三岔湖桥施工方案.doc

中国中铁二局元华路南延线项目部 三岔湖桥施工方案元华路南延线-成花铁路节点三岔湖桥施工方案编 制： 复 核： 审 核： 中铁二局第三工程有限公司元华路南延线项目部二O一三年三月目录一、工程概况4二、编制依据4三、工程数量及施工顺序4四、施工计划5五、主要机械设备及人员配置5六、具体施工方案6（一）旋挖钻孔桩61、地质情况62、施工方案选择63、旋挖钻施工工序64、具体施工步骤75、桩基检测146、施工注意事项15（二）承台、系梁施工151、工程概况152、施工方法16（三）桥墩施工191、工程概况192、施工工序流程193、具体施工步骤204、施工注意事项23（四）、桥台墙身施工231、桥台放样及复测定位232、模板和钢筋加工与安装233、台身混凝土浇筑244、台身混凝土养护24（五）、台帽及耳背墙施工241、施工放样242、台帽底模安装253、钢筋制作与安装254、侧模安装265、混凝土浇筑26（六）、盖梁施工261、方案选择272、满堂支架搭设273、满堂支架预压284、满堂支架搭设计算295、受力验算31（七）、支座垫石及挡块施工361、钢筋预埋362、盖梁砼浇筑363、垫石及挡块区域凿毛364、钢筋修整365、模板安装376、砼浇筑377、模板拆除38（八）箱梁预制、架设38七、质量保证措施381、施工测量382、物资采购393、供料方提供产品的控制394、不合格品的控制395、纠正和预防措施406、质量记录407、强化施工管理，确保工程质量40八、安全保证措施401、施工过程安全管理措施402、支架搭设安全措施413、临时用电安全措施424、雨季施工的安全措施44九、环境保护措施461、环保机构462、降低施工噪音463、减少施工粉尘474、合理处置废弃物47三叉湖主线桥施工方案一、工程概况三叉湖主线桥起止里程K18+544.125K18+762.125，全长218m。桥面设计幅宽23m，上跨规划中的三叉湖快速路。施工中的重难点主要集中在桩基施工：该桥所在位置地质情况较为复杂，有较厚的软弱土覆盖层，地下水水位较高，水量较为丰富，覆盖层以下桥梁桩基长度范围内大部分为内摩擦角较小的砂夹卵石层，桩基施工难度极大。二、编制依据1、施工图纸设计文件2、公路桥涵施工技术规范JTGTF-20113、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTGE30-20054、混凝土结构工程施工规范GB50666-20115、钢筋焊接及验收规程JTJ18-20036、钢筋机械连接技术规程JGJ107-20107、公路工程施工安全技术标准JTJ076-95三、工程数量及施工顺序本桥共计6个桥墩，2个桥台。桥墩施工顺序为钻孔桩施工系梁施工桩柱施工盖梁施工支座垫石及挡块施工；桥台施工顺序为钻孔桩施工承台施工台身施工台帽施工背墙、翼墙、耳墙施工。箱梁在天府大道南延线K3+500处集中预制。主要工程量统计如下表： 主要工程数量表分项工程名称单位数量钢筋数量(t)砼数量(m3)备 注1.3m桩基m/根480/1635.6440.6桩长30m1.6m桩基m/根540/1895.11080桩长30m1.4m墩柱m/根87.6/1825.7134.8 盖梁片689.8435桥台座265.6583.3预制箱梁片56373.02380.0运距13KM桥头搭板块2 18.08138 合计702.85197.7四、施工计划本桥计划工期79天（下部工程+箱梁架设完毕），从2013年4月21日开工至2013年7月8日完工。具体施工进度安排见下表： 各分部工程施工计划表序号部位开工时间完工时间天数1桩基2013.4.212013.5.7172承台、系梁2013.4.282013.5.17203桥墩2013.5.52013.5.24204桥台2013.5.102013.5.25155盖梁2013.5.102013.5.25156支座垫石及挡块2013.6.12013.6.877预制箱梁2013.6.82013.7.830五、主要机械设备及人员配置由于本桥计划工期较短，故机械配置有配置齐、租期短的特点。主要机械、工人配置如下：设备名称规格型号数 量进场时间出场时间用途挖掘机PC小松2002台2013.3.252013.6.15旋挖场地平整、系梁（承台）基坑挖填自卸汽车5T4辆2013.4.12013.6.15基坑开挖土石方运输装载机山工502台2013.4.12013.8.10旋挖场地平整、配合挖掘机转土发电机100KW4台2013.4.12013.8.15备用汽车吊25T2台2013.4.202013.6.15桩、柱钢筋笼及模板、碗口架吊装旋挖钻机90KW2台2013.4.202013.5.7钻孔电动空压机50KW22013.4.12013.5.30修整桩头交流电焊机300A4台2013.4.12013.6.25钢筋加工插入式捣固器502套2013.4.12013.8.10混凝土捣固洒水车2台2013.4.12013.8.20桥梁养护施工工人30人2013.4.12013.8.15绑钢筋、关模板、浇筑砼六、具体施工方案（一）旋挖钻孔桩1、地质情况根据桥位附近地质勘探报告，本桥地质情况从上至下依次为杂填土、粘土夹卵石（04m）；中部为砂夹卵石（428m）；下部为基岩（28m以下）。场地地下水水位较高，离地面高度约24m。2、施工方案选择根据设计图纸，桩长均大于20m，勘测资料也显示，该桥基地质主要为砂夹卵石，层厚度1525m，设计桩型为嵌岩柱桩及摩擦桩，地下水丰富，水位高，渗水量大,如果采用人工挖孔孔壁容易坍塌，极不安全，且施工进度缓慢，影响整个工程进度，只有采用旋挖挖孔施工加全护筒跟进施工技术才能既保证施工进度，又能保证桩基施工质量。3、旋挖钻施工工序旋挖钻机全程护筒钻孔灌注桩施工工艺流程见下图 下护筒钻孔终孔测量弃土外运钻机就位测量定位成品检验钢筋笼存放钢筋笼运输钢筋笼制作下钢筋笼下导管混凝土运输养 护强度试验试块制作清洗导管，拔掉孔口护筒浇 筑原材料检验开孔钻进直至基岩顶面图5-2 旋挖式全程护筒灌注桩施工工艺流程图4、具体施工步骤4.1施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，并由桩位分出中桩控制线，以免钻孔过程中桩位丢失。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷或导致钻杆不能垂直。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在鱼塘位置时，需采用筑岛围堰法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。4.2 测量定位测量组根据设计桩位，精确放样出桩基中心坐标、实测标高，并用钢筋在插入地面定出十字丝，以便钻孔过程中随时对孔中心、孔垂直度进行复核。对于桥台群桩，测量放样结束后，现场管理人员应依据各桩中心之间的三角函数关系，对测量组所放桩位进行互相复核，避免测量错误。4.3钻机就位及钻孔1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。3）钻孔作业应分班连续进行，并由专人负责填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。4）钻孔时现场管理人员应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，并如实填写钻孔记录表，表中内容应包括工作项目、钻孔时间、钻孔桩桩号、设计孔深、钻孔深度、钻孔进度、孔底标高等，钻孔记录表由专人负责填写。如在钻孔过程中发现实际地质情况与设计不符合时，应及时通知项目部相关管理人员。5）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支撑地面处的变化情况，发现沉降现象要及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。4.4全护筒埋设1）护筒选择护筒内径和钻孔桩桩基设计直径相同，因为在砂卵石层采用全护筒工艺，所以为了考虑到经济因素及保证施工质量，护筒厚度随深度加深逐渐加大，护筒厚度选择按以下原则：孔深10米以下时采用12厚的钢板，孔深1030米时采用14厚的钢板。施工时利用测定沉渣厚度的测锤测定埋设深度。根据本桥实际地质情况，需要埋设的护筒数量统计如下表：护筒埋设数量统计表墩台号桩基数量桩径（m）桩基长度（m）护筒类型及深度（m）护筒类型及总深（m）12mm14mm12mm14mm061.330101860108131.63010183054231.63010183054331.63010183054431.63010183054531.63010183054631.63010183054761.330101860108合计（m）3005402)全护筒跟进施工工序护筒埋设采用旋挖式全程护筒施工工艺。主要工序：1、先利用钻机的护筒驱动器下设护筒至预定深度，并以水平尺测定护筒的垂直度。2、然后用短螺旋钻头取土，并通过操作钻机上的纠偏液压油缸调整钻的垂直状况，以控制成孔精度（遇土质较硬的地层护筒不能一次下到位时，可采用边拼接、边取土、边跟进护筒的方法，直至将护筒下设到土质稳定或岩层的顶面）。该施工技术成孔步骤参见下图：钻机全程护筒成孔工序示意图每个步骤的注意事项： 步骤一：用护筒驱动器埋设第一节护筒；步骤二：用连接装置接护筒，一直压至下卧硬层顶面；步骤三：用短螺旋钻头钻进至硬层顶面；步骤四：钻进至要求孔深并清孔。4.5钢筋笼骨架的制作、安装1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度48米。 2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，在箍筋上标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，用记号笔标出加强筋的位置。焊接（或者套筒连接）时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊（或者套筒连接）。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。在每根桩中应有一根通长接地钢筋，桩中接地钢筋在承台中应环接。3)钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用套筒连接，每一截面上接头数量不超过同一截面主筋数的25%，加强箍筋与主筋连接全部采用焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。为了进一步提高桩基保护层设置质量，钢筋骨架的保护层厚度加用转动混凝土垫块控制，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。4.515910910垫块工程数量统计入下表： 砼垫块工程数量表名称单位单桩用量桩基总数总量备注砼垫块个603420404个/2m4）钢筋笼运输方式：由于本标段内桥梁桩基长度均超过6米，应用平板车加托架的方式进行运输。5）骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用吊车起吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架刚好离开地面，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口时，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用20工字钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应采用20工字钢。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至最后一圈加强箍为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，根据测量组提供的标高算出的吊筋长度对钢筋笼进行固定。固定时，使钢筋笼位于孔中央位置，保证保护层厚度。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为： 钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1% 注：d为钢筋直径，单位为mm。4.6清孔当钻孔达到设计孔深时，及时用采用泥石泵抽除孔内沉渣，抽渣时间持续一般为5min10min，以实测的沉渣厚度达到设计及规范要求为止。抽渣结束监理工程师同意后立即准备浇筑水下混凝土 。4.7导管安装1）采用钢导管灌注水下砼灌注，导管内径为2030cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔底泥浆压力的1.5倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。p按下式计算：p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为桩孔内泥浆的重度（kN/m3）；Hw为桩孔内泥浆的深度（m）（按最大孔深计算，）。导管采用2030cm钢管，每节2.7m,另配12节1m的短管。导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。2）导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔桩护筒顶的高度，大于一节中间导管长度。采用抱箍接头，导管接头设防漏垫圈。导管安装后，其底部和孔底之间预留2540cm 的空间。5.7灌注水下混凝土1）首批封底混凝土计算计算和控制首批封底混凝土数量，下落时混凝土的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，首批封底混凝土应把导管下口埋入混凝土不小于2m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式（以桩径D=1.3m为例）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径，本处取1.3m；d：导管直径，取0.30m；H1：孔底至导管底端间距，取0.4m；H2：导管初次埋置深度，一般取2.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）：h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(一般取12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（m），根据现场实测得知；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。根据rw/rc=0.5可知，h1=0.5Hw为扩孔系数，根据成孔质量，取1.11.2，h1取导管全长。灌注砼之前，漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔离阀门，如利用圆形的钢板连接上钢丝绳，钢板具有良好的隔离性并能用钢丝绳将其顺利拉出。2）首批混凝土灌注打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔后，立即测定孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，可继续正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即采取相应措施。3）水下混凝土持续灌注桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停止。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从罐车料斗掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，适时拆除部分导管。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，要防止螺栓、橡胶垫圈和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。导管循环使用48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮密封垫，而使导管进水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的混凝土数量估算在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可掏出部分混凝土顶面沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉渣挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm，灌注结束后将此段混凝土凿除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应增加试件取样数量，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；每根桩的灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，由专人进行记录。5、桩基检测桩身混凝土达到设计强度后，应进行无损检测。无损检测采取超声波检测，施工要求是在浇筑桩身混凝土前预先埋检测管，检测管埋设要点为：1）检测管采用3根57mm钢管绑接于箍筋内侧呈正三角形对称布置；检测管封口端应朝下，上端加盖，防止异物掉入管内；管口应高出桩顶50cm，且各检测管管口高程要一致；施工时应注意保持钢管竖直，并不得堵塞管道，检测管连接处应光滑过度，不得漏浆，确保管道畅通；2）检测管与加强钢筋连接在一起，使之成桩后相互平行。6、施工注意事项6.1 作业区要严加安全管理，任何人不准进入，钻机主钢丝绳要经常检查，三股中发现断丝数大于10丝时，应立即更换。6.2使用钻杆作业时，要经常检查限位结构，严防脱落伤人或落入孔洞中；检查时避免用手指伸入探摸，严防轧伤。6.3 钻杆与钻头的连接要勤检查，防止松动脱落伤人。6.4钻孔后，混凝土浇灌顶标高比原地面低时，应在孔口加盖板封挡，以免人或工具掉落孔中。6.5吊置钢筋笼时，要合理选择捆绑吊点，并应拉好尾绳，保证平稳起吊，准确入孔，严防伤人。（二）承台、系梁施工1、工程概况承台和系梁为C30钢筋混凝土。各墩台的承台、系梁情况见下表。墩台横桥向尺寸（m）顺桥向尺寸（m）基础厚度（m）备注0#台2.35.62.0大体积混凝土承台1#墩231.81.8系梁2#墩231.81.8系梁3#墩231.81.8系梁4#墩231.81.8系梁5#墩231.81.8系梁6#墩231.81.8系梁7#台2.35.62.0大体积混凝土承台承台、系梁统计表2、施工方法2.1测量定位测量组放样出承台、系梁的位置边线，确定出开挖深度和承台（系梁）位置、挖深，并根据挖深和预计坡比将开挖线的大致位置用白色灰线标出。2.2基坑开挖基坑开挖采用机械开挖，人工配合清理修整，由于地质为砂夹卵石，开挖坡度按1:1，基坑开挖深度应比设计桩顶低20cm。机械挖至接近设计标高时保留30cm的厚度，用人工继续挖至基底高程并平整。开挖时，预留出回填基坑的土，将余土运走。如果承台、系梁开挖时遇到地下水，采用基坑内明沟降排水，如果水量过大，则配置一台或多台水泵抽水，将水引至自然流水面或便道外侧排水沟内。2.3桩头处理钻孔桩采用人工凿除桩头，先由人工将桩头上的钢筋凿出，并沿桩四周设计标高用切割机切出一圈切口，再用风稿将切口上部除去，注意保护切口下部混凝土不受损伤。按规范要求钻孔桩竖向钢筋预留嵌入承台内长度100cm，桩头预留伸入承台15cm。桩头凿除后将桩顶混凝土杂质清除干净，并对基坑底面进行平整。将桩头钢筋向外弯15o，伸入承台的钢筋在承台钢筋绑扎时与其连接连接。桩头钢筋弯曲示意图：桩头钢筋弯曲示意图2.4验槽在桩头剔凿完成后，对每根桩进行检测，并检查桩顶标高和预留钢筋能否满足设计要求；检查基坑的开挖尺寸、基底标高是否符合要求。根据控制桩定出承台垫层边线，并支立模板。基坑验收合格后，浇筑承台、系梁混凝土垫层，。2.5钢筋绑扎加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。钢筋马凳须提前加工并检查，确保尺寸准确。在钢筋绑扎过程中，用钢筋和钢管作为临时架立筋固定钢筋，确保钢筋位置正确。在绑扎水平分布筋、上下层钢筋网片的拉结筋或者墩柱插筋时，边绑边拆临时架立筋。钢筋在不同高度处绑扎适量的垫块，以保证钢筋在模板中的位置准确和保护层厚度。台身钢筋必须在承台钢筋绑扎时进行预埋，预埋时台身钢筋弯钩向内。并加砼垫块以控制钢筋保护层厚度。承台混凝土浇筑完成后及时调整台身预埋钢筋，如较长时间不能施工台身，应对台身预埋筋刷1:1水泥浆防锈，施工时再予以敲除。2.6支立模板承台模板采用足够刚度的整体钢模，模板内面涂脱模剂。准备好固定模板所需的木楔、方木、钢管、扣件、铁丝等。模板支立加固：按放线位置支立模板，并校核模板垂直度、对角线差。模板之间接缝严密，模板之间缝隙较大的填塞薄海绵条或双面胶。模板内用16拉杆筋拉牢，外侧用方木作为背楞进行加固，再用钢管和支托支撑。2.7 混凝土浇筑待钢筋、模板检查合格，并经监理工程师批准后，进行砼的浇筑。砼采用商品混凝土，由砼搅拌运输车运输至施工现场。本桥承台高度均为2m，系梁高度均为1.8m，所以可以采用吊车和吊斗直接浇筑混凝土，但是注意浇筑时吊斗应靠近钢筋，不得使混凝土倾落高度大于2m，否则应挂串筒浇筑。浇筑砼时按一定的顺序、水平分层进行浇筑，层厚不超过30cm，采用插入式振捣器振捣密实，浇筑砼顺序从中间到两边。采用插入式振捣器振捣，振捣点位要分布均匀，各点要振至无气泡上浮，表面泛浆，也不能过振出现离析和泛砂现象。浇筑砼期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。拆模板后，及时采用草袋进行覆盖、养生，保证砼表面湿润，系梁养护时间不得少于7天，由于承台是大体积混凝土，养护时间不得少于14天。拆模后尺寸检查要求见下表：承台、系梁检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按JTG F80/12004附录D检查2尺寸（mm）30用尺量长、宽、高各2点3顶面高程（mm）20用水准仪测量5处4轴线偏位（mm）15用全站仪或经纬仪检查纵横各2点2.8 承台基坑土方回填承台基坑采用开挖时预留的原土回填。回填土分层填筑，采用蛙式打夯机夯实，每层铺土厚度不超过20cm。回填土每层至少夯打三遍，夯打时一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。进行环刀取样检测是否达到要求密实度，如达到要求后记下夯打遍数；以此为依据确定每层回填土的夯打遍数。（三）桥墩施工1、工程概况本桥共计桥墩18个，墩柱直接置于桥梁桩基上，墩柱直径均为1.4m，墩柱高度4.3m5.3m。构造示意图如下： 墩柱构造示意图2、施工工序流程主要施工工序流程如下图：测量放样、检查桩基偏位钢筋施工钢筋加工返工不合格钢筋检查合格调整模板加工逐节拼装模板合格不合格模板检查脚手架搭设设安全网、防护栏拉设缆风绳浇注砼制作砼检查试件砼检测养生、拆模拆除脚手架3、具体施工步骤3.1 测量放样用全站仪准确放出墩柱的中心点，并用钢尺复核纵横向距离后，经监理工程师复测，确认无误后进行下道工序施工。3.2 钢筋制作及安装1）进场钢筋必须具有符合国家标准的出厂质量证明书，在施工前通知试验室和监理工程师进行检测。并且随时进行抽检，合格后方可使用。2）钢筋在钢筋场集中加工，钢筋主要采用机械连接和焊接。焊工应通过驻地监理考核，做到持证上岗，电弧焊两钢筋的搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋的轴线一致，单面焊接时，最小搭接长度不小于10 d，双面焊接时，最小搭接长度不小于5d。焊缝饱满、平整、无焊渣，两接头在同一轴线上，其偏差不超过2mm。当钢筋纵向接头采用闪光对焊时，对焊的两接头应同心。3）加工好的钢筋在现场堆放时，应按不同钢种、等级、规格分别堆放，并用方木垫高并用彩条布加以遮盖，以保证钢筋表面洁净、无污染、无锈迹。4）绑扎钢筋时，用粉笔在主筋上定出其它各筋的位置，保证间距准确。对于较高墩柱的钢筋笼，采用钢管绑扎脚手架固定，以保证其中心位置准确、无错位、不倾斜。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥垫块。垫块标号不小于墩柱混凝土标号，垫块与钢筋绑扎牢固，呈梅花型交错布置，浇注混凝土前由监理工程师对钢筋尺寸、间距进行检测验收。5）钢筋安装前按照设计要求凿毛桩基顶面至设计高程，并将表面清洗干净。3.3模板制作与安装1）模板采用定型柱模，2米一节，进场后检查钢模板刚度、强度、光滑度符合要求，接缝处严密不漏浆。模板安装前派专人用打磨机对模板表面进行清理，清理干净并通过验收合格后涂刷脱模剂，用新机油作脱模剂。2）安装模板前，将系梁顶面柱底位置处凿毛，并冲洗干净。安装模板时，保证柱模板的接缝与桥纵向平行。在钢模板底部四周固定，上部用4根6.5mm油丝绳加紧线器拉紧。两柱模间采用钢管支撑，并架设剪刀撑，以确保柱间距。工作平台搭设在脚手架上，不与柱模板直接接触，脚手架搭设整体考虑，并按规范要求加设剪刀撑，保证架体的刚度和稳定性。模板安装完毕后，用全站仪检测其平面位置、顶部标高，确保中心线位置准确，上下垂直，并对纵横向稳定性、几何尺寸等进行检查，在自检合格的基础上报监理工程师验收。搭设示意图如下： 模板搭设和加固示意图3.4砼的浇筑及运输1） 墩柱砼采用商品混凝土。2）混凝土到场后实验员对砼的各种指标（如塌落度、含气量、入模温度）等进行检测，并随时检查混凝土的和易性。目测拌和是否均匀，颜色是否一致，砼是否离析，对于不合格的砼进行处理，或者退回拌合站。3）砼检测合格后，开始浇筑砼。浇筑混凝土前，先铺一层23cm与混凝土同标号的水泥砂浆。浇筑混凝土时，采用吊车、吊料斗、下料斗和串筒浇筑，串筒底部离混凝土高度控制在2米之内，以免冲击力过大造成混凝土离析。砼采用分层浇筑，每层浇筑厚度不得大于30cm，用插入式振动棒振捣，其移动间距不超过工作半径的1.5倍。振捣棒与钢模保持10cm的距离，振捣时插入下层混凝土1015cm,每一处振完后边振边徐徐提出振动棒,不与模板碰撞。对每一振动部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆为止。因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，避免出现施工缝。为保证柱顶浇筑质量，浇筑完成后，浇筑标高比设计标高高46cm，在安装盖梁底模前再凿除至设计标高高。在混凝土施工过程中，由测量人员对柱模进行检测，确保墩柱位置准确，墩身垂直。在混凝土浇筑完成初凝前，再次对柱模进行检测，如有偏位及时进行调整，保证墩柱垂直度在要求范围内。3.5拆模和养生待墩柱混凝土抗压强度达到2.5MPa后，墩柱模板即可拆除。拆除后墩柱用土工布包裹，土工布外包裹塑料布养生，柱顶放水桶，桶底留小孔以便水缓慢流出，使砼保水养生，养生期间保持土工布湿润，及时更换水桶，养护时间不少于7d。4、施工注意事项在墩柱上施工的人员必须按要求佩戴安全帽，并穿戴安全绳，安全绳应挂在牢靠的部位。在混凝土浇筑过程中，各种用电设备由专人负责，非专业人员不得操作，以保证用电安全。对上下作业者上下呼应确保安全施工。吊车和吊料斗下严禁站人，挂钩人员戴安全帽以防有下落物落下伤人，确保施工安全进行。浇筑砼过程中，作业队派专人管理检查脚手架，不得有构件松动和翘头板，及时对不稳定部件进行加固，以免发生危险。（四）、桥台墙身施工1、桥台放样及复测定位检查、测量基础平面位置和现有地面标高，根据基础位置放出桥台平面位置，报监理工程师验收后进行下道工序。2、模板和钢筋加工与安装模板采用组合钢模，确保模板表面平整度符合规范要求，接缝紧密，防止漏浆。检查模板支撑是否牢固，防止跑模。模板涂以优质隔离剂，保证基础混凝土表面光洁平整。钢筋加工与安装根据设计图纸施工，并应符合施工规范要求。报监理工程师验收后，即可进行下道工序。3、台身混凝土浇筑混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车运输，严格按配合比施工，且精确计量。浇筑时采用分层连续浇筑办法，每层厚为30cm。振捣要求：振动移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下一层混凝土510cm，使上下层混凝土结合牢固。 在混凝土浇筑过程中，质检员应检查所设置的预埋钢件、预留支座的位置是否正确，若发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、支架情况，如有变形沉陷应立即校正并加固。4、台身混凝土养护采用覆盖养护，做到经常洒水，使其表面维持适当的温度和湿度，保证砼内部充分水化，养护时间不得少于7天。当气温低于+5时不得洒水养护。养护用水必须干净符合检验要求，未达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。（五）、台帽及耳背墙施工台帽与地面高差较小，而且地面状况良好的地方，采用支架法施工，但对支架基础必须严格处理，确保支架的稳定性。台帽施工采用人工绑扎钢筋、组合钢模支护、插入式振动棒进行振捣；浇筑混凝土时，采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。台帽施工工艺：人、机、料准备及试验项目完成测量中线放样开工报告批准安装台帽底模安装台帽钢筋安装台帽侧模砼浇注与养生。1、施工放样将台身顶混凝土浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证台身与台帽砼联接牢固。 按照施工设计图纸定出台帽的各个角点，并且测量各个角点的高程，计算出各个点的模板支护高度；施工队根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。2、台帽底模安装台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。台帽底模标高安装施工误差不应大于5mm，轴线偏位误差不应大于10mm，模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。3、钢筋制作与安装钢筋制作前检查钢筋加工下料的长度，绑扎前先检查各部位的尺寸及各钢筋的间距是否符合质量验收要求，同时将注意防振挡块、防护栏、背墙预埋钢筋的埋设及拼接缝等处的预埋件埋设。3.1钢筋加工准备工作首先对进场的钢筋进行抽样试验以便进行质量评定，抽样主要是对抗拉极限强度、屈服点和冷弯进行试验，试验合格后方可对钢筋进行调直（有污锈的应除去污锈），并按图纸要求下料。钢筋加工好的半成品应按不同的规格进行分类堆放，并进行现场挂牌标识。不论是半成品或非半成品的钢筋必须做到下垫上盖的要求。 3.2钢筋的制作、成型和接头钢筋下料和半成品加工在钢筋加工场集中制作，待所有钢筋半成品加工全部完成后运至现场进行绑扎。在钢筋安装整个过程中为了保证达到设计及构造要求，应注意以下事项：a、受力主筋的接头面积不得超过钢筋总截面积的50%；b、交叉点应用铁丝绑扎结点；c、箍筋与主筋应相互垂直；d、主筋和模板间距应设置专用砼垫块，以保证砼保护层的厚度；e、骨架的间距及相邻主筋、箍筋间距均匀，长度应符合设计及施工规范要求。钢筋安装检测按以下表格进行：钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台104、侧模安装侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。侧模使用木顶+钢管撑顶，使用16对拉杆固定，浇筑前对模板内的混凝土垃圾进行清理。待监理工程师对模板钢筋检查合格后准备浇筑混凝土。5、混凝土浇筑浇筑前实验室对混凝土各项指标进行检测，检测合格后才能浇筑。混凝土采用分层浇筑，浇筑时注意观察模板的变形和支架的下沉，如果有情况发生，及时采取模板加固措施。混凝土振捣采用插入式振捣棒作业，振捣时插点要均匀，快插慢提，振捣以混凝土出现浮浆并无气泡上浮时为止。（六）、盖梁施工三叉湖大桥共计6个桥墩2个桥台，每个桥墩上有盖梁一片，共计6片盖梁。盖梁尺寸23.4m1.8m，每片盖梁由三个墩柱支撑。1、方案选择根据设计图纸显示，盖梁离原地面平均高度5.5m，每片盖梁长度均为23.4m，截面尺寸均为1.8m*1.8m，每片盖梁由3个墩柱支撑，单跨跨度11.7m，两侧悬挑长度2.8m。由于跨径较大，且悬挑长度较长，不利于采用抱箍、桁架支撑。综合以上因素，为了施工的质量和施工过程的安全，项目部决定采用满堂支架法施工本桥盖梁。2、满堂支架搭设2.1地基处理本桥原地面表层土为农田及蔬菜种植地，地基较为软弱，在搭设支架之前要对其进行处理。具体处理措施为：用挖机彻底清理农田内淤泥和种植地表面的草皮、疏松土壤，换填合格的砂性土并对其碾压密实，换填后在表面浇筑20cm厚C30混凝土。2.2材料选用和质量要求钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。扣件应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定选用，且使用与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。每根立杆与混凝土垫层接触部位设置厚度1cm、尺寸25cm*25cm的钢片，起分散应力的作用。2.3支架安装本支架采用碗扣式满堂支架，为了明确支架每根立杆所传递竖向力的大小，本方案编制之前对满堂式支架进行了受力预算，最终确定了钢管支架的搭设方式：立杆的横向、纵向间距均为0.6m，高度方向横杆步距1.2m，横杆作用为使所有立杆连成整体。为确保支架的整体稳定性，在纵向、横向每三排立杆设置一道剪刀撑。支架搭设在地基处理之后进行，待混凝土强度达到4Mpa时开始进行钢管架的搭设。搭设前，对每根立杆的位置进行放线，每个位置铺设25cm*25cm的钢板，放线和立杆搭设宜逐排进行，避免由于错位累积，出现放线位置不准的现象。考虑到钢管架搭设高度较高，且工人操作时需要工作平台，搭设时以盖梁外边缘出120cm为第一排立杆（即2排钢管架的距离，盖梁四边都按此搭设），立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆离混凝土面20厘米，支架未交圈时应设置抛撑作临时固定。支架全部搭设好后，顶部用可调顶托来调整支架高度或拆模板用。盖梁底模采用厚度10mm的钢模板，底模小楞采用间距20cm的6080mm方木,大楞采用间距60cm的150150mm的方木。底模铺设完成后，测放盖梁四角、横纵向中心线坐标及标高，底模标高=设计梁底+支架变形+（前期施工误差的调整量），根据上式来控制底模立模。底模标高和线形调整合格后，报监理检查，监理检查合格后，立盖梁侧模。 满堂支架搭设示意图3、满堂支架预压绑扎钢筋前，要对支架进行堆载预压。预压的目的：a: 检查支架的稳定性，确保施工安全。b: 消除地基非弹性变形和支架弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。本方案拟按一般预压法进行预压，预压方法依据盖梁梁砼重量分布情况，在搭好的支架上堆放与梁跨荷载1.2倍重的砂袋，设计单片盖梁钢筋重量15.4吨，砼重量188.5吨，合计203.9吨(堆载时梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)，堆载重量244.7吨。施工前，每袋砂石按标准重进行分包准备好，然后用汽车吊吊装就位，并按盖梁结构形式合理布置砂袋数量。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺梁L/8、L/4、L/2布置一排，每排3个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。4、满堂支架搭设计算4.1支架计算顺梁向排数 23.40.65 = 44排，横梁向列数 1.80.65 = 8列根据盖梁高度，支架平均高度5.5m，盖梁高度1.8m，盖梁横断面两侧需各搭设1层1.2m高的支架用于模板加固，高跨度1.2m，除去顶托、模板、方木等共可摆放6层支架。横杆共计446=264排，每排长度4.2米；共计86=48列，每列长度25.8米，支架每米3.84kg。所有横杆的质量：2644.23.84+4825.83.84=9013.25kg所有立杆的质量：4485.53.84 = 7434.24kg合计质量： 9013.25+7434.24=16447.49kg产生的合力： 16447.49101000=164.47KN再加入剪刀撑，系数取1.2，产生的力：164.471.2=197.36KN4.2顶托计算顶托采用可调范围为0500,每根重量为6.45，顶托数量为448=352个，总质量3526.45=2270.4kg。顶托所产