故障模式影响与分析技术在汽车行业的应用.ppt

FMEA工程应用培训,徐桂红北京运通恒达科技有限公司2019年12月,主讲人：徐桂红,工作于北京运通恒达科技有限公司咨询师毕业于北京理工大学-博士项目经历发动机系统可靠性理论与应用研究上柴可靠性发展规划咨询上柴FRACAS工程实施北汽福田DFMEA技术咨询北京奔驰DFMEA项目汽车行业可靠性巡回讲联系gh.x243主要内容及安排,FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试（6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）,主要内容及安排,FMEA理论知识（6月23日9:00-11:00）FMEA工程实施（6月23日下午和6月24日上午）培训小结及讨论（6月24日13:30-14:20）考试（6月24日15:20-16:30）示范组件初步指导（6月25日全天）,FMEA理论知识,FMEA是什么FMEA的历史FMEA的分类FMEA关注的焦点为何实施FMEA何时开始FMEA何时完成FMEA实施FMEA的过程FMEA分析思路,FMEA是什么？,失效模式影响分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis，简记为FMEA）是一种系统化的团队活动，用于：分析评估产品/过程的潜在失效模式及影响对这些失效进行排序确定其优先等级确定可以消除或减轻失效的措施,FMEA是什么？,FMEA是：有计划的可靠性方式系统的风险分析方式文件方式,FMEA是什么？,FMEA不是：个人行为简单的会议,FMEA必须：由团队完成头脑风暴(Brainstorm),FMEA的历史,二十世纪六十年代，起源于Apollo项目，NASA。1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。1976年，美国国防部确定FMEA作为所有武器采购的必要活动。七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。1991年，ISO9000推荐1994年，QS9000强制2001年，FMEA技术作为风险控制的主要手段之一。2002年，TS16949,FMEA的分类,设计上的缺陷,过程中的不足,“不正确”的使用,服务相关,风险来源,应用FMEA(a-FMEA),服务FMEA(s-FMEA),过程FMEA(p-FMEA),FMEA关注的焦点,一种全新的设计或过程对现有的设计进行改进将现有设计用于新环境,针对全部的设计或过程针对设计的改进针对新环境对现有设计的影响,为什么要实施FMEA？,汽车本身与人类的生命安全和财产安全息息相关可靠性难以保证结构、使用、工况,为什么要实施FMEA？,FMEA分析的是潜在失效(PotentialFailure)，是可能发生但是现在还没有发生的失效。它是“事前预防”，而不是“事后追悔”事先花时间对设计进行分析，事先低成本进行改进减少未来更大损失的发生,为什么要实施FMEA？,FMEA为汽车行业带来的益处,确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施,确保产品和改进措施的基本原理和优先等级,减少废料、返工和制造成本,减少外厂失效、降低保修成本,减少“召回”的发生概率,减少产品开发的时间和成本,为什么要实施FMEA？,QS-9000定制了美国三大汽车公司,福特、克莱斯勒、通用汽车公司的品质标准，作为内外服务、零件、材料供应的要求规范。QS-9000明确指出FMEA作为一种质量改进的方法必须强制执行。TS/16949要求整车及零部件公司强制执行国内的主要汽车公司也在积极探寻FMEA的实施策略和实施办法，并且开始了初步的实施。,为什么要实施FMEA？,如何判断FMEA对于汽车行业是否必须,可靠性是否受到越来越多的关注？,客户的质量意识是否越来越强？,是否沉溺于解决问题？,是否花费太多的时间用于解决问题？,何时开始FMEA,何时完成FMEA,FMEA是非常耗时的工作，但是成功的FMEA能对所有失效纠正的备选方案进行评估，所以这项工作非常值得做。对于任何FMEA，不存在具体的时间范围或限定。时间长度由客观条件、目标和项目的复杂性决定。,实施FMEA的过程,1.成立FMEA小组,2.收集数据和资料,3.FMEA会议讨论,4.FMEA信息输入,5.纠正措施的落实,6.FMEA闭环评审,FMEA分析思路,当前是怎么设计的？,可能会发生哪些问题？,这些问题会导致什么后果？,当前采用什么办法控制？,效果如何？,还需要做什么？,过去发生过什么问题？还会发生什么问题？经验积累,设计准则设计经验冗余设计工程计算试验确认,进一步分析试验确认设计修改,实际上这就是FMEA！,常规的设计思路,FMEA分析思路,风险在那里？,设计缺陷过程问题使用问题服务问题,风险的原因是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？,风险评价风险排序,要解决哪些风险？,控制措施是什么？,效果如何？,相对定量评价RPN风险1、风险2.,排在前面的资源允许的可以解决的,谁来做？什么时候做？,预计效果试验效果实际效果,DFMEA分析表格QS9000,FMEA简单流程,输入是什么？,输入如何出错？,FMEA实施流程QS9000,FMEA实施流程QS9000,否,是,是,否,FMEA流程,DFMEA相关知识,设计人员主要采用的一种分析技术。最大限度保证各种潜在失效模式及相关的起因/机理得到充分考虑。对项目以及与之相关的部件都应进行评估。将设计人员的设计思想系统化、规范化、文件化。,DFMEA分析表格QS9000,分析表格说明,关键日期：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址都应记录在一张分发表上）。,DFMEA分析思路,Step1,DFMEA分析思路,Step1,功能反映了产品的设计意图或功能需求。,DFMEA分析思路,Step2,典型的失效模式QS9000,DFMEA分析思路,Step2,零部件、子系统或系统可能发生的潜在失效而不能达到或交付项目/功能列中描述的期望的功能。,DFMEA分析思路,Step3,典型的失效后果QS9000,DFMEA分析思路,Step3,顾客能够感知的失效模式对功能的影响。,DFMEA分析思路,Step4,严重度判别准则,严