毕业设计（论文）-游泳镜盒的注塑模具设计.docx

本科生毕业设计游泳镜盒的注塑模具设计Design of injection mould for swimming lens case学生姓名所在专业机械设计制造及其自动化所在班级申请学位指导教师职称答辩时间年 月 日目 录目录设计总说明IINTRODUCTIONII1绪论11.2模具行业对于我国经济的重要性11.3模具行业在中国进步现在的状况11.4中国模具技术未来发展的方向12制件分析22.1制件形状22.2选取制作塑件的材料22.3制件品质的保证32.4尺寸准确性33注射加工工艺条件33.1工艺要点34确定模具结构54.1制定分型面位置54.2凹模数目的制定65注射成型设备的选取及校对65.1选取注射成型设备65.2校核注射机75.2.1最大注射量的校核75.2.2锁模力的校核75.2.3喷嘴大小校核75.2.4定位环校核85.2.5模具总体大小校核85.2.6模具厚度校核86浇注系统的设计96.1主浇道设计96.2分浇道与进料口97成型零部件的规格107.1凹凸模尺寸计算107.2凹模厚度、支承板厚度设计118脱模设计128.1脱模力的求解128.2顶杆设计139温度调控系统设计149.1温控系统设计149.1.1冷却时间的设计1410导向机构设计1410.1抽芯机构设计1510.2斜滑块设计1510.3斜滑槽的设计1710.4楔紧块设计1810.5滑动件定位约束设计1811斜推杆的设计1811.1基本原理1811.2斜推杆设计1912对于模具流动性的分析2012.1Moldflow评估20鸣 谢24参考文献25附录26设计总说明设计总说明本设计是注射模具的设计和绘图等。必须搞的有：详细设计流道系统、模具的脱模系统、温控系统等，选取最大极限化的模具分型面横剖面，在注射成型零件后再放上去工作，而且运用复位拉杆恢复时，可以达到返回的状态。设计需要计算所制件的零件的尺寸，还有判定尺寸的准确性，然后选取注塑成型设备。在注射成型的设备参数的选取中，包括厚度，模具装配的尺寸大小，模具关闭时候的移动的距离和注射成型后的设备锁紧力等其他相关系数，所有制定注塑成型设备达到要求的的类别。在此设计过程中，为了能够更好的表达出模具的内部结构，所以制作了比较多的模具尺寸和模具的部分图，并根据CAD、Proe等制定所需的工程图纸。关键词：塑件；模具分型面；进料口；加工过程分析IIABSTRACTINTRODUCTIONThis design is the injection mold design and the drawing. Must engage in: the detailed design of the runner system and mold stripping system, temperature control system, select the maximum limit of the mold parting surface cross section, after the injection molding parts put up, and the use of the reset rod recovery can be achieved when the status returned.The design needs to calculate the size of the parts of the parts, and the accuracy of the decision, and then select injection molding equipment. In the selection of parameters of injection molding equipment, including the thickness, the size of the die assembly, the mould closing when moving distance and injection molding equipment locking force etc. other correlation coefficients, all make injection molding equipment to meet the requirements of. In the process of design, in order to better express the internal structure of the mold, so the production of more the size of die and mold parts diagram, and formulate the required engineering drawings based on CAD, proe and so on.Keywords: plastic parts, mold parting surface, feed inlet, machining process analysis广东海洋大学2015届本科生毕业设计游泳镜盒的注塑模具设计机械设计制造及其自动化，201111411317，陆深港指导教师：李作全毕业设计说明书1 绪论1.1 模具行业对于我国经济的重要性在我国的产品生产开发中，所需的制造工艺，自动化设备和技术含量高的模具是必不可少的，而且当模具达到制造要求后，塑胶零件和造型分析设计占主导地位。由于当前社会制造业不断的壮大，所需要求大大提升，所以模具在不断的进步中。 在这模具高速发展的几年中，模具越来越离不开机械，速度快捷，精度高等优点已成为模具的前进必要方向。1.2 模具行业在中国进步现在的状况1981年代以来，中国我国经济的迅速发展给出了更高的所有需要，模具产业，并且模具的进步提出与供给了较大的效力。当前，我国有超过17000的长电模具产品制造，工厂员工超过50。很多模具制造厂相当看重技术革新。增大对科技更新的注入，技术更新能够作为工厂发展的关键拉动力。另外，很多考察机构和大学也实行了模具设计与制造的技术的考察和设计。我国注射模具产业从最初到目前，经过五十多年以来，已经获得了相当大的发展，模具水平产生了较大大的提升。在复杂模具已经能够产品制造48（122厘米）的宽屏彩色电脑机塑胶外壳注塑模，6.5公斤的大容量洗衣设备的全套注射模具，防撞梁和整体设备板等注射模具，先进注射模具，塑胶零部件，已经能够产品制造数码照相机的模具，非单一型腔小齿轮模数齿轮模具和封装模具。经过多年的努力，在模具的CAD/ 计算机模拟仿真软件/ 计算机辅助制造软件技术，模具制造和数控制造技术，迅速成型与迅速成型技术，新零件材料 1 已获得特大进展，等等；在提升模具品质，模具设计时间在逐步快速。1.3 中国模具技术未来发展的方向在高速发展的经济社会中，模具工业的发展前途在不断的壮大，具体如下： （1）模具的CAD图纸/ 模拟仿真软件/辅助制造软件的集成，立体化，聪明化和云端化的（2）模具加工公差向着速度快的方向发展，结构复杂的和全面的（3）低廉的快速模型制作技术的运用（4）特种制造技术的更高发展（5）模具发展及其开发自动制造系统的发展（6）零件材料技术飞速发展（7）模具行业的新设备，新主意和新结构在优化在一种注射成型制造手段的外形凹模和凸模的另外一个适合的提出与供给了一种更佳低传热方案，结果是完善循环。这样的手段采用不一样的渠道端面外形纵横交错，死尽量接近的表面一样，以便增大高分子化合物的液体吸热，该手段确保了冷却的连续性和速度的制件。当前，在RP技术技术的采用，直接钢铁沉积（DMD），举个例子，直接钢铁集光压制烧结（DMLS）和很多高级地CAE（计算机模拟仿真软件）计算机软件，更加有效的降温手段能够经过复杂的布局和横剖面的制定与生产。2 制件分析2.4 制件形状图1 制件图该工件形状规则不复杂,全都是由端面组成：（如上图）2.5 选取制作塑件的材料在工作期间，要求喷嘴材料需要具有耐冲击的特性。而且塑胶工件的喷嘴经常受到高温以及低温，所以对于材料来说，热收缩和脆化温度也必须要有一定的要求。所以，按照以上几点情况选择材料PP。所用零件的材料为：聚丙烯(PP)。优点为：大众化，合成工艺简单，价格便宜，制作简单等。拉伸强度大小、压缩强度大小等都比低压的PE的塑料高的多，而且还有很突出的刚性特性、耐弯折性，并且化学稳定性和电导电性能力比较优异。但冲击力能不够，低温状态下易脆裂，且成型缩水大小不小，热收缩温度不大，但能够改性的提升。其最重要的成型特点为：1.固化性，吸湿性较小，有时候可出现液体破裂，当长期和热钢铁接触后容易导致分解。2.极好的填充性，飞边值在0.003mm左右。3.冷却速率快速，流道系统散热良好和温控系统的散热较缓慢。4.成型收缩后区域比较大，缩水区域小，会出现缩松或凹痕或变形且方向性强。5.注意对成型温度的控制，料温低方向性突出，特别是低温高压时后更显现，温度小于50时会导致制件不光泽，易产生熔接不良，留痕等现象；90以上易产生收缩率变化大，不均匀、变形等。6.制件要求：厚度应均匀，缺口、锐角不可有，因局部区域的最大应力值较高。表1-1PP（聚丙烯）的成型条件2.6 制件品质的保证制件质量的计算：注塑成型设备选取及模具凹模数的确定。根据设计说明书可查得PP的密度为=0.9g/cm3，成型缩水大小为:2%，成型温度：180200。制件的体积计算：V=29.06cm（通过计算机软件辅助计算）计算制件质量：W=V=29.06cm3*0.9gcm3=26.154g因为制件结构不复杂，供求量不高，所以使用一模1件模具的尺寸，当出现其轮廓尺寸、注塑时必须具备压力和所有设备的压力等情况，初取注塑成型设备为SZ-300/60。2.7 尺寸准确性改完工件图纸后没有进行尺寸公差的标注，查设计书（注射成型模具 P7表2-1-1、2-1-2）取MT5，B类尺寸公差。3 注射加工工艺条件3.8 工艺要点在加热管第一注塑机液体塑料塑料成型塑料加热融化,然后经过往返丝杆或者液压柱塞将塑液挤压到闭合的模具里的一种技巧。它不仅能在精度高同较高制造加工效率的情况下，零件的高品质，塑胶的制造类别和宽阔地运用，故，在塑胶制造技巧，塑料成型是某种主要的成型。一般分成三个部分的加工。图2 注射成型压力时间曲线（1）材料准备：为保证产品性质，加工前做一些的准备。包含材料的粉碎成颗粒，表面粗糙度，纯度，如检查其填料，温度起伏和缩率，等塑胶吸水性够好，足够干燥，保证正常推出，但是塑件难以脱模的部分依然要加脱模剂。（2）注塑加工工艺： 注塑加工过程可分成闭模、注塑、保压、冷却、开模等几个部分，图2是注塑加工工艺的曲线图，第一段是闭模阶段，压力为零，；第二段注塑，内腔原本充满气体，随着塑料溶液的注入压力逐渐提升，到T1时，压力突变，到达最高压力p0；第三段是保压阶段，让模具内保持最高压力，避免制件产生凹坑，飞边等缺陷；第四阶段是是冷却，压力会逐渐下降；第五阶段是开模，同时继续冷却，压力继续快速下降。（3）后解决部份：一般产品初步成型，像从模具中取出的制件，通常还达不到要求，要经过后续加工，即后解决加工，这样能完成要求或者增加附加值，提高产品的价值。后解决加工有去除多余部分、退火等。注射加工工艺条件（1）温度；注射加工是材料的形状再造，需要将固体材料熔化成液体，但塑料在不同的温度有不同的性能，所以注塑要控制温度。根据材料PP的性能，PP在不同的位置有不同的温度，如下表。表3 PP材料的温度料桶温度 /喷嘴温度/温度/热收缩温度 /中段前段1.82兆帕180-200200-220200-28060-80102（2）压力；注塑过程需要控制一些压力，有注塑过程中的模具压力，即注射压力，注塑后、开模前的模具压力-保压力和开模力。查设计手册PP的注射压力为40-70兆帕。（3）总周期；从一次注射成型结束时到下一次注射开始所必需的时间叫作注射周期或称总周期。由闭合模具、注塑、保压、凝固冷却、开模、脱件脱料、加脱模剂、金属镶件等构成。其中，必需的是闭模、开模、注塑时间和凝固时间，在实际制造中闭模和开模都是3秒之内完成，注塑一般为3-5秒，保压一般是20-120秒，凝固时间通常情况为30-120秒。根据制件情况，注射周期时间为60秒，后解决温度110，保温时间2分钟。4 确定模具结构当了解塑件的结构和确定其材料后，接着就要制定分型面了，同时也要确定是一模多少个工件，这关系着后续设计。4.9 制定分型面位置分型面是为了将塑件从型腔内取出、安放金属镶件和涂脱模剂，可以分开模具的成型塑件部分的接触面模具分型面的制定要点：（1）模具分型面应是制件截面最大处；（2）不会影响制件的外表面质量，特别是表面严格的制件；（3）考虑制件的精度指标；（4）考虑到凹模的制造；（5）最好能使冷却系统、排气系统、温控系统的设计制造更简单；（6）易于脱模，打开模具时尽量使制件留在凸模上；（7）便于金属镶件的放置；图4-14.10 凹模数目的制定填充塑件内的空腔后，塑件的体积 比较大，因此取一模一腔，这样的好处有： 塑件尺寸与实际比较接近；简化模具结构，便于设计、加工和维修；图4-25 注射成型设备的选取及校对5.11 选取注射成型设备制件的体积:V=29.06cm3制件的品质：M=0.9x29.06=26.154g流道中的废料体积V=0.2V；所以，实际所需要的塑料体积应是1.2倍塑件体积。初选注射机型号为SZ-300/60,下面是该注塑机的一些参数：规格SZ-300/60丝杆圆尺寸（mm）35注塑容量（cm3或g）300注塑压力（N/cm3）150锁紧力 （KN）600最大注塑面积大小（cm2）14.05模具厚度大小（mm）150550模板距离（mm）300喷嘴球圆尺寸（mm）10喷嘴孔圆尺寸（mm）4喷嘴伸出量（mm）20推出距离（mm）80轮廓尺寸（m * m * m）3.9 X 1.3 X 1.85.11.1 校核注射机5.11.2 最大注射量的校核为保证塑料溶液能够充满模具内腔，塑件和废料的塑料体积应该在最大注射量的35%到75%之间，最大不超过80%，最小是10%，而通常是50%到80%。 V =V+0.2V=34.872cm，在30cm与240cm之间； 符合要求。5.1 锁模力的校核根据模具压力与分型面面积，校核注射机的锁模力：FK AP1.234297.42KN符合条件式中 :F-注射成型设备规定锁紧力：600KN； K-强度因素，取K=1.2； 5.2 喷嘴大小校核通常，取模具的上表面的圆半径R2比注塑机喷嘴孔半径R1大12 mm，主浇道小端圆尺寸D比注塑机喷嘴孔半径d大0.51 mm，见图5所表示，为了防止凝料堵住主浇道口而影响注塑，因此，模具的设计是以注塑机喷嘴尺寸为标准。图5 喷嘴与进料口套尺寸之间关系5.3 定位环校核模具一定要做到轴心线与料桶、喷嘴的轴心线重合，所以需要定位环与注射机固定板上的基准孔不能是过盈配合（H8/e8）。小型模具的定位环的高度为8mm10mm，复杂模具的为10mm15mm。通常，中小型模具只有定模板上装定位环，复杂模具动、定模板对应位置上有定位环，本设计模具为小型简单模具，只在定模板上有定位环基准孔直径为60mm，定位环的高度尺寸是15mm。图6 定位环5.4 模具总体大小校核注射模总体大小应小于注射机工作平台面的有效的尺寸。模具高度要小于注射机推杆间隔大小，模具至少有一个方向的尺寸小于推杆间的距离而能装在注射机的工作平台面上。本模具总体大小为400400mm，达到要求。5.5 模具厚度校核根据实际，模具厚度满足下面情况：H H H150mm426mm550mm式中：H本设计模具厚度426 mm； H注射机允许的最小模具厚度150 mm；H注射机允许的最大模具厚度550 mm；6 浇注系统的设计将塑料溶液全部注入型腔中，以获得符合要求的塑件是浇注系统的作用。本设计是点浇口模具，为方便废料的取出，要设计成双分型面。因为是双分型面，所以流道在中间的脱料板上，开模时，废料与塑件分开在不同的地方，使得废料能够取出。6.6 主浇道设计主浇道是喷嘴与分流道之间的通道，所以和注射机的喷嘴在同一轴线上，形状为圆锥形，以便于冷废料的取出，也能提高融胶的流速，规格与注射机有关系。查设计手册，主流道的锥度=6；小端直径D=d+(0.51)mm=6+（0.51）=8.5mm；主浇道轴套上平面圆半径R=R+(12)mm=18+（12）=20mm；主浇道长度l=58mm；主浇道轴套一般T8A。6.1 分浇道与进料口图8 流道与浇口浇口的位置：游泳镜盒的浇口位于下盖的底面靠近上盖的中间处。从塑件可知：此模具采用点浇口，点浇口在型腔中塑料熔体直接进入内腔，压力损失少，固化快，无需塑件内部固化，缩短周期，提高生产效率。浇口的位置：游泳镜盒的浇口位于下盖的底面靠近上盖的中间处。7 成型零部件的规格在模具中心，对成型塑件的形状直接产生影响的零部件叫成型零部件。包含模具凹模、凸模、嵌块、抽芯和成型环等，（抽芯会在下文介绍）。因为塑件是以成型零部件为标准产生的，所以成型零部件的精度要比塑件高一个等级和较高的耐用性，注塑过程中熔体的压力作用和料流的冲刷都作用于成型零部件，而且推出时与制件间产生接触。所以，要求较高的刚度、抗破坏的能力和硬度是成型零部件的基本要求，同时也要有偏低的光洁度。7.2 凹凸模尺寸计算凹模的径向的尺寸计算公式：L=Ls(1+k)-X0+Ls塑件外径向长度； K塑胶的收缩率；塑件的尺寸偏差；模具的加工余量，一般是塑件对应尺寸偏差的1/31/6。凹模的高度计算公式：H=Hs(1+k)-X+0Hs塑件高度查得PP的收缩率K=2%；塑件没有尺寸偏差要求，所以选用MT5B类尺寸公差凹模尺寸计算凸模尺寸计算7.3 凹模厚度、支承板厚度设计由于加工过程中凹模承受注射压力作用，因此凹模具备较高的抗变形的能力和强度刚度，否则因强度不足而导致塑胶变形以至损坏；或因刚度不够，导致收缩不均匀，致使飞边，减少塑件精度，并影响正常脱模。理论上，凹模厚度、支承板厚度计算是理论力学与材料力学中的算式由强度和刚度得到的。但注射成型受外界影响，因此理论计算并不是百分之百真实的。实际，凹模及支承板厚度大小是由经验得来。经验公式表如下：表5 厚度S的实际的经验计算模具压力/兆帕凹模侧厚度度S/mm29(压塑)014L+1249（压塑）016L+1549（注射）020L+17表6 支承板h厚度大小的实际的经验数据b/mmb=L/mb=1.5L/mmb=2L/mm102(0.12-0.26.154)b(0.10-0.11)b0.08b102-300(0.26.154-0.15)b(0.11-0.12)b(0.08-0.09)b上表计算公式只能作为校核公式使用。选定基本模架后，须要结合塑件具体尺寸来校核凹模厚度和支承板厚度。8 脱模设计8.4 脱模力的求解脱模力公式Fc=10fcE（Tf-Tj）th式中 ：fc模具的脱模因数，就是在模具的脱模温度下制件与凸模表面之内的静摩擦因数，它受制件融化状态的液体塑料经高压在钢表面固化中粘附的作用；塑胶的现行膨胀因数（1/）;E在模具的脱模温度下，塑胶的抗拉杨氏模数（兆帕）；Tf塑胶的软化温度（）；Tj推出时制件温度（）；t制件的厚度大小（mm）；h凸模推出方向的高度（mm）。由此，算得脱模力Fc=1877.47N其实，脱模力的计算公式中的参数确定是难以确定的，会随着温度变化，脱模力难以精确计算，与很多因素有关。8.5 顶杆设计无论怎样塑件都得从模具中取出，为了方便从模具中取出，需要将塑件顶出模具，这样的顶出装置叫脱模装置（或推出装置）。脱模装置一般设置在凸模上。推出塑件后，塑件一定要是完好无损的。结构简单、动作稳健。脱模装置一般设计在凸模的中心位置。闭模能准确无误的复位。由本塑件的结构特点零部件小，模具分型面为端面。得本模具用顶杆脱出。图8-19 温度调控系统设计模具加工过程是塑料融化到凝固的过程，温度对其影响最大，会直接影响到塑料熔体的填充、保压、开模等。温度偏高，收缩率变大，塑件脱模会变形，导致产品不合格，浪费人工、时间；温度偏低，熔体处于半固化状态，使得填充困难，导致一系列的缺陷；当凸模和凹模温度差很大时，材料收缩不平衡，致使塑件变形，会导致制影响塑件尺寸大小和精度。总之，模具上需要安装温度调控系统以满足所需的温度。查手册的PP成型温度为160-220，温度为4080 。9.6 温控系统设计9.7 冷却时间的设计计算冷却时间前，查表得；取闭模要3S，开模也是3S，脱模时间2S，凝固时间30S，保压时间20S，因此总时间为60S。此中冷却时间与制件厚度、塑料品种而关，公式计算为：t=62/(3.1420.07)8/3.142(200-50)/(80-50)= 73（S）式中：S制件平均厚度，S取值为6mm； 塑胶热流扩散因数(mm/s)，=0.07；T成型温度160-220，T取值为200；T平均模具的脱模温度，T取值为80；T温度4080，T取值为50。由此得冷却时间需要73 S，显然不现实的。所以需要扩大模具中的冷却水道，加大冷却作用。由经验得到， 30S为最少冷却时间。10 导向机构设计导柱导套导向与锥度定位是导向机构的两种类别。这里采用导柱导套形式。导柱：导柱有两种结构形式，一种是带头导柱，另一种是有肩导柱，有肩导柱上有一圈一圈的油槽， 装润滑剂，减少摩擦，保持模具精度，现选取的导柱直径d=30mm，总长l=365mm，材料用T8A,部分结构图如下:图10-1导套： 选用带头导套，基本尺寸为：外直径为42mm，内孔直径为30mm，总长为206mm，头的尺寸为46mm10mm，材料同样是T8A。10.8 抽芯机构设计抽芯距离s=s1+5mmS1为空深度、即为厚度，因此s=15mm横向力的求解:Fc=ChP(cos(a)-sin(a)(4-9)=37.68200.9107(0.15cos(180)-sin(180)=31.7103NFc-横向力C-凸模成行侧面的截面的大致的长度(m)，C= X12=36.78 mm h-凸模成行侧面的高，h=20 mmp-塑件因冷却收缩而对凸模侧面的作用力，一般p=(0.8-1.2)x107pa、模外冷制件p=(2.4-3.9)107pau=0.15,a-侧凸模的拔模角度或倾斜度=180。10.9 斜滑块设计(1) 斜滑块的设计是有一定的原则的，把握了这原则就是把握了斜滑块的设计关键点：通常斜导柱的斜度为18 ，斜导柱作用下，滑块抽芯的移动距离一定不能大于导滑槽总体长度的2/3。 斜导柱运作要正常，不能卡死。 内部抽芯斜导柱的高度不应该高于凸模高度，故在准许的状态下小于凸模高度0.050.10。(2) 斜滑块尺寸的设计 斜滑块的外形:其小端的结构式半球形状。选取45号钢,本设计热处理所要达到的硬度HTC55,表面加工所要达到的光洁度为Ra0.8nm,斜导柱的固定处使用过度配合H7/k6,斜导柱工作表面的配合使用非过盈配合H11/b11,或留下0.5mm间隙。. 斜滑块脱模角度的计算斜滑块脱模角度a由公式L=s/sin（a）得出，查取相关文献获得a取值为18。(3) 斜滑块的长度计算其工作长度Lz=scos（）/sin（a）(4-10)为模具滑动定向模一侧的倾角，因=0，因此L=s/sin（a）=6.5/sin（18 ）=21mmLz -斜滑块的总体长度（mm）。=30/2tan(18)+20/cos(0)+30/sin(18) 36mm 斜滑块装配安装部份长度；斜滑块安装部份的圆尺寸（40mm）；斜滑块安装部板的厚度大小（20mm）；a 斜滑块的倾角。(4) 斜滑块力学剖析与强度大小校核下面图示为力学分析：图 斜滑块的力学剖析在图示内F是斜滑块通过斜滑块孔加载于斜导柱正面垂直压力，滑动件受到的弯曲应力Fw与其大小Fw一样，F1是斜滑块与斜导柱的接触力，F2是斜导柱与滑动导槽之间的接触力此外斜滑块与滑动件，滑动件与导滑模之内的摩擦因数为0.5侧侧式中F1=F2=由式解得：因接触力过小因此能够省略即（=0）因此F=Ft/cos(a)=31.7105/cos(18.)=33.43105NFw=Fc/tan(a)=31.7105/tan(18)=9105N由Fc斜滑块的倾斜度在相关资料文件中可找到最大极限弯曲应力Fw=1000KN 接着依据Fw和Hw=20mm并且能够查出斜滑块圆尺寸d=16mm。(5)滑动件的设计滑动件是斜滑块侧抽芯装置中的一关键零件，主要作用是保证塑件成型时塑件尺寸大小和精度，凸模块装配在滑动件上面，滑动件的形状结构按详细制件和模具尺寸分类，可以分为组合结构与整体结构，本设计使用整体结构。10.10 斜滑槽的设计滑动件在侧抽芯复位与抽芯期间，一定沿既定的方向平静的往返运动这种流程恰好就是导滑槽内实现的。压块和滑块的配合结构使用导向槽导滑它的配合使用H8/f7非过盈配合材料选取T12表面硬度硬度52。其结构特点见图4-18所表示，它的配合长度L=1.5B（制件横向尺寸）此处导槽可以在上模上直接制造生产。图 滑动件与导滑槽的配合结构10.11 楔紧块设计(1) 楔紧块的具体形式设计楔紧块是为了防止斜滑块等一些长杆件在注塑期间，承受熔体塑料压力作用导致变形，致使滑动件后移，故需要设计楔紧块，用以在模具闭合后锁住滑动件，承担注射熔体塑料所产生的压力。(2) 楔紧角的选取楔紧快的运行部分是斜面，通常比大一部分，当滑动件向上模侧倾斜b斜度时，在此处10.12 滑动件定位约束设计滑动件定位约束机械装置在模具开模期间来确保滑动件滞留在刚刚脱离斜滑块的区域在产生移动以避开模具闭合时斜滑块不能够严格地插入滑动件的斜导孔内导致模具的损快。本次设计使用弹性元件+挡块定位约束。11 斜推杆的设计11.13 基本原理斜推杆是常见的侧面抽芯装置的一种，常见于塑件内部侧面有凸起或凹下去的形状如果强制脱出会破坏塑件的形状。斜推杆一般是在推杆板上，在脱模过程中，斜推杆在斜孔的作用下作斜向运作，斜向运作分解成上下方向的移动和左右方向的横向移动，横向移动的距离应该大于凸起或凹坑的高度，使得脱模不会破坏塑件。斜推杆有整体结构和两段型的两种结构形式，当斜推杆细而长时使用两段型结构，本设计用整体结构的斜推杆就行。11.14 斜推杆设计斜推杆的设计主要是确定斜度大小，由抽芯长度和推杆板位置的距离决定。如图3.10，计算公式：tan=SH此中：S=旁边凹凸深度S1+(23)mm 图3.10 空间位置查得，斜顶杆的斜度为315,一般为510。本设计中，这个斜度取小为好。12 对于模具流动性的分析12.15 Moldflow评估将模型保存成stl格式，然后用moldflow打开，按照提示来一步一步检验合理性尽管完全分析流程只是成型阶段全部中的一小部份，但是对于整个流程来说，这就是关键，假设填充状态不完全，则无法实行压力保持流程和冷却流程等，为了工件品质的良好性，塑胶液体必须要求完全填充。而对于填充分析数据来说最重要的是充满的时间长短、气穴位置的选择、浇不足、锁紧力的消除、液体填充后的前沿温度的大小。充满的时间指的是液体体填满全部凹模必须具备的时间，方案的分析数据分别见图。根据上图能够看出，方案都能将工件充满，方案的填充都相对均匀。总之，经过我的模流分析，发现本设计是合理的，这里只是简单列出一些图表，具体在下面文件中。 26 鸣 谢鸣 谢 在长达两个半月忙碌的毕业设计结束后，也就意味着我的大学生活即将落入帷幕，人生将进入下一段的旅程，对于以后的发展起着重要的作用。本次的毕业设计，是对大学所有课程的