毕业设计（论文）-游戏机手柄上壳注塑模设计【全套图纸】.doc

本科毕业设计本科毕业设计 游戏机手柄造型及塑料模具设计游戏机手柄造型及塑料模具设计 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 学学 院院 材料与能源学院材料与能源学院 专专 业业 材料成型与控制工程材料成型与控制工程 （成型加工模具（成型加工模具 CAD/CAMCAD/CAM 方向）方向） 年级级别年级级别 20122012 级级 学学 号号 学生姓名学生姓名 指导教师指导教师 20122012 年年 5 5 月月 日日 设计总说明设计总说明 本课题就是将游戏机手柄作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述 塑料注射模具的设计过程。本设计对游戏机手柄进行的注塑模设计，利用 UG 软件对 塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成 型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。本着简约而不简单的设计原 则，采用斜滑块的瓣合模的结构成型。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠， 保证了与其他部件的配合。最后用 Moldflow 仿真模拟注射过程。本课题通过对游戏机 手柄的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期 的设计意图 关键词：关键词：塑料模具，注射成型，模具设计，游戏机手柄 Introduction This topic is to game controller as a design model, the injection mold-related knowledge as a basis to explain the process of plastic injection mold design. The design of the game controller for the injection mold design, plastic parts using UG software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. In the simple but not simple design principles, the use of inclined slider valve structure of the mold shape. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, simulation Moldflow injection process. The topic of the game controller by injection mold design, to consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent Keywords: Plastic mold， Injection molding，Mold design，game controller 目目 录录 1 绪 论.1 1.1 模具在制造加工工业中的地位 .1 1.2 模具的发展趋势 .1 1.3 国内模具技术的现状及发展趋势 .2 1.4 毕业设计的目的 .3 2 游戏机手柄上壳塑料产品设计.4 2.1 市场调研 .4 2.2 游戏机手柄产品设计概述 .4 2.3 塑料制品设计的基本原则 .5 2.3.1 壁厚设计的原则.5 2.3.2 圆角的设计.6 2.3.3 加强筋设计的原则.6 2.3.4 拔模角的设计原则.6 2.4 产品材料的选择 .7 2.5 塑件模拟分析 7 2.5.1 浇口设计.7 2.5.2 分析选择最佳浇口位置.8 2.5.3 填充分析.8 2.5.4 熔接痕分析.9 2.5.5 气穴分析.10 2.5.6 填充时间分析.11 3 游戏机手柄上壳的模具设计.13 3.1 塑料的工艺性设计 .13 3.1.1 塑料制品成型工艺分析.13 3.1.2 制品成型工艺参数.14 3.1.3 塑件的尺寸与公差.14 3.2 注射成型机的选择 .15 3.2.1 注塑机基本参数.15 3.2.2 模具与注射机有关参数的校核.17 3.3 型腔布局与分型面设计 .19 3.3.1 型腔数目的确定与布局.19 3.3.2 分型面的设计.20 3.4 浇注系统设计 .21 3.4.1 主流道设计.21 3.4.2 主流道衬套的固定.22 3.4.3 分流道的设计.22 3.4.4 浇口的设计.23 3.5 成型零件的设计 .24 3.5.1 成型零件的结构设计.25 3.5.2 成型零件工作尺寸计算.26 3.6 冷却系统的设计 .29 3.6.1 冷却系统的设计 .29 3.6.2 冷却系统的设计.30 3.6.3 冷却系统的设计 .30 3.7 模架的选择 .31 3.8 侧向分型与抽芯机构设计 .32 3.8.1 抽芯距的计算.33 3.8.2 抽芯力的计算.33 3.9 合模导向机构的设计 .33 3.9.1 导柱的结构.34 3.9.2 导套的结构.34 3.10 脱模机构的设计 .35 3.10.1 脱模机构设计的总体原则.35 3.10.2 推杆设计.35 3.11 排气结构设计 .36 3.12 模具制造技术 .37 3.12.1 加工要求.37 3.12.2 装配要求.38 3.12.3 综合要求.39 3.13 模具装配图 .40 3.13.1 模具图.38 3.13.2 模具二维装配图.39 结论.42 参考文献.43 致谢.44 附录 A.45 附录 B.46 1 1 绪绪 论论 1.11.1 模具在制造加工工业中的地位模具在制造加工工业中的地位 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加 工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压 力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺 寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度， 要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本 低廉。 模具是制造业的重要基础工艺装备，工业产品大批量生产和新产品开发都离不开 模具，用模具生产制件所达到的(四高二低)高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率 和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。模具品种繁多，共有 10 大类，包括冲压、塑料、橡胶、铸造、锻压等，用于制造业中几乎所有产品的生产， 可见模具的服务范围已包括国民经济的许多方面，现在模具技术已成为衡量一个国家 产品制造水平的重要标志之一，没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。 随着产品更新换代越来越快，新产品不断涌现。新技术日新月异，模具的使用范 围已越来越广，对模具的要求也越来越高了。 1.21.2 模具的发展趋势模具的发展趋势 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模 具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展 趋势可分为以下几个方面： 1 （1）加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐 渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 （2）高效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的 模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。 （3）大型、超小型及高精度 2 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满 足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导 热性优异的制模材料。 （4）革新模具制造工艺 中国模具视频网 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工 艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大 提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。 （5）标准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成 本。 1.31.3 国内模具技术的现状及发展趋势国内模具技术的现状及发展趋势 20 世纪 80 年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展 成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工 业发展也十分迅速。近年来，每年都以 15的增长速度快速发展。许多模具企业十分 重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动 力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快 速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造 强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有 了较大提高。在大型模具方面已能生产 48（约 122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具， 6.5KG 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑 料模方面，已能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多 年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM 技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与 快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设 计制造周期等方面作出了贡献。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数 量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口 10 多亿美元的各类大型，精密， 复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国 3 模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离： 2 （1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展， 成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。 （2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模 具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。 （3）推广 CAD/CAM/CAE 技术；模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具技术发展的一 个重要里程碑。实践证明，模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向，可 显著地提高模具设计制造水平。 （4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现， 模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术， 以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。 1.41.4 毕业设计毕业设计的目的的目的 毕业设计的目的是培养学生综合运用所学的基础理论，专业知识和基本技能进行 分析与解决实际问题的能力，培养学生的创新精神。 通过这次毕业设计，让学生综合运用大学了所学的知识，掌握常用材料在各种成 型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独 立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选 择和热处理方法，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。毕业设 计更是对学生大学期间所学的知识的综合检验。 4 2 游戏机手柄上壳塑料产品设计游戏机手柄上壳塑料产品设计 2.12.1 市场调研市场调研 电脑游戏的飞速发展，各种各样的游戏机手柄层出不穷。然而全球纸张消费量每 年以成倍的速度在增长，游戏机手柄的销量以平均接近 8%的速度在增加。这一切都预 示着游戏机手柄会发展越来越来快，应用的领域越来越宽广。从全球第一款游戏机手 柄的出现，到后来各种各样的霸王机手柄、高智能手柄和无线游戏机手柄，它们在不 同的年代各领风骚，今天让我们寻觅历史的足迹，从技术、品牌与产品、应用市场及 目标消费者三个方面，回顾喷墨游戏机手柄的光辉历史，同时对其未来的发展趋势作 简单分析。 作为游戏机手柄，其在休闲娱乐中的重要作用是显而易见的，电脑游戏少不了它， 而且最近几年来游戏机在家庭游戏中的地位越来越重要了，所以游戏机手柄也是越发 重要。所以怎么样提高产品的新颖性和实用性以及良好的性价比来吸引更多的消费者 来买自己的产品是至关重要的。本设计的产品游戏机手柄架综合考虑了使用环境，功 能，外观，性能强大等要求，以达到经济实惠的效果。 2.22.2 游戏机手柄产品设计概述游戏机手柄产品设计概述 产品设计是一个创造性的综合信息处理过程，通过线条、符号、数字、色彩等把 产品显现人们面前。它将人的某种目的或需要转换为一个具体的物理形式或工具的过 程，把一种计划、规划设想、问题解决的方法，通过具体的载体，以美好的形式表达 出来。产品设计反映着一个时代的经济、技术和文化。 产品设计的重要性 由于产品 设计阶段要全面确定整个产品策略、外观、结构、功能，从而确定整个生产系统的布 局，因而，产品设计的意义重大，具有“牵一发而动全局”的重要意义。如果一个产品 的设计缺乏生产观点，那么生产时就将耗费大量费用来调整和更换设备、物料和劳动 力。相反，好的产品设计，不仅表现在功能上的优越性，而且便于制造，生产成本低， 从而使产品的综合竞争力得以增强。许多在市场竞争中占优势的企业都十分注意产品 设计的细节，以便设计出造价低而又具有独特功能的产品。许多发达国家的公司都把 设计看作热门的战略工具，认为好的设计是赢得顾客的关键。本设计主要针对电脑游 戏玩家所进行设计的，所以这在功能外观性能方面有着一定的要求，外型设计不要求 5 夸张，主要是结构要合理实用，性能好，强度要高一点，手感舒适。初始设计图如下： 图 2.1 产品外观 1 图 2.2 产品外观 2 2.32.3 塑料制品设计的基本原则塑料制品设计的基本原则 6 2.3.1 壁厚设计的原则 （1）壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱 位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应 以 4mm 为限。从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期冷却时 间，增加生产成本。从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴、气孔的可 能性，大大削弱产品的刚性及强度。 （2）最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功 能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄 胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流 而造成尺寸不稳定和表面问题。壁厚是产品设计最先被考虑，一般用于注塑成型的会 在 1.5 mm (0.06 in) 至 4.5 mm (0.18 in)。 壁厚比这范围小的用于塑料流程短和细小部 件。典型的壁厚约在 2.5mm (0.1 in)左右。一般来说，部件愈大壁厚愈厚，这可增强部 件强度和塑料充填。壁厚在 3.8mm (0.15 in) 至 6.4mm (0.25 in)范围是可使用结构性发 泡。 3 本设计采用的壁厚平均为 2mm，壁厚变化不超过 1mm。 2.3.2 圆角的设计 建议的最小圆角半径是胶料厚度的 25%，最适当的半径胶料厚比例在 60%。轻微 的增加半径就能明显的减低应力。 2.3.3 加强筋设计的原则 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地增加产品的刚性和强 度而无需大幅增加产品切面面积，但没有出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常 受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。 加强筋的两边必须加上拔模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置 必须加上圆角以消除应力过分集中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔 充填更为流畅。 加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。 7 留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长 生产周期，增加生产成本。 2.3.4 拔模角的设计原则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的 内侧和外侧各设有一个倾斜角即拔模角。如果产品有垂直外壁并且与开模方向相同的 话，则模具在塑料成型需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启，产品脱离模 具的过程相信也会十分困难。 因此，拔模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。因为注塑件冷却收缩多附 于凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模附于较热的凹模上，拔模角对应於 凹模及凸模是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品开模附在凹模的话，可 将相接凹模部份的拔模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。 2.42.4 产品材料的选择产品材料的选择 迄今为止，已见报道的树脂种类达到上万种，实现工业化生产的也不下千余种。 塑料材料的选用就是在众多的树脂品种中选择一个合适的品种。针对墨粉盒轴端产品 的材料的选用，主要考虑一下几个方面： 4 塑料材料的适应性 （1）各种材料的性能比较；（2）不宜选用塑料的条件；（3）选用塑料的适宜条 件 塑料制品的使用性能 （1）塑料制品的使用条件，包括塑料制品的受力情况，塑料制品的电性能，尺寸 精度要求，渗透性要求，透明性要求，外观要求等。 （2）塑料制品的使用环境，包括环境温度，环境湿度，接触介质，环境的光，氧 及辐射。 塑料的加工性能 （1）塑料的可加工行；（2）塑料的加工成本；（3）塑料加工的废料处理。 塑料制品的成本 （1）原料价格；（2）塑料制品的使用寿命；（3）塑料制品的维护费用。 综合以上情况对材料进行筛选分析，决定选用 ABS 作为游戏机手柄的材料。 8 2.52.5 塑件模拟分析塑件模拟分析 2.5.1 浇口设计 浇口指连接分流道与型腔之间的一段短小的进料通道。作用:调节熔体流速、控制 保压时间，防止熔体倒流。考虑到生产需要，此模具按一模两腔，对称分布。如下图 所示 图 2.3 产品分布 2.5.2 分析选择最佳浇口位置 在 UG 中建立游戏机手柄角接件的三维模型，再将它转换为 igs 格式，导入 Mold- Flow 软件中。本产品一模四件。通常进行的 MF 分析都是 FLOW(流动)或者 COOL(冷却)。 本次对模型进行的分析也离不开，首先利用浇口位置进行浇口最佳位置的分析，然后 利用浇口位置的分析结果进行后面的分析。 进行 FILL，FLOW，COOL 等分析时，必须设置浇口，否则无法进行分析。在这个分 析中我们选择浇口位置分析后，根据分析结果得到最佳浇口位置。浇口位置分析为我 们提供了很好的分析前准备，避免了由于浇口位置设置不当而引起的不合理成型。进 行浇口位置分析时不需要设置浇口位置。复制项目生成一个新的分析案例，设置 128 分析类型为浇口设置，并默认成型条件，分析完成后，得到最佳浇口位置。 分析结果图示中给出了浇口位置分布的合理程度系数。其中 BEST GATE LOCATION 合理程度系数为 1，由图三看出 MF 分析出的最佳浇口位置位于模型的边缘，从理论上 9 讲，这个分析是合理的。但是这还不能作为最终分析结果，下面我们需要在此基础上 做进一步分析。 2.5.3 填充分析 浇注系统的性能直接影响到制件的填充行为，因此进行填充分析的最终目的是为了 获得最佳浇注系统设计。通过对不同浇注系统流动行为的分析比较，选择最佳浇口位 置，浇口数目，最佳浇注系统布局。 图 2.4 充填结束时的冻结层因子 图 2.5 充填结束时的体积温度 10 图 2.6 充填结束时的压力 图 2.7 充填区域 2.5.4 熔接痕分析 当 2 个或多个流动前沿融合时，会形成熔接线。在熔接线位置上的分子趋向变化强 烈，因此该位置机械强度明显减弱，熔接线在视觉上不太明显。在这种情况下可以通 过增加模具温度和熔体温度，使 2 个相遇的熔体前沿融合得更好，增加螺杆速率也行， 或改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率的前提下减少流道尺寸，以减少产生的 摩擦热。如果不能消除熔接线，那么应使其位于制件上较不敏感的区域，以防止影响 制件的机械性能和外观质量。通过改变浇口位置或者改变制件壁厚可以改变熔接线的 位置。 15 11 图 2.8 熔接痕分析 2.5.5 气穴分析 气穴是成型时模具型腔内的气体来不及排除，被熔融塑料包裹在内。成因主要有： 塑料干燥不好，注塑速度过快，排气系统不良，产品壁厚不均，浇口位置不当等。对 此塑件的分析如下图： 12 图 2.9 气穴分析 2.5.6 填充时间分析 填充时间是 FILL 和 FLOW 分析的一个重要结果。在本次填充时间的结果图中，将 浇口设置在制件的边缘，这样做是考虑到喷嘴外壳的美观性，避免去除浇口造成粗糙 痕迹。填充时间之差较短，位置安排相对较合适。分析如下图所示： 13 图 2.10 填充时间分析 14 3 游戏机手柄上壳的模具设计游戏机手柄上壳的模具设计 3.13.1 塑料的工艺性设计塑料的工艺性设计 3.1.1 塑料制品成型工艺分析 1、制品材料 ABS 的性能： 5 （1） ABS 为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物，它是无定型聚合物，密度为 1.05g/cm左右，具有较高的机械强度和良好“竖、韧、钢”的综合性能。ABS 是一种应 用广泛的工程塑料，其品种多样，用途广泛，也称“通用工程塑料”， （MBS 称为透明 ABS） ，易于成型加工，耐化学腐蚀性差，制品易电镀。 （2）材料的性能参数： ABS 为热塑性材料，密度为 1.03-1.07 g/cm3 ，抗拉强度 30-50MPa，抗弯强度为 41-76 MPa，拉伸弹性模量 1587-2277 MPa，弯曲弹性模量为 1380-2690 MPa，收缩率 为 0.3%-0.8%，常取 0.5%。该材料综合性能好，即冲击强度高，尺寸稳定，易于成型， 耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。 2、ABS 的工艺特点: （1） ABS 的吸湿性较大和耐温性较差,在成型加工前必须进行充分干燥和预热,将 水分含量控制在 0.03%以下。 （2） ABS 树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低(与其它无定型树脂不同)。ABS 的注射温度虽然比 PS 稍高,但不能像 PS 那样有较宽松的升温范围,不能 用盲目升温的办法来降低其粘度,可用增加螺杆转速或提升注射压力/速度的办法 来提高其流动性。一般加工温度在 190235为宜。 （3） ABS 的熔融粘度属中等,比 PS、HIPS、AS 均较高, 流动性较差，需采用较 高的注射压力啤料。 （4） ABS 采用中等注射速度啤料效果好 (除非形状复杂、薄壁制件需用较高的 注射速度)，产品水口位易产生气纹。 （5） ABS 成型温度较高，其模温一般调节在 4580。生产较大产品时，定模 （前模）温度一般比动模（后模）略高 5左右为宜。 （6） ABS 在高温炮筒内停留时间不宜过长（应小于 30 分钟） ，否则易分解发黄。 15 3.1.2 制品成型工艺参数 （1）成型工艺方法：注射成型注射成型是将粒状的塑料从注射机的料斗送人高温 的料筒内经加热塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下， 以很高的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开模取出具 有一定形状、尺寸的塑料制品的成型工艺方法。注射成型可成型热塑性塑料，也可成 型热固性塑料。其两者所用的设备和模具结构均不同。 6 （2）成形条件 表表 3.1 ABS 的成型工艺参数的成型工艺参数 干燥温度（）7080 干燥时间约（hr） 1.5 模具温度（）4580 残 料 量（mm）28 熔胶温度（）190235 背 压（MPa）918 注射压力 （MPa） 90140 锁模力约（ton/in2）22.5 注 塑 速 度中 等 回 料 转 速(rpm)70100 螺 杆 类 别标 准 螺 杆（直 通 式 喷 嘴） 停 机 处 理 关料闸啤清即 可 碎料翻用（%） 2030 表表 3.2 ABS 的模具制作的模具制作 合适壁厚（mm）1.83 浇 口 设 计大多数入水均可采用；可扁侧入水、直接入水、扇 形入水、潜水、薄膜入水、点水口可减少蛇纹。 收 缩 率（%） 0.40.7 3.1.3 塑件的尺寸与公差 （1）塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： 取决于用户的使用要求。 16 受制于塑件的流动性。 受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 （2）塑件尺寸公差标准 影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 塑件结构的复杂程度。 模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计 的不合理所可能带来的形位误差等） 。 成型工艺因素（模塑成型的温度 T、压力 p、时间 t 及取向、结晶、成型后处理等） 。 成型设备的控制精度等。 其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 (3) 塑件的表面质量 表面质量是一个相当大的概念，包括微观的几何形状和表面层的物理-力学性质两 方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度问题。塑件的表观缺陷是其特有的质量指标， 包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件 表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。该塑件要求对型腔抛光，所 以对粗糙度的要求比较高，查表得 ABS 抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为 0.02 m，垂 直纹路方向的表面粗糙度为 0.26 m。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的 表面粗糙度在数值上要高 12 级。此塑件表面粗糙度 R=1.6. 3.23.2 注射成型机的选择注射成型机的选择 3.2.1 注塑机基本参数 注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化能力,锁模力,合模装置的 基本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购买和使用注塑机的主要依 据。 7 (1)公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注 射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力. (2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔 料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力. 17 (3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须 有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度. 常用的注射速率如表 3.3 所示。 表表3.3 注射量与注射时间的关系注射量与注射时间的关系 注射量/CM 3 125250500100020004000600010000 注射速率/CM/S125200333570890133016002000 注射时间/S11.251.51.752.2533.755 (4)塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期 配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加 长成型周期. (5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具 不应被熔融的塑料所顶开. (6)合模装置的