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文档简介
河 北 省 第 四 建 筑 工 程 公 司 NO.4 CONSTRUCTION ENGINEERING COMPANY OF HEBEI PROVINCE 日照钢铁项目部 钢结构施工方案日照钢铁控股集团有限公司大H型钢工程钢结构施工方案编制: 审核: 日期: 河北省第四建筑工程有限公司日照大H型钢项目部一、制作方案1.工程概况:日照钢铁控股集团有限公司大H型钢工程,主要包括原料跨、加热炉跨、轧辊跨、主轧跨、精轧跨、成品跨、冷却跨,基本柱距12米和15米,个别柱距18米和21米,为多跨结构,厂房面积约10万m2。2.编制依据:(1)依据的图纸和文件:日照钢铁控股集团有限公司大H型钢工程提供的图纸、中冶赛迪提供的钢结构详图等相关文件。(2) 依据的规范:建筑结构荷载规范(GB50009-2012)建筑抗震设计规范(GB50011-2010)钢结构设计规范(GB50017-2003)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)钢结构工程施工规范(GB50755-2012)结构用高频焊接薄壁H型钢(JG/T137-2007)焊接H型钢(YB3301-2005)钢结构焊接规范(GB50661-2011)热轧H型钢和部分T型钢(GB/T11263-2005)冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018-2002)钢结构高强度螺栓连接技术规程(JGJ82-2011)热轧型钢(GB/T 706-2008)1.3技术要求1.3.1设计、施工应具有先进性、合理性、安全性、经济性。1.3.2选用国内大型企业生产的钢材,构件制作完毕进行表面处理,除锈等级为Sa2.5级。1.3.3油漆:构件进行Sa2.5级除锈处理,并在6小时以内进行喷漆。1.3.4钢结构油漆防腐在构件制作及安装质量检验评定符合标准的规定后进行且满足相应规范、规程。1.3.5本工程所用钢材、涂装材料等,具有质量证明书,并符合现行有关国际按标准。1.3.6工程竣工时,提供一套完整的设计、施工、检验等技术资料。 1.4指导思想:确保工程质量,达到设计意图,达到预订的工期目标。选配高素质的项目班子及工程技术管理人员,遵照ISO9002质量管理和质量保证的标准,建立工程质量保证体系,积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备,以强有力的管理和技术手段措施,确保施工的顺利进行。1.5实施目标:1.5.1 工期目标:我方保证按时完工,合理安排施工工序,制作和安装交叉施工,力争提前完工时。1.5.2质量目标:确保工程达到“市优”等级标准。1.5.3安全文明施工目标:杜绝重大人身伤亡和机械事故,确保安全文明施工。1.5.4 服务目标:信守合约,密切配合,作好施工图纸深化工作,配合解决有关的设计问题,自觉接受业主和监理的检查监督,及时进行技术沟通。 钢结构加工制作组织与生产工艺1. 1钢材我公司除采购日照钢厂内生产钢材以外其余所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品。2.1.1检验入库钢材进场后应有标牌,标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符,并按炉批号标记存放在仓库,避免与其它产品用料相混。2.1.2材料复验a、Q235B、Q345C按照国家有关标准。化学成份要求:C、SI、Mn、P、S等元素含量。力学性能要求试验项目:s、b、5(%)、和Akv(J)。试验取样按照GB2975-84钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差执行。化学成份分析按照GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差执行。拉伸试验按照GB228-87金属拉伸试验方法执行。弯曲试验按照GB232-88金属弯曲实验方法执行。冲击试验按照GB4159-84金属低温夏比冲击实验方法执行。 b、探伤(UT)方法按照JB4730-94金属板材超声波探伤方法。c、钢板复验后必须做复验标记,为做到可追溯性,必须做标记转移。2.2焊材2.2.1 焊材的选择依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材,并对首次采用的焊材按国家标准进行复验,评定结果报质量监督批准后使用。2.2.2焊材的管理焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装;按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行,复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围,当对焊材质量有异议时也需进行复验;焊材入库复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司物资管理程序入库;焊材的保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并驻库检查及保管员,焊材出库时要严格遵守公司焊材管理规定,履行出库程序。2.3制作工艺:深化设计工艺准备标准件采购材料准备、定货工艺评定打包发运钢材预处理工艺确认计算机放样(画草图、制样板)数控切割节点板加工组立埋弧自动焊矫正抛丸除锈喷漆质量检验补漆编号打包发运2.3.1材料入库(1)材料进厂后对该材料质量证明书进行审核,各项指标符合国家标准后方可入库,合格后按公司管理规定做出标记,不合格材料应及时放在指定位置等待处理。(2)钢材的检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此,钢材在正式入库前必须严格执行制度,经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容有:钢材的数量和品种应与订货合同相符。钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书,写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的允许偏差,可参照有关国标或规范进行核验。钢材表面质量检验。其表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层的缺陷。有上述缺陷的应另行堆放,以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度,不得超过其厚度负偏差值得1/2。锈蚀等级的划分和除锈等级见涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88经检验发现“钢管质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊,表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求是,应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。经复核复验鉴定合格后的钢材方准予正式入库,不合格钢材应另作处理。(3)钢材的入库管理经验收或复验合格的钢管入库时应进行登记,填写记录卡,注明入库时间、型号、规格、炉批号,专项专用的钢材还应注明工程名目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号,按品种、牌号、规格分类堆放。库存钢材应保持账、卡、物三者相符,并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理,避免积压和锈蚀。库存钢材还应具备有实际长度的检尺记录,使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。钢材要依据“领料单”发放,发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。2.3.2加工前的准备工作(1)详图设计和审查图纸详图设计钢结构工程的详图设计一般由加工单位负责进行在加工厂进行详图设计,其优点是能够结构工厂条件和施工习惯,便于采用先进的技术,经济效益较高。详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。为了尽快采购钢材,一般应在详图设计的同时订购钢材。这样,在详图审批完成时钢材即可到位,立即开工生产。审查图纸的目的,一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求,核对图纸上构件的数量和安装尺寸,检查构件之间有无矛盾等;另一方面也对图纸进行工艺审核,即审查在技术上是否合理,构件是否便于施工,图纸上的技术要求按加工单位的实际施工水平能否实现等。图纸审核的主要内容包括以下项目:设计文件是否齐全,设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。构件的几何尺寸是否标注齐全。相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚,是否符合国家标注。标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。构件之间的连接形式是否合理。加工符号、焊接符号是否齐全。结合本单位的设备和技术条件考虑,能否满足图纸上的技术要求。图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后做技术交底准备,其内容主要有:根据构件尺寸考虑原材料对接方案和结构在构件中的位置。考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难的地方,要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方,加以重点说明。备料和核对提料根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量,再加一定数量的损耗,提出材料的预算计划。提料时,需根据施工用尺寸合理订货,以减少不必要的拼接和损耗,提出材料预算计划。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加10%进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接,其实际损耗还要增加。核对 (1)核对来料的规格、尺寸和质量,仔细核对材质。如进行材料代用,必须经设计部门同意,并将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。(2)根据钢结构工程加工制作的要求,应在钢结构工程施工前,按施工图的要求编制作工艺和安装施工组织设计,应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作室一个严格的流水作业过程,指导这个过程的除生产计划外,主要是一个工艺规程。 制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下,能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用,可靠地加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时,应注意如下三个方面的问题:技术上的先进性。在制定工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展,通过必要的工艺试验,充分利用现有设备,结合具体生产条件,采用先进的工艺和工艺装备。经济上的合理性。在相同的生产条件下,可以有多种能保证达到技术要求的工艺方案,此时应全面考虑,通过核算对比,选择出经济上最合理的方案。有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件,编制出工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作,以减轻繁重的体力劳动。工艺规程的内容应包括:根据执行的标准编写成品的技术要求。为保证成品达到规定的标准而制定的具体措施:关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施(如组装次序、焊接方法等)。编制工艺规程的依据:工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。图纸设计总说明和相关的技术文件。图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。制作厂的作业面积,动力、起重和设备的加工制作能力,生产者的组成和技术等级状况,运输方法和能力情况等。现有设备如下:序号设备名称型号单位数量1双梁桥式起重机5T台22双梁桥式起重机10T台153双梁桥式起重机25T台14双梁桥式起重机30T台25双梁桥式起重机50T台16半门式起重机5T台47数控切割机CNC-4000台28龙门焊LHA台29组立机Z15台210矫正机HYJ-800台211抛丸机DTQ1322台112摇臂钻Z350*16/1台213剪板机QC11Y-12*2500台1工艺规程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件,也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此,工艺规程必须经过一定的审批手续,一经制定就必须严格执行,不得随意更改。2.3.3每道工序的施工方法及质量标准(1)钢材预处理钢材必须进行预处理,使表面无锈蚀现象,无油渍、污垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤,以及为下一步号料、切割作好准备工作。(2)钢板拼接a、 根据设计图纸要求编制拼焊工艺。b、 由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材,按拼焊工艺进行施工焊。c、 对拼接焊缝进行超声波探伤,合格后标识摆放。(3)号料、切割程序编制与切割a、 对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。b、 对于筋板、端板等各类节点板,在计算机上编制切割程序,采取数控切割或等离子切割下料。c、 各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核,合格后方可切割下料。d、 对焊接H型钢翼板的下料,其宽度尺寸公差3.0mm下料,腹板按公差3.0mm下料。e、 对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200mm以上。(4)联接板、节点板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用数控钻床加工,对联接要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。(5)焊接H型钢a、 H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况,合格后用砂轮清理焊缝区域,清理范围为焊缝宽的4倍。b、 在翼板上画出腹板位置线后,按线组装,要求组装精度为腹板中心线偏移小于2mm,翼缘板与腹板不垂直度小于3mm,定位点焊。c、 H型钢组装合格后,用门型埋自动焊机采取对称焊接H型钢,焊前要将构件垫平,防止热变型。按焊接工艺规范施焊(焊丝直径为35mm)。(6)H 型钢变形矫正焊完后H 型钢在矫正机上矫正,保证翼缘板与腹板不垂度小于3 mm,腹板不平度小于2mm,检测要用直角尺与塞尺。(7)组装H 型钢与节点板、连接板a、 节点板、连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐,其误差小于0.5mm。b、 梁、柱焊缝采用CO2气体保护焊,焊丝直径1.2mm,焊后用氧乙炔火焰矫正(如扭曲、侧弯等)焊接变形,然后按检验记录单要求检验各项指标,直至符合标准为止。(8)构件除锈及涂装a、抛丸除锈焊接成型后的构件必须进行除锈处理,使表面无锈蚀现象,无油渍、污垢。除锈方式采用十六抛头抛丸机整体除锈,除锈等级可达到Sa21/2级。b、涂漆及标记。2.4过程控制选用的焊材要具有制造厂的质量证明书,严格按照标准要求(或技术要求)进行检验或复验,保证采用合格优质的焊材。2.4.1投料:材料入库后进行复验,合格后画“”标记,表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。2.4.2下料:(1)放样、样板和样杆放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序,也是至关重要的一道工序。放样工作包括如下内容:核对图纸的安装尺寸和孔距:以1:1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔、等加工的依据。放样号料用的工具及设备有:划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的效验复核,合格的方能使用。放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺过大时,可分弹出。对一些三角形构件,如果只对其节点有要求,则可以缩小比例弹出样子,但应注意其精度。放样弹出的十字基准线,二线必须垂直。然后逐一划出其他各个点及线,并在节点旁边注上尺寸,以备复查及检验。样板一般用0.50.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作,当长度较短时可用木尺杆。用作计量长度依据的钢卷尺,特别注意应经授权的计量单位计量,且附有偏差卡片,使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具,必须用统一标准进行鉴定,应具有相同的精度等级。 样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、破口部位、弯折件和弯折方向、孔径和滚圆半径等。由于生产的需要,通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。样板一般分为四种类型: 号孔样板。是专用于号孔的样板。 卡型样板。适用于检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。 成型样板。适用于检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度,同时又可以作为端部割豁口的号料样板; 号料样板。是供号料或号料同时好孔的样板。对不需要展开的平面型零件的号料样板有如下两种制作方法:A、 画样法。即零件图的尺寸直接在样板料上做出样板。B、 过样法,则是把样料覆盖在试样图上,再根据事前做出的延长线,划出样板。为了保存实样图,一般采用覆盖过样法,而当不需要保存实样图时,则可采用画样发制作样板。上述样板的制作方法,同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时,样板的制作可采用板条拼接成花架,以减轻样板的重量,便于使用。样板和样杆应妥为保存,直至工程完工方可销毁放样所画的石笔线条粗线不得超过0.5mm,粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。样板的精度要求见表放样和样板的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20B、划线划线也称号料,即利用样板或根据图纸,在板料及型钢上划出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括:检查核对材料;在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置;打冲孔;标注出零件的编号等。号料时应注意以下问题:(1) 熟悉图纸,检查样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时,应检查号料尺寸是否正确,以防产生错误,造成废品。(2) 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时,应及时研究处理。(3) 钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时,应先进行校正。(4) 号料时,对于较大型钢划线多的面应平放,以防止发生事故。(5) 根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料。(6) 当工艺有规定时,应按规定的方向进行划线取料,以保证零件对材料轧制纹路所提出的要求。(7) 需要剪切的零件,号料时应考虑剪切线是否合理,避免发生不适于剪切操作的情况。(8) 不同规格、不同钢号的零件应分别号料,并依据先大后小的原则依次好料。(9) 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。(10) 需要拼接的同一构件必须同时号料,以利于拼接。(11) 号料工作完成后,在零件的加工线和接缝线上,以及孔中心位置,应视具体情况做上标记,同时应根据样板上的加工符号、孔位等,在零件上油笔标注清楚,为下道工序提供方便。为了合理使用和节约原材料,必须最大限度的提高原材料的利用率,一般常用的号料方法有如下几种:a、 集中号料法。由于钢材的规格多种多样,为减少原材料的浪费,提高生产率,应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件,集中在一起进行号料。b、 套料法。在号料时,要精心安排板料零件的形状位置,把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件,进行套料。c、 统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起,先把较长的排出来,再算出余料和长度,然后把预料长度相同或略短的零件排上,直至整根料被充分利用为止。d、 余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起,把较小的零件放在余料上进行号料。号料应有利于切割和保证零件质量,号料所画的势必线条以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm,号料敲凿子印间距,直线为4060mm,圆弧为2030mm。号料允许偏差项目允许偏差(mm)零件外形尺寸1.0孔距0.5C、切割钢材切割的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确,确认无误后,方可进行切割,切割完成检查坡口角度,切割面表面质量及粗糙度,而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等;划孔线先划检查线,然后检查孔间距,钻完后测量孔间距及孔径尺寸,保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。气割的允许偏差 单位:( mm)项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注:t为切割面厚度。机械切割的允许偏差项目允许偏差(mm)零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度的2.02.4.3矫正与成型矫正后的钢材表面,不应有明显损伤,划痕深度不大于0.5mm;钢材矫正后允许偏差,应符合下表的规定。钢材矫正后的允许偏差 单位:(mm)项 目允许偏差钢板的局部平面度T142.0T141.5型钢弯曲矢高1/10005.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/1002.0弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时,样板弦不应小于零件弦长的2/3;零件弦长大于1500mm时,样板弦长不应小于150mm。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。2.4.4组立:组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况,组装后应检查组装形状尺寸,允许偏差应符合下表的规定,检查合格后方可施焊。组立的允许偏差 单位:(mm)项 目允许偏差对口错边()t/10且不大于3.0间隙1.0高度(h1000)2.0垂直度()B/100且不大于2.0中心偏移( e)1/10002.0 箱形截面高度(h)3.0宽度(e)3.0垂直度()B/200且不大于3.02.4.5焊 接焊接试验及工艺评定(1) 焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定,并应有工艺评定报告及焊接工艺;焊工是否持有相应焊工资格合格证,持证者是否在有效期内操作。(2) 焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提,只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等,以保证焊接接头的力学性能达到设计要求。因此按照国家规范规定,对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。(3) 焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材,应做钢材可焊性试验,达到规定并经有关部门确认后方可使用。焊接工艺评定是生产前的技术准备工作,是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态,有特殊要求时,要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工,必须有单元技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材符合相应国家标准。焊接工艺评定的一般程序如下: 提出焊接工艺评定任务书(一般由编制焊接工艺者提出,经焊接责任工程师批准)。 编制焊接工艺说明书 制定焊接评定计划(一般通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验)。 焊接试件并填写焊接记录 加工试样及焊后检验(包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验)。 填写焊接工艺评定报告 评定为不合格时,应找出产生缺陷的原因,修改参数,重新编制焊接工艺说明书,再评定,直到合格。焊接工艺评定报告应包括以下内容: 焊接方法与焊接规范 焊接接头形式及尺寸、简图。 母材的类别、组别、厚度范围,钢号及质量证明书。 焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。 焊接位置。 预热温度、层间温度。 焊后热处理温度、保温时间。 气体的种类及流量。 电流种类及特性。 技术措施:操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。 焊接记录。 各种实验报告。 焊接工艺评定结论及适用范围。焊接规程(1) 原材料所用原材料,应按施工图的要求选用,其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定,并具有质量证明书或检验报告。原材料进场后应进行复验,包括质量证明书和合格证,材料标准质量和标记,材料的规格、型号及数量,材料的化学成份及力学性能等。如采用其它钢材代用,必须经设计单位同意,并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。(2) 焊接材料钢结构所用的焊接材料,应按施工图的要求选用,并符合国家及行业相关标准、规范的规定,并有质量证明书或检验报告。焊接材料进厂后应进行复验,检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。1焊条焊接的生产厂家、供货单位、批号、生产日期;(2)焊条型号、牌号、规格(直径和长度);(3)药皮的外观、强度、偏心度、耐潮性;(4) 熔敷金属的化学成分和机械性能(5) 焊接工艺性。2焊丝(1) 焊丝的生产厂家、供货单位、批号、生产日期;(2) 焊丝型号、牌号、规格、外观质量(3) 焊丝的化学成份和机械性能。3焊剂(1) 焊剂的化学成分、酸碱度;(2) 焊剂的粒度、湿度;(3) 在无检测手段情况下,可采用间接办法检测,及化验焊缝的化学成分,其硫、磷含量不大于母材时,即可认定为合格。4焊工钢架制作及安装的焊工,必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施工。持证焊工,其合格证必须在有效期内,连续中断焊接工作达六个月已上时,其合格证自动失效,如在参加焊接工作,应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。5焊前准备焊条、焊剂在使用前,必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干,焊材应清除油污、铁锈后方可施焊,经烘干的焊材放入保温箱内,随用随取。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定,酸性焊条一般按150烘干,时间12h,碱性焊条按350400烘干,时间12h,焊剂按250烘干,时间12h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h(酸性焊条不宜超过4h),否则应重新烘干后再用,但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。焊丝应采用镀铜焊丝,非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污,保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。6焊接定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊,点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配,点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm,钢结构点焊长度不宜小于25mm,间距根据截面大小宜控制在100400mm范围内,如发现点焊上有裂纹,必须清除干净后重焊。对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板,确认其材质与坡口形式是否与焊件相同,焊后应切割掉引弧板,并修整磨平。对接接头、T形接头、角接头等要求熔透的对接和交接组合焊缝,其焊脚尺寸不应大于t/4,中级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的方法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板,其材质和破口形式应与被焊工件相同,手工焊引弧板和引出板长度,应大于或等于60mm,宽度应大于50mm,焊缝引出长度应大于或等于25mm,自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板,并修模平整,不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝,起落弧点距端部宜大于10mm,弧坑应填满。焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行,以控制焊后构件变形。焊接工艺(1)手弧焊工艺a、 焊条种类和型号的选择:建筑钢结构及网架常用焊接材料下表:钢号焊条型号一般结构重要结构Q235,10E4301,E4303E4315,E4316Q235, 15,20E4311,E4312b、 电流种类和极性的选择:采用直流焊接,电弧稳定、柔顺、飞溅少,用交流焊接时,电弧稳定性差。酸性焊条一般采用交流焊接。c、 焊接电流的选择:手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定,并参照下表选用。焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8备注电流(A)254040605080100130160200200270260300立、仰、横焊电流应比平焊小d、 电弧电压的选择:电弧电压主要有电弧长度决定,一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍1倍,相应的电弧电压为16V25V,碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2,酸性焊条弧长应等于焊条直径。e、 焊接层数的选择:多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。(2)埋弧焊工艺a、焊丝、焊剂种类和牌号的选择:钢构件常用焊丝、焊剂见下表。钢号焊丝、焊剂牌号备注Q235,1015;20H08-HJ431H08A-HJ431Q345H08-HJ431H08MnA-HJ431H10Mn2-HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时。b、焊接电流和电弧电压:焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度,而电弧电压主要影响寒风的熔宽。电流过大,熔深和余高过大、焊缝形状系数下降,易产生热裂纹,焊接过程中甚至引起烧穿;电流过小,易产生未焊透、夹渣等缺陷。电弧电压过大,熔宽显著增大,熔深和余高会减小,由于电弧过长,电弧燃烧不稳定,易造成焊缝气孔和咬边缺陷,同时焊剂熔化量也造成浪费;电弧电压过小,熔深和余高就加大,形状系数下降。为了获得满意的焊缝成形,焊接电流与电弧电压应匹配好,其匹配情况如下表:焊接电流(A)600700700800850100010001200焊接电流(A)3638384040424244C、焊接速度:焊接速度过大,熔宽显著减小,会产生余高小、咬边、气孔等缺陷,同时熔深也减小,焊接速度过慢,熔池满溢,会产生余高过大,成型粗糙、未熔合、夹渣等缺陷,同时熔深也加大。D、焊丝直径与伸出长度:焊接电流一定时,减小焊丝直径电流密度增加,电弧对熔池底部吹力增大,熔深也相应增加,焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示。埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径(mm)2345电流密度(A/mm2)63125508540633550焊接电流(A)2004005006005008007001000埋弧自动焊时,焊丝的伸出长度一般为3040mm,焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大,焊丝融化越快,结果熔深减小,余高增高。E、电源的种类和极性:不同的电源种类和极性,也影响焊缝的成型,采用直流反接时,与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大熔深。F、焊剂种类:根据施工电流大小的不同,应采用不同粒度的焊剂,小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂,大电流焊接时应采用细颗粒的焊剂。G、坡口形式和装配间隙:焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大,熔合比就越小,但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时,坡口过小,容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷,同时还会造成多层焊时清渣困难。H、常用埋弧焊参数见下表:T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(mm)电弧电压(V)焊接速度(m/mim)送丝速度(m/mim)ABC64560065030320.70.670.7722.51.06084565077030320.420.670.83231.52.060(3)CO2焊工艺焊前准备规定 1、检查焊接电流:在等速送丝下使用平硬特性直流电源,极性采用直流反接。2、检查送丝系统:推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长(24m之间),确保送丝无阻。3、检查焊枪:检查导电咀是否磨损,若超标则更换。出气孔是否出气通畅。4、检查供气系统:预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常,电磁气阀是否灵活可靠。5、检查焊材:检查焊丝,确保外表光洁,无锈迹、油污和磨损。检查CO2气体纯度(应大于99.5%,含水量和含氮量均不超过0.1%),压力降至0.98Mpa时,禁止使用。6、检查施焊环境:确保施焊周围风速小于2.0m/s。7、清理工件表面:焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等,重要部位要求直至露出金属光泽。8、检查焊接工艺指导书(或焊接工艺卡)是否与实际施条件相符,严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。施焊操作规定1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。2、引弧采用直接短路法接触引弧,引弧前使焊丝端头与焊件保持23mm的距离,若焊丝头呈球状则去掉。3、施焊过程中灵活掌握焊接速度,防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。4、熄弧时禁止突然切断电源,在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。5、焊缝接头连接采用退焊法。6、尺量采用左焊法施焊。7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。8、对T型接头平角焊,应使电弧偏向厚板一侧,正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序,减小焊接变形和焊后残余应力。10、焊后关闭设备电源,用钢丝刷清理焊缝表面,目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷,用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。焊接参数规范规定1、焊接工艺参数控制:在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊。2、焊丝直径:根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝,焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。3、焊接电流:根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在50230A内选择,颗粒过渡在250500A内选择。4、焊接电压:短路过渡在1624V选择,颗粒过渡在2536V选择。并且电流增大时电压相应也增大。5、焊丝伸出长度:一般取焊丝直径的10倍,且不超过15mm。6、CO2气体流量:细丝焊时取815L/min,粗丝焊时取1525L/min。7、电源极性:对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。8、回路电感:通常随焊丝直径增大而调大,但原则上应力求使焊接过程稳定,飞溅小,可通过试焊确定。9、焊接速度:全自动焊根据工艺卡确定,半自动焊根据保护效果、焊缝工作过程 1、按下焊枪开关SA5,电磁阀获电吸合,送气,供电开始。首先,高电压慢送丝引弧。完成引弧后,系统转为规范的工作电压及送丝速度。当送开焊枪开关,为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作,保证收弧的稳定。引弧BG95导通。J3获电吸合,高电压,慢送丝转成焊接电压,焊接电流。松开焊枪QA1、J2失电释放,送丝停止,先停丝,GB94导通。输出适当的电压,防止焊丝的末端和熔池粘连。消熔球后停电。由于J1的延时释放,电磁阀继续吸合,实现滞后送气。松开焊枪开关约25秒钟GB96截止,J4失电交流CJ释放,主电路供电停止,实现空载节电。2、焊接准备工作a、焊丝盘的安装:将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上,请注意焊丝的出丝方向要正确,旋紧轴端的挡板旋扭b、送丝机压把的调整按方向穿好焊丝,焊丝要进入送丝轮的槽中,压紧压臂,调节压紧把手到合适的位置c、开机在开机前检查三相380V电压是否正确,地线连接应当牢固可靠检查焊接电源、送丝机、焊枪、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确。闭合焊机电源开关、指示灯亮,机内的冷却风扇转d、检查气体流量先将流量计开关调整下降至松动位置,后打开CO2气瓶顶部的气阀(反之会造成流量损坏)将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置;调整气体流量开关至合适位置,此时,则有气体由焊枪端部出口处喷出。e、手动送丝将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置,即可实现手动送丝,调节遥控盒焊接电流旋扭,可改变送丝速度的快慢,当焊枪导电嘴处焊丝伸出1015mm时,立即将送丝开关搬到自动位置,送丝停止。f、关机焊接操作结束后,按下列过程关闭焊机关闭气瓶总开关将气体保护开关拨到检查位置,流量计压力指示到“0”位置。调整流量计的流量旋钮,向左旋到关闭位置.关闭焊机电源开关断开焊机外接的电源开关f、 焊缝缺陷 产生原因气孔 焊丝和工作有过量的油、锈和水;CO2气体保护不良(流量低,焊丝内硅锰含量不足,气体不纯,喷咀堵塞,漏气,风较大)。 裂纹 焊丝和工作有过量的油、锈和水;电流和电压配合不当;溶深过大,母材焊缝含碳量过高;多层焊第一道焊缝过小,焊接顺序不当,气体的含水量过多。 咬边 弧长太小,焊速过快;焊枪位置不合适,焊接电流过小,垫板的凹槽太深。夹渣前层焊缝的溶渣去除不干净;小电流低速度时溶敷量过多,在坡口内进行左焊法、焊接溶渣流到前面去,焊接摆动过大。 飞溅 焊接电流和电压配合不当;焊丝和工件清理不良;导电咀孔径过大或过小,焊丝伸出过长。 溶深不够 焊接电流太小,焊丝伸出过长,坡口不适当,角度过小,间隙过小。焊缝外观质量应符合下表的规定。焊缝质量等级及缺陷分级 单位:( mm)焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%外观尺寸未焊满(指不足设计要求)不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长0.1t且小于等于1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞 溅清除干净外观缺陷接头不良不允许缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5缺口小于等于0.1t且小于等于1.0每米焊缝不得超过去1米焊 瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t,长0.5t,且小于等于2.0表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t,且小于等于是3.0气孔2个,孔距大于等于6倍孔径角焊缝厚度宽(按设计焊缝厚度计)允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹角焊缝脚不对称差值2+0.2h注:a、 超声波探伤用于全熔透焊缝,其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计,且不小于200mm;b、 除注明角焊缝缺陷外,其余均为对接、角接焊缝通用;c、 咬边如经磨削修整并平滑过渡,则只按焊缝 最小允许厚度评定;d、 表内t为连接处较薄的板厚。e、 设计要求二级以上的焊缝检查合格后,应打焊工责任标记。2.4.6无损检测焊接照图样、工艺及要求进行无损检测,无损检测方法按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时,应在探伤外延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm;当仍有不允许缺陷时,应对该焊缝百分之百探伤检查。2.4.7最终尺寸检查按照图样检验工艺及相关标准要求,对钢构件进行总体尺寸检查,并填写检验记录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。钢柱外形尺寸的允许偏差 单位:(mm) 项 目允许偏差柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离(l)1/150015.0柱底面到牛腿支承面距离(l1)1/20008.0受力支托表面到第一个安装孔距离(a)1.0牛腿面的翘曲()2.0柱身弯曲矢高H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0其它处4.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其它处B/1005.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0
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