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双端面磨培训资料,砂轮的选择,砂轮的选择是根据机床及所磨削的工件材质及表面质量要求决定的。机床决定所用砂轮的外型及尺寸规格：JDB车间双端面磨用的为圆环形砂轮，尺寸规格500X20X60mm，18个螺栓固定的标准砂轮。,根据所磨削工件材质及表面质量要求来确定砂轮的磨料、粒度、组织结构、硬度等指标。JDB车间双端面磨的工件材质大部分为高力黄铜。这种材质本身具有良好的耐磨性及较高的强度，较适合刀具切削加工，磨削加工对砂轮的要求相对较高。材质韧性好，磨削时容易挤压滑擦产生磨削高温，磨屑易粘结于砂轮表面，堵塞砂轮，即排,屑性能不好。根据工件材质特点及易产生的上述磨削问题与工件表面的粗糙度要求（Ra0.8)确定砂轮如下技术指标：1、白刚玉、棕刚玉、绿碳化硅三种的混合磨料，树脂结合剂。2、粒度为4660#间的53#，表面粗糙度一般会小于Ra0.4。3、硬度为K级硬度里的最小级，J级硬度里的最大级。以保证砂轮的自锐性，防止磨削烧伤。4、采用铝氧粉空心球工艺，保证砂轮有足够的组织空隙，以便于排屑。,另外要达到较好的排屑效果及保持砂轮的型面，一般砂轮做成如下图结构效果更佳。,砂轮的选择是磨削加工中比较难的一个环节，除需足够的理论知识和长期的磨削经验积累外，还得经常与砂轮生产厂家进行经验交流，才能做到较准确选择。所以这里推荐一家企业，只需将加工产品的材质及相关品质要求提供给他，就能制做相关满足磨削要求的砂轮。公司名：江西振新砂轮有限公司联系人：付新如（总经理）手机话/传真：07962688379/2688380.邮箱：jxxgfxr地址：江西省新县城南工业园区。,磨削液的选择,双端面磨削对磨削液的要求相对较高，好的磨削液能改善加工工件的表面质量，提高砂轮的使用寿命。选择磨削液必须满足以下几项要求。良好的冷却效果。双端面磨削砂轮与工件之间是面接触，接触面积大，磨削时挤压、摩擦产生的温度很高，所以需要冷却液及时进入到磨削区域进行冷却且多次重复利用不易变质。,良好润滑效果。磨削液的润滑效果好会对砂轮与工件同时产生保护作用，减少磨削时的阻力，提高加工的效率和工件的表面质量。良好的润滑效果同样表现在好的磨屑分离效果方面，即起到润滑作用，但磨屑又不易粘结工件或砂轮表面，分离效果好。同时一般的磨削液都为碱性，必须严格控制其PH值（一般910，不要超过11），如碱性太强，会对酸性的树脂砂轮有中和腐蚀作用，软化砂轮，降低砂轮的使用寿命。,良好的清洗效果。双端面磨采用的一般多为树脂结合剂砂轮，砂轮在消耗时，固体树脂与磨料也在剥脱，同时还有细小的磨屑。长时间的磨削加工，在机床砂轮保护壳体及管道内都会有较高的温度。如清洗效果不好，这些脱落的树脂、磨屑、磨料会再次固结在一起，堵塞管道，腐蚀机床。磨削液都是利用水泵循环使用的，所以也要求水泵有一定的压力与流量，在双端面磨中两端主轴水管的压力应相当，保持基本均衡。,良好的防锈效果。一般的磨削液水基的较多，工件在磨削过程中及制程后均很容易被氧化，所以要求磨削液一定要有较好的防锈效果，以保证工件在制程中不生锈。另外，如磨削液防锈效果不好，对机床的腐蚀很大，磨削高温产生的偏碱性的蒸气会腐蚀机床外表油漆、电器及机床各部分，长时间使用会对机床寿命产生影响。,双端面磨床的操作,机床的调整1、砂轮磨削角度的调整1.1、砂轮角度调整的重要性双端面磨床在进行磨削加工时，工件由一对皮带夹紧工件连续输送通过砂轮，两砂轮（左右砂轮）对工件两端面进行磨削。为保证磨削力的均衡，达到对工件分层逐级磨削的目的，都要将砂轮调整一定的磨削角度。,磨削角度一般为工件进口大于出口，试分析：如果两砂轮完全平行（进口与出口相等）或进口小于出口，那么工件刚接触进入砂轮就开始磨削，等工件完全进入砂轮后，它的磨削已基本完成，其它的砂轮区域行程，砂轮只起导向作用，所有的磨削余量聚集于进口段完成，磨削力聚集这一段，砂轮的外部圆环起磨削作用，砂轮外部圆环加速损耗，造成中高外底的凸形。相反如进口过大，则工件进入砂轮后很长一段距离，砂轮磨削不到工件，导致工件,的磨削余量全聚集于出口，磨削力也聚集于出口这一段，也同样造成砂轮凸形。由此可见，砂轮角度不对会导致磨削力集中，机床稳定性下降，砂轮损耗不均匀，磨工件厚度、平行度出现较大偏差，满足不了质要求。所以磨削砂轮角度大小要调整得当，这一角度大小一般由磨削量来决定。,1.2、角度调整的要求角度调整一般要遵循以下三原则：基准不变的原则。即基准砂轮（卧式双端面磨的右砂轮）保持与进出工件口底板（右基准板）平行。只需检查确认右砂轮与右基准板的平行度，一般不予调整。砂轮角度的调整是以右砂轮为基准的。角度大小以磨削量与磨削面积来决定的原则。一般磨削面积（200cm2内）的工件磨削，进口最大t0.02mm(t为磨削量），较,大磨削面积（200cm2）工件的磨削，进口最大t+0.020.04mm。一般JDB车间的工件磨削时角度最大张口调至0.080.10mm为宜。上下一致的原则。角度调整只是水平方向上的调整，垂直方向上下应保持一致。总之，基准砂轮不变，左砂轮由进口向出口方向倾斜一定的角度，出口为零，进口为张口允许的最大经验值。请看下图示意。,1.3、角度调整的方法角度调整方法有两种，下面分别介绍。第一种，打表法。将两砂轮折下，清理干净两主轴与砂轮连接法兰盘端面。将千分表座吸于右主轴法兰表面，千分表表针对准左砂轮主轴法兰面边缘。出口点归零，旋转右主轴，表针在左法兰表面划过，分别读出法兰垂直轴心最高点、进口点、法兰垂直轴心最低点的测量值。进出口的差值为经验,值0.060.08mm。垂直轴线上两值应相同同，等于进出口差值的一半。如果测量出来值有偏差，就得调整机床主轴箱前后侧及尾端的调整螺丝进行水平及垂直方向的倾斜调整，具体的调整螺丝位置及操作方法见机床使用说明书。这种调整方法精度较高，但操作较磨烦，一更换砂轮时采用此方法检查角度。打表测量角度方法见下示意图。,第二种，工件测量法。这种方法是加工过程中使用比较方便的一种方法，但相对测量不准确，只能粗略地估计角度的大小，很实用。将一个工件插入出口处两砂轮间，旋转左砂轮补偿手柄，使工件在两砂轮间移动有一定的摩擦力。记住左砂轮补偿手柄的刻度位置，。取出工件，再将同一工件插入进口处两砂轮间，旋转左砂轮补偿手柄，每次移动0.01mm，直至在进口处工件移动,阻力与出口处相当时，再读出左砂轮补偿手柄的旋转量是多少，一般为0.080.10为宜。如果出入太大，应进行角度的调整。调整方法还是调整左砂轮主轴箱上的水平与垂直方向上的调整螺丝。具体方法与前述相同。工件测量角度方法见下示意图。,2、导向基准底板的调整导向基准底板作为平常基准砂轮调整的基准，其实它的调整还是以基准砂轮（右砂轮）作为基准进行调整的。进、出口基准底板要相互平行，且与基准砂轮型号面也平行，同时，进口基准板要略低于出口基准板0.020.03mm。基准砂轮、进口基准底板、出口基准底板三者间的位置关系如下示意图。,3、磨削时砂轮位置的调整磨削时基准砂轮的位置如上图所示，应高出出口基准底板约0.020.03mm。左砂轮位置由工件的百度决定。在基准右砂轮位置确定后，一般取一个未磨的工件插入两砂轮间，工件移动稍有一点摩擦力为宜，再取出工件，将左砂轮补偿一次磨削量（约0.040.06mm）。,4、导向板的调整导向板分为工件输送导料带与进、出口导向压板。输送导料带安装于基准底板上，两板之间的宽度为工件的宽度加0.10.2mm的间隙。进、口导向压板与进、口基准底板间的间隙为一个未磨工件的厚度加0.020.05mm为宜。它们之间的调整间隙见下示意图。,钻石修整笔的安装与更换钻石修整笔就车床的车刀，是砂轮修整的刀具。其锋利程度决定砂轮型面的修整效果，所以要正确安装，且应经常检查及时更换。钻石修整笔安装于修整手臂上的安装孔内，安装时一定要插到底，伸出修整臂的高度一般为57mm。如伸出过高，刚因刚性减弱，在修整时产生振动影响修整效果。,钻石笔在正常磨削的情况下，每周必须定期检查。发现钻石点一侧磨损后，可将钻石笔旋转180度再次安装使用，直至其完全磨损为止。另外钻石修整笔安装时，紧固螺丝一定要拧紧，否则也会摆动，影响修整效果。,砂轮的平衡与修整1、砂轮的平衡砂轮的平衡在砂轮平衡架上进行。每次新砂轮安装都有必要进行静平衡，有利于砂轮运行的平稳，提高磨削的精度。平衡采用安装配动块的方式调整砂轮的重心尽量接近轴心线，具体的操作方法见机床使用说明书，这里不详述。,2、砂轮的修整砂轮修整位置的确定。将左右砂轮打开，目测左右修整手臂是否能顺利进入两砂轮间，如有干涉碰撞，则需手动旋转左右补偿手柄将砂轮后移，让修整手臂能自由进进两砂轮中间。然后再一手旋转砂轮，一手补偿砂轮，使砂轮型面刚好接触到钻石修整笔笔尖，在砂轮表面划出一道浅印，左右砂轮均采用这种方法调整砂轮的位置。,砂轮修整参数。每行程来回的修整量为0.020.03mm，一般不要超过0.05mm。一般每次修34个来回，每次的修整量最多0.15mm。砂轮转速一般为右砂轮1060r/min（机床固定的转速），左砂轮700800r/min。砂轮转速高相对修得较细，磨削粗糙度相对较小，相反，砂轮转速越慢砂轮修得越粗，磨削粗糙度则会偏大。修整手臂的移动速度是可调的。调整液压,系统的流量便决定其移动的快慢。一般不予调整，与砂轮转速一样，移动快砂轮修得粗，移动慢砂轮修整得细。另外要特别注意砂轮修整时一定要开启磨削液，不能干修。砂轮干修，修整时笔尖产生的切削高温会使砂轮表面的磨料变得不那么锋利且易脱落，同时，钻石修整笔磨损加快。,工件的加工工件加工按前述的方法调整砂轮的角度，修整砂轮，调整好基准砂轮的位置，及导向板间隙后，就可进行磨削加工了。加工工艺参数砂轮转速：右砂轮为1060r/min（不可调），左砂轮为变频调速，一般750850r/min。送料速度：送料速度表显示为送料电机速度,一般调整为450750r/min。工件长度较短可适当调低，相反工件较长，送料来得及可适当调高送料速度。每次磨削量：一般每次磨削量为0.020.06mm为宜，磨削量过大，机床负荷增加，长时间磨削会引起磨削角度变化，影响产品精度。一般精磨时取小值，精磨时可以适当大些。精磨时每次磨削工件数量不能过多（2050件为宜），以便于补偿控制。,工件加工特别注意事项1、检查砂轮的平整度，及时修整砂轮，一般建议每日修整次。2、切削液要充足。切削液量不够，磨削温度上升，严重会烧伤工件表面，轻微则会增大工件表面粗糙度，造成表面质量下降。3、送料要连续均匀。磨削送料时工件必须一片接一片连续送入，要确保每片工件通过砂轮磨削区的时间相同，这样才能保证较好的百度尺寸。,4、工件测量的准确性。工件每磨完一次后都要测量，测量的结果作为下一次磨削补偿的依据。特别时精磨时最后一道磨削，工件测量的准确度直接关系到最后一次磨削的补偿量，稍不小心就会导致工件的报废。5、补偿的精确度。JDB车间双端面磨补偿刻度盘上每小格为0.005mm，补偿旋转手柄时一定要用手去感觉，旋转手柄有阻力，说明补偿有效，如无阻力，说明手柄在空,移动的只是其传动齿轮的齿间间隙，补偿无效，所以操作时应用心去体会。6、冷机床时每次磨削量的不稳定性。机床冷机状态时，主轴的轴向间隙，各补偿传动齿轮的齿间间隙，主轴移动油缸压力的限制，磨削抗力的不均匀，使得砂轮的磨削量与实际的补偿量不等，一般都会多磨。要解决这一问题，有两种方法，一种是早上开机时，先修砂轮与先磨工件粗磨，等机床温升上来稳定后再磨精磨；另一种方,法是，每磨一次，对工件精确测量一次，把握每次磨削量与实际补偿量的差，总结其规律，为补偿提供经验依据，适当修正补偿量。总之，双端面磨削是的技术活，特别是精密加工，应慎之又慎，小心行事。只要用心操作，不断的总结经验，便会得心就手，好而又快。,常见问题的解决,磨削烧伤磨削的过程，是磨料颗粒对工件表面实施的挤压、滑擦、耕犁及磨屑分离的过程。整个过程都伴随着磨料颗粒对工件表面的摩擦，特别是双端面磨削过程，磨削面积大，摩擦阻力增加，摩擦产生的热量也增加，极易产生高温。摩擦产生的高温在磨屑聚集的地方也集中聚集，使工件表面局部金属组织退火收缩，形成凹形及表面颜,色变紫，形成磨削烧伤。要解决磨削烧伤关键是选好合适的砂轮，砂轮要硬度适当，即不能过快损耗，又要有较强的自锐性，减小磨削时产生的摩擦阻力，其次是砂轮要有好的排屑性能，另外就是切削液要较充足，起到较好的冷却作用。还有磨削如果只是很轻微的烧伤（工件表面出现很小面积的亮块），可以适当低砂轮转速，减小切削力来解决工件的烧伤问题。,磨削塌边（四角多磨）磨削塌边（角）产生的原因是多方面的，与基准底板、基准砂轮、导向压板的相对位置关系及砂轮磨削角度都有关系。首先必须按前述检查与调整砂轮的磨削角度，避免磨削时磨削量在砂轮某段集中，保持工件通过砂轮磨削时磨削力均匀，达到分层逐级磨削的目的。其次要检查调整进、出口基准底板与右砂轮的平行，及相互的高度等差。调整导向,压板进、出口基准底板间合适的间隙，既让工件能自由通过，不产生干涉，但又要确保其不偏不斜。另外，基准砂轮的位置关系也较重要，应高于出口基准底板0.020.03mm。还有就是要检查砂轮磨削型面