检验员操作规范.doc

检验员操作规范一、 产品制造过程检验项目由加工工艺规定。二、 过程检验由检验人员负责，按工艺要求的外观质量（表面质量）、检测项目全项检验。三、 首件检验：1、 换活、换人、换工装（包括工装修理）换设备时必须进行首件检验。2、 首件是指每道工序批量投入正常生产前加工的25件产品，每个班次投入正常生产前加工的13件产品。冲压件测量尺寸一般在冲裁面处。3、 首件检验合格后，填写好“首件检验记录单”，经校核确认无误方可投入正常生产。检验人员做好首件检验记录。4、 “首件检验记录单”和首件检验合格样品（不少于1件）要保持到该产品本工序加工完。四、 巡回检验：1、 检验人员在生产现场对加工产品各工序的巡回抽样检验：频次每班每工序不少于3次，每次抽样样本不少于2件。抽样样本包括刚加工完的和前几分钟加工完的产品。2、 发现不合格品时应停止继续生产，及时采取措施纠正，直至检验全项合格后方可继续生产。检验人员做好抽检记录。3、 每批产品生产完工后，由检验人员监督处理首件，并按年月日保存好首件记录卡。五、 完工检验：检验人员对所在工序当班全部加工结束的产品检验，合格品、不合格、待检产品要区分标识，区分存放。对废品在做好记录后，及时进行破坏或标识处理（涂有黄色产品即为废品）。六、 过程检验实行“三检”、“三自一控”制度，防止批量性不合格品出现。1、 “三检”：操作工的自检、操作工对上道工序质量检验、检验人员的专检。2、 “三自一控”：操作工按规定要求对自己加工工序产品进行自检，把所检的合格品、不合格品自分，并自作标识区别，并在检验人员的配合下控制自检正确率。七、 不合格品、待检产品不能投入生产。只有授权 “让步放行”后才能进行生产加工。检验人员对放行的产品做好标识，记录，以便达到可追溯性控制的目的。八、 成品检验（终检）：1、 外观质量应100%进行检查。2、 检验人员做好批次检验记录。九、 对特殊产品还应做好生产过程的检验记录。十、对不合格品的处理。 1鉴别：生产过程的任何一个环节均有可能产生不合格品。检验和生产人员经过自检和专检将不合格品鉴别出来，防止 其流入下序或交付。 2标识、隔离 2.1采购产品：进货检验中发现的不合格品由检验员将其转入材料库不合格区。 2.2过程产品和最终产品：由检验员在不合格品上粘贴不合格标签并置于相应的不合格区内。 3不合格描述： 3.1检验员发现不合格品时，将不合格品发生的区域和缺陷描述填写在不合格品报告中，其内容应真实、准确、详细。 3.2对在生产过程中出现的轻微不合格品，经检验员退回返修后合格的，检验员只在产品检验记录上记录其缺陷及经返修后合格的最后结果，可不填写不合格品报告。 4评审和处置： 4.1质量部门主管负责填写不合格品报告的评审处置意见及判断缺陷的严重程度。 4.2生产部门主管复评上述评审处置意见，当同意上述意见时应安排相应班组给予处置。对于产品回炉报废、采购物资不合格退货、返修等，生产部门主管可全权处置的不合格事项即作为终审。 4.3当不合格缺陷涉及到产品性能让步时由技术部门主管提出最终意见，当以上评审处置意见不一致时由质量部门主管提出最终意见。 4.4相关部门根据评审结果对不合格品进行处置。 4.5评审结束后填报区域在不合格品报告中记录不合格品去向，最后处置人记录最后处置结果。