任务导向物料需求作业流程只着眼供应商价格第一官僚架构,现代观点货源搜寻远景导向客户需求价值创造利用外部资源双赢伙伴关系,三、现代市场促使采购角色的转变政策及操作,传统观点本地采购敌对关系采购订单来料检验压迫降价紧急采购,现代观点全球采购战略联盟长期合同持续改进联合成本管理供应商早期参与,四、使用现有供应商或开发新供应商的考虑依据：依据供应市场的情况；依据市场需求的迫切性；依据产品的复杂性与技术更新速度；依据对产品质量的要求；成本压力；依据供应商的生产工艺；该产品的长期需求；依据供应商的市场竞争力；与供应商的长期战略伙伴关系；供应商自身组织结构的变化；考虑供应基础的整合；供货的连续性；,（1）供应商数量确定的依据：完全与开放的竞争；限制性竞争；技术上的竞争；单一供应；唯一供应；一品二点；一品多点；集成性供应,供应商的数量,（2）一家供货的原因分析：该产品只有一家供应商；优良的产品质量可以免检；订单数量太少；与供应商的特殊关系（战略伙伴）；进行中的长期协议；优良的生产过程控制；供应商拥有某项专利或特殊工艺；持续的降价要求；具有交货（JIT）的能力；良好的服务与全力配合；一品多点所需投入的额外成本太高；客户指定的供应商；,（3）多家供货的原因分析：技术与质量的原因；交货矛盾突出；价格竞争使客户获利；避免由于一家供应商造成供应商控制客户；政府采购法的规定；以少量订货测试新供应商的能力；多家供货所需投入的额外成本较低；,战略伙伴供应商优先选用供应商主要业务集中在这些供应商；合格供应商部分业务集中在这些供应商；可能淘汰的供应商只保持已存在的业务，不发展新业务；确定要淘汰的供应商,供应商的关系,1.供应商评估，选择的流程（1）初步评估；（2）报价（3）全面评估；（4）选择合适的供应商；2.供应商评估标准包括两方面内容：供应商的质量保证体系；企业正常运行的各个方面；,3.供应商初步评估标准企业概况，技术与生产能力，设备状况；4.供应商的质量保证体系：（1）ISO9001:2008（2）ISO/TS16949:20095.供应商全面评估（1）供应商质量保证体系；（2）企业正常运行的各个方面/现场审核；质量；成本；交货；设计；管理；持续改进；供应商关系与控制；新产品开发的支持；（3）供应商评估标准实例初步评估标准；质量保证体系；现场审核；,在供应商的业绩管理中，一般排列在最后5%的供应商被称为“顶级关注”供应商，这些供应商可能无法获得新的业务，处于“顶级关注”状态。,1.什么是供应商的合格的产品质量供应商能提供符合客户质量要求的产品(适用,安全,耐用)产品质量和质量成本防止过左或过右倾向2.供应商产品质量保证的三不原则不制造不良品:工艺控制不接受不良品:层层把关不使不良品流出:最终把关,质量管理的基本概念和原则,1.采购市场结构与产品价格计划经济时代的指令性价格市场经济时代的市场调节性价格市场变化的随机性与规律性-原材料,-劳动力,-规模经济效应,-市场的开发与封闭,-市场竞争力与经济发展2.价格分析的基本原则-战略性,-合理性,-竞争性,产品价格的基本类别-原材料价格与产品价格-样品价格-小批量产品价格-大批量产品价格,供应商应该考虑的问题,3.从客户的角度看供应商的报价,供应商的报价-客户产品的材料成本材料成本与总成本的关系材料成本的竞争性(Benchmarking)认可供应商的合理利润-双赢原则供应商的选择原则与价格的关系4.从供应商的角度看自己的报价价格与企业发展战略利润与降价空间价格的竞争性价格与批量的关系5.成本与价格的关系价格-体现产品最终价值的商业结果成本-为组成产品的各个元素所需要支付的代价成本的总和,利润及税收形成产品的价格,DMAIC过程活动重点及其工具,主要内容,企业的挑战供应商的开发和评定分析供应商的质量提升供应商的质量如何建立双赢的供应商关系,衡量供应商的质量,统计技术是一项收集、整理、计算、分析和处理统计数据的技术。统计技术又称为数理统计。统计数据是事物进展过程中的写照，是事物的数量表现。应用统计技术的目的是研究统计数据内在数量的规律性，以揭示事物的本质，使人们对事物有科学的认识。可见，统计技术是人们科学认识客观事物的工具。统计技术是国际通用工程语言。,统计技术,统计技术分为两类：1.描述性统计技术2.推断性统计技术,描述性统计技术：对统计数据进行整理和描述的技术，称为描述性统计技术。属于此类技术的常用方法有调查表、头脑风暴法、水平对比法、分层法、排列图、因果图、树图、关联图、直方图、散布图、矩阵图、流程图、系统图、过程决策程序图、柱状图、饼分图、环形图、雷达图、甘特图、折线图、砖图、对策表、SPC图过程解力分析等。,推断性统计技术：在统计数据描述的基础上进一步对其所反映的问题进行分析，解释和作出推断性结论的技术，称为推断性统计技术。属于此类技术的常用方法有抽样检验、假设检验、正交试验、可靠性分析、参数估计、回归分析、方差分析、时间序列分析、模拟等。,收集统计数据,数字资料,非数字资料,计量数据,计数数据,统计数据的来源,一是直接观察，测量或调查研究得到的数据，这种数据称为第一手数据,二是从别人那里得到的数据，这种数据称为第二手数据,统计数据分类,整理统计数据一般来说，收集到的数据不能直接使用，而要经过整理无才能使用，整理的目的是使数据系统化、条理化，使之符合统计分析的要求，如果数据多，应按分层法对数据进行分层。处理统计数据处理统计数据是根据研究对象和研究目的以及统计数据的特点，选用适宜的统计技术方法对统计数据进行计算和分析，并作出结论的过程。统计技术的功能是记录事物的过去状态，描述事物的现在状态，推断事物的未来状态。在处理统计数据中，无论是进行描述还是进行推断，其中最主要的工作是分析。,注意数据的来源和质量数据有第一手数据和第二手数据第一：有代表性，能代表事物总体的数据第二：及时性要好，要收集事物近期的数据，这样的数据信息新第三：可靠性高，每个数据必须可靠，严禁虚假的数据,统计技术注意事项,注意统计的风险性有可能把正确的推断为错误的，也有可能把错误的推断为正确的注意正确选用统计技术方法用于数字资料的统计技术方法用于非数字资料的统计技术方法注意经济性,对过程的结果（产品）的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动过程，称为检验，或者说，检验是通过观察和判断，适当的结合测量，试验所进行的符合性评价。,抽样检验,检验分为全数检验和抽样检验：全数检验是将一批产品中的全部产品逐个一一进行检验，一一判定为合格品或不合格品的活动过程，对合格产品收下，对不合格的产品拒收。抽样检验是利用所抽取的样本对产品或过程进行的检验，换言之，抽样检验是根据事先制订的抽样方案，从一批产品中随机抽取一部分作为样品，以这部分样品的检验的结果，对整批产品质量合格与否作出判定，合格则整批产品被接收，不合格则整批产品被拒收。抽样检验是推断性统计技术的具体应用,N=N1+N2,N,全检,N1,N2,交验产品批,合格品,不合格品,全数检验示意图,合格,不合格,接收N,拒收N,N,样本N,抽样,全检,合格品数,不合格品数,与判定标准比较,交验产品批,抽样检验示意图,d,抽样检验是由样本的质量状况去推断总体的质量是要冒风险的生产方风险（PR）：对于给定的抽样方案，当批产品或过程质量水平（如不合格品率）为某一指定的可接收值（如可接受质量水平）时的拒收的概率，即把质量好的批产品判为不合格，用表示使用方风险（CR）：对于给定的抽样方案，当批产品或过程质量水平为某一指定的不满意值（如极限质量水平）时的接收概率，即把质量差的批产品判为合格，使用方风险一般用表示,抽样检验的风险,设计抽样方案注意事项设计抽样方案时，应慎重决定样本量、抽样频次、样本的选择、划分样本的根据以及抽样方法的各种其他方法样本要有代表性样本要有代表性，要代表总体，如果做不到这一点，将导致对总体特性作出不良估计样本也会产生误差即使样本代表总体，但从样本得到的信息也会产生一定程度的误差，这种误差的大小可通过增大样本量来减小但却不能消除,注意百分比抽样的不科学性抽样检验是标准抽样检验，而不是百分比抽样检验，百分比抽样检验是不科学的，应予废止。百分比抽样中，在相同的批的不合格品率的情况下，产品批量越大，则批的接收概率越小，产品批量越小，则批的接收概率越大，即“大；批量严，小批量宽”，不能正确鉴别批产品的质量水平，所以，这是一种不科学的抽样检验方法，工业发达国家早已淘汰。,双峰型,孤岛型,平顶型,锯齿型,偏向型,正常型,旧七种工具排列图、因果图、调查表、直方图、控制图、散布图、分层法新七种工具关联图、KJ法（亲和图）、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、网络图（箭条图）、过程决策程序图（PDPC法）,作了控制图后派什么用途？,判断过程是否受控？,作控制图过程是否受控,受控,继续,持续改进,不受控,为什么？找到原因,解决问题,作控制图过程是否受控,变差分析步骤,识别需分析的参数识别有无多产品/过程流决定抽样收集数据如有，则进行多变差分析件对件变差是否最大？检查件对件变差的一致性采取措施纠正过程件对件变差的估算检查数据的分布估算由于件对件变差引起的拒收率检查与件对件变差相关的时间对时间的变差的一致性6分析并确定措施用X-R图监控,过程能力指数的计算,过程能力用B=6表示过程能力指数Cp是产品公差范围（T）与过程能力之比，或者说，是规定的容差（公差）除以过程能力所得的商：,与M重合时的计算方法：,不合格品率：,与M不重合时的计算方法：,不合格品率：,测试区别,计算器一般都具有统计功能，现以计算器（型号为fx-3800p）的运用来计算和S。具体步骤如下：（1）按键：显示：“0”作用：消除以前可能存有的统计数据。（2）进入统计功能：,（3）输入数据：,按,17,M+,2,X,+,+,+,显示：“17”,按,18,M+,4,X,+,+,+,显示：“18”,按,19,M+,6,X,+,+,+,显示：“19”,按,20,M+,5,X,+,+,+,显示：“20”,按,21,M+,3,X,+,+,+,显示：“21”,（4）计算和S,按,SHIFT,1,+,显示：_即,按,SHIFT,3,+,显示：_即S,例表:,测量系统分析（MSA）,偏倚重复性再现性稳定性线性,偏倚,是指测量结果的观察平均值与基准值的差值。,基准值,偏倚,观测的平均值,重复性,由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。,重复性,再现性,由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。,操作者B,操作者C,操作者A,再现性,稳定性,测量系统在某持续时间内测量同一样本或零件的单一特性时获得的测量值总变差.,稳定性,时间1,时间2,线性是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。,线性,小偏倚,观测的平均值,基准值,观测的平均值,基准值,大偏倚,范围较低的部分,范围较高的部分,线性,分辨力对测量系统变差的影响,分辨力合适的控制图,分辨力对测量系统变差的影响,分辨力不足的控制图,测量系统稳定性,测量系统稳定性是指系统处于稳定的时间长度。测量系统稳定性与周围环境密切相关。应努力使测量系统对所有产生统计不稳定性的条件不敏感。通过使用统计图来确定统计稳定性，必须注意各种异常情况。,如何确定稳定性,获得一个标准样本，或选择一个落在产品测量中程数的产品零件作为标准样本。定期（天、周）测量标准样本3至5次。在X-R或X-S控制图中标绘数据。确定每个曲线的控制限并按标准曲线图判断失控或不稳定状态。计算测量结果的标准偏差并与测量过程偏差相比较，确定测量系统的重复性是否适于应用。,如何确定偏倚（独立样本法）,获取一个样本并确定其基准值；或选择一个落在产品中程数的产品零件作为标准样本，在工具间测量零件10次，计算平均值作为基准值。让一位评价人以通常的方法测量该零件10次，计算这10次读数的平均值。通过该平均值减去基准值来计算偏倚：-偏倚=观察平均-基准值-程变差=6极差-偏倚%=偏倚/过程变差,使用X-R图表测量偏倚值：获取一个样本并确定其基准值；或选择一个落在产品中程数的产品零件作为标准样本，在工具间测量零件10次，计算平均值作为基准值。从图表中计算X值。通过X减去基准值来计算偏倚：-偏倚=X-参考值-过程变差=6极差-偏倚%=偏倚/过程变差,如何确定偏倚（图表法）,偏倚较大的原因,标准或基准值误差，检验校准程序；仪器磨损。制造的仪器尺寸不对；仪器测量了错误的特性；仪器校准不正确。复查校准方法；评价人操作设备不当。复查检验说明书；仪器校正算法不正确。,确定重复性和再现性的方法均值和极差法,取得包含10个零件的一个样本，指定评价人A、B和C并按1至10给零件编号，评价人不应看到这些数字。对评价人A以随机的顺序测量10个零件,并让另一个观测人将结果记录在第1行。让测试人B和C测量这10个试件并相互看不到对方的数据。然后将结果分别填入第6行和第11行。使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，数据填入第2、7、12行。,重复性和再现性数据分析,重复性或设备变差（EV或e）由平均极差R乘以一个常数（K1）得出。K1取决于量具分析中的试验次数。再现性或评价人变差（AV或o）由评价人的最大平均差（XDIFF）乘以一个常数（K2）得出。K2取决于量具分析中的评价人数量。评价人变差包含设备变差，必须减去设备变差来校正。AV=XDIFFK22-（EV）2/n*rn=零件数，r=试验次数,测量系统变差重复性和再现性（R然后基于已知信息和第一个问题的答案,问第二个问题这样重复5次.,Confidential,基本信息:CLCA-8D报告的基本格式:样本,Confidential,CLCA步骤1,填写公司名称确认失效品料号描述失效状况,如时间,地点,批号填写CLCA号及客户号以便追踪,Confidential,CLCA步骤2,Step2:问题点解决小组成立(品质、生产、技术等部门人员)：组长：组员：_,成立解决小组SJQE主导推动、全程追踪、参与,Confidential,CLCA步骤3,评估对品质/客户会有什么影响?此种不良是否影响同系列的其他产品?已经生产了多少数量可能有问题的产品?都在什么地方?客户方有多少可能有问题的产品?如何处理?在途品/库存品的数量有多少?如何处理?良品是否可以区分开?是否有必要清仓?步骤3的完成时间,Step3:应急处理：在OTPV产品处理措施：_。负责人：日期：,Confidential,CLCA步骤4,描述问题的根本原因如果失效原因是由于某一部分引起的,那么这一部分的失效原因也需要详细说明使用解决的工具如鱼骨图,推移图等来找出最根本的原因第四步完成时间,Step4:原因分析：负责人：日期：,Confidential,CLCA步骤5,提供短期改善对策,包括:制程中的专门检查制程中的专门测试采取其他的短期对策以减少和消除问题相关的ECR需要经过customer的批准对策的有效性需要有数据来验证第五步的完成时间,Step5:短期对策：在途品处理措施，数量：，处理措施：_厂内库存品处理措施，数量：，处理措施：_厂内待验品处理措施，数量：，处理措施：_厂内半成品处理措施，数量：，处理措施：_负责人：日期：,Confidential,CLCA步骤6,提供长期的预防对策,包括:针对根本原因的预防对策全检以消除任何一个可能存在的同样问题相关的ECR需要经过customer批准第六步完成时间,Step6:长期对策：对策实施日期：负责人：日期：,Confidential,CLCA步骤,提供证据以证明对策的有效性,包括:短期对策的有效性长期对策的有效性如果对策由第二阶供应商提供,需要第二阶供应商和装配供应商制程/OQA的数据确认需要追踪整个过程确认,包括:文件/训练的完成状况对策导入时间/改善品批次的数量及性能第七步完成时间,Step7:对策验证：验证时间：验证批量：验证结果：_负责人：日期：,Confidential,CLCA步骤,修改相关的指导书/程序文件版本控制保证使用最新版本的标准文件对相关人员进行教育、培训，明确变更内容及注意事项,Step8:标准化(如修正或增加程序文件、规格、指导书等)：时间：对程序文件、规格、指导书_条款进行修正或增加。负责人：日期：Step9:教育训练：时间：_对_层级人员进行培训。负责人：日期：,Confidential,Confidential,管理/管控,ECN工程变更通知单的内容受到影响的料件批号详细说明变更内容(电路图/照片)变更原因能够证明质量（可靠度）同等或得到提升的数据出具引起变化的所有产品参数如果需要的话，提供样品进行评估现有产品（变更前）最后定单的接收日期当前设计的产品的库存总量(WIP半成品,finishedgoods成品)产品的分布状况(WIP半成品,finishedgoods成品)鉴别变更料件的方法,Confidential,管理/管控,“ECNControl工程变更通知单”样本,Confidential,稽核和追踪,稽核确认现有系统的配合度及系统/制程的有效性通常要先制定一些基本原则；比如每年Audit两次等Audit频次依据supplier以往的评级状况等问题来定F/UAudit追踪稽核Supplier新的或已经变更的制程改善及预防措施的执行状况根据需要安排日程、计划,Confidential,QBR季度商务评审,关注supplier以往的品质状况用供应商积分卡给供应商作出评价强调未来发展方向和发展战略根据QBR授权/剥夺商务权加强商务关系持续改善、化解隔阂使产品以最优品质参与竞争达成未来合作目标将重要问题反馈到供应商最高管理层,Confidential,季度商务评审会,成功的关键，品质是核心，它占25%的比例,Confidential,季度商务评审会,“Supplier得分评级”样本,Confidential,CIP持续改善ContinuousImprovementProgram,重点关注前几大不良或重要料件的供应商确保实际品质达到要求还要明确以下几点：（持续改善的）目标定期会议管理层的许诺相关TEAM的责任根本原因分析反馈信息根据预定的计划和措施确定预期的目标,Confidential,CIP,“CIP持续改善”样本,Confidential,S/JQE工作流程,Confidential,Confidential,SJQE各TEAM职责,职责一、决策组职责1.与客户沟通联络2.审批发布QMP程序文件，确保各级人员理解，执行3.制定与批准品质目标并考核其实现情况4.负责CLCA的审批与纠正预防措施开展的组织。5.负责组织QSA6.及时向分管的SQE汇报质量运行情况7.签定品质协议8.组织QBR等品质会议二、执行组职责1.编写检验规范2.CLCA的发出及整改的落实、效果追踪3.对基层管理人员及工人QMP程序文件的培训及执行督导4.执行各种会议所拟订的措施及传达精神5.提供日报，周报，月报所需信息6.参加相关CLCA问题原因分析及措施拟订三、技术组职责1.负责产品生产技术工艺的制定2.负责生产过程技术问题的解决。3.编写作业指导书及操作人员作业规范遵守的督导培训。4.参加相关CLCA问题原因的分析及措施拟订四、SJQE职责1.与客户沟通联络,组织执行AOCJQE所要求事宜2.及时向分管的SQE汇报质量运行等情况3.组织QBR等品质会议4.负责组织QSA5.组织编写、审批QMP程序文件，确保各级人员理解，执行,Confidential,Responsibility(SJQE职责)Monitorsuppliersfactoryperformance监控供应商生产过程Developandperformprocessaudit开展执行制程稽核CoordinatestimelycorrectiveactionresponsetoOTPVSQE当发生品质问题时,及时地反馈相应纠正措施给OTPVSQEPerformperiodicqualitysystemauditofISOelements以ISO为基础,定期地完成品质系统稽核PreparesqualitydatareporttoOTPVSQE提交日常品质报告给OTPVSQETracksandprovidesfailureanalysisreports追踪、提供不良分析报告SupportsSQEindevelopmentofqualitygoals协助SQE制定制程品质控制点目标Participatesinqualityagreementcontentandensureisdeployedatallsites参与拟定品质协议,并确保全面开展AssistsSQEindevelopmentoftheQMP协助SQE发展QMP（品质管理计划）CoordinatesthemanagementandallaspectsofCA/FA/CLCAsystem配合管理完善CA/FA/CLCA系统Focalpointforallqualityreports,reviewanddistributes.审核并发布所有的品质报告,KnowledgeRequirements(SJQE要求)Seniorqualityengineer,ISObackground有ISO背景,品管工程师3yearsoraboveworkingexperience三年以上工作经验Experiencedandskillfulinhandlingmulti-functionmatters具有同时处理几件事情的经验与技巧Strongleadershipandcommunicationskill具备较强的领导能力与沟通技巧GoodcommandinEnglishandcomputerskill,suchasexcel,word,powerpoint较好的英语和计算机应用能力Manufacturingprocessandcommodityknowledge了解制程及产品特性知识Auditing(ProcessandSystems)experience,andleadassessortraining有过稽核过程及系统的经验,并能训练内部稽核员Programmanagementskills专案管理技巧SelfStarter(selfmotivated)有强的心理承受能力,自我激励ProvenTrackrecordofhighperformance对问题有好的追踪能力Processmanagementknowledge(SPC,FMEA,processmapping,etc.)要求制程知识产权(如:统计制程控制,失效模式与效应分析,制程地图)Strongproblemsolvingskills要求强解决问题能力,Confidential,SJQE工作计划流程图,custmer供应商品质计划,新产品评审会,GQAM/JQENPRRQMPDevelopmentCIP,GSQE/RSQE发展供应商供应商稽核QBRs设计评审会选择供应商开展QMP新产品准备会持续改善计划,持续改善计划,委任GQAM/JQE,NPRR,QMP,CIP,品质改善计划,Confidential,设立SJQE,供应商品质计划,设计,原材料,制程,影响品质=材料和制程问题,Confidential,建立SJQE工作计划,CIP,NPRR,QMP,品质家族,JQE的基本功能与职责,Confidential,SJQEProgram,“JQE工作计划”样本“JQE绩效计划”程序,Confidential,供应商管理,Confidential,Sub-tier供应商管理监控供应商的产能监控供应商生产线直通率/SPCOTPV厂内料件使用状况分析市场不良失效分析(厂内和市场)结果的相关性,Sub-tierManagement,加强商务流程改善的利用-BPIEnhancedUtilizationofBusinessProcessImprovement-BPI,Confidential,Sub-tierManagement,供应商厂内产品合格率,较高的产品合格率,OTPV客户的不良,=,更好的OTPV市场成绩,内部目标-持续改善,内部目标-持续改善,内部目标-持续改善,Confidential,目的:借助OTPVSQE的帮助，使sub-tier的系统符合OTPV的要求，Supplier有责任管控好他的出货并向OTPV报告其产品质量状况适用范围:使用于所有的产品依据供货量或供货成本排定执行Sub-tierManagement次序,Sub-tierManagement导言,Confidential,总体要求:推动sub-tier把基本的品质原则作为供货基础。Supplier可以借鉴使用OTPV的管理方式去达成OTPV预期目标评价标准:Sub-tier,Supplier的品质报告OTPV所要求的相关数据VLRR批退率,IFIR早期市场不良率andFIR市场不良率,Sub-tierManagement-导言,Confidential,Sub-tierMgmt执行,供应商制定第二阶供应商(Sub-tier)策略每一位Supplier都要有发展Sub-tier的计划必要情况下（Supplier发展Sub-tier的计划）须经OTPVSQE同意明确关键部件影响产品质量的潜在和实际因素专注于IFIR/VLRR前几大不良的相关数据根据上述定义排列关键供应商Supplier必须制定第二阶供应商稽核计划和执行稽核Audit频次依据sub-tier品质状况而定有必要的话Audit还要包括QSA、QPA化解双方存在的隔阂/要求sub-tier做相关改善,Confidential,Sub-tierMgmt-执行,Supplier开展SQE/SJQE/GQAM计划挑选/培训/认证/管理Supplier明确培训项目供应商要有书面的SQE和Sub-tier培训计划培训项目要包括必要的品管技能(ie:BPI绿带培训)培训项目要包括OTPV明确提到的特定要求Supplier建立品质协议品质协议要要求到所用到的每个料件品质协议要明确产品从设计到报废过程的品质控制的要求,Confidential,Sub-tierMgmt-执行,Supplier建立QMPQMP要要求到每一个零件和组件确保有一个适当的品质管理涵盖产品的设计到报废过程通过QMP把重要信息(FAI/CLCA)传递到sub-tierSupplier确定关键制程/参数确定需要改善/优化的关键程序/参数Supplier开展品质控制通过发展品控方法使产品的重要程序/参数使用适当的统计技术明确监控产品品质的标准和目标,Confidential,第二阶供应商管理-执行,供应商审核品质报表收集搜集需要完全监控的sub-tier的日常报告提供相关的改善数据建立评级系统Supplier应该建立sub-tier的评级系统可以依据品质的评级状况衡量sub-tiers优劣并推动其改善供应商进度及成效报告呈报OTPVSQEsub-tier专案/品质状况重点关注产品品质状况较差的supplier并将其做为重点辅导监控对象第二阶供应商依OTPV的报告格式报告来评估进展状况,Confidential,EnsuringOTPVandSuppliervisibility/monitoringthroughbridgechartreporting通过相关联报告确保OTPV及供应商品质透明度而且便于监控,Confidential,第二阶供应商管理-工具,Confidential,SQE专案追踪表目的：提供专案的执行状况每月更新保存在OTPV网站上的共享文件夹中第二阶供应商(Sub-tier)关注第一阶供应商(Supplier)评分卡目的:追踪Sub-tier和Supplier的料件质量状况每月更新评分卡格式可以不同，但Supplier必须按期呈报存在Sub-tierSupplier(OTPV网站)文件夹下的Valuechain子文件夹内,Sub-tierMgmt-tracking,Confidential,Confidential,Confidential,Sub-tierMgmtTracking