防腐补口补伤作业指导书.doc

. 精选范本 中俄东线天然气管道工程中俄东线天然气管道工程 第八标段第八标段 中国中国 大庆大庆 防防腐腐补补口口补补伤伤 作作业业指指导导书书 文文件件编编号号：ZE08T03PL004-A01-#CMP-GC-0001/5 . 精选范本 目目 录录 一、适用范围一、适用范围.1 二、编制依据二、编制依据.1 三、防腐补口分类三、防腐补口分类.1 四、工作流程四、工作流程.1 4.14.1、气体极化防腐补口施工流程、气体极化防腐补口施工流程 .1 4.24.2、机械化防腐补口施工流程、机械化防腐补口施工流程 .1 4.34.3、人工火焰防腐补口施工流程、人工火焰防腐补口施工流程 .2 五、一般技术要求五、一般技术要求.3 六、补口操作六、补口操作.4 6.16.1 气体极化防腐补口操作气体极化防腐补口操作 .4 6.1.1 管口预处理 .4 6.1.2 管口清理 .4 6.1.3 搭接区防腐层表面处理 .5 6.1.4 自动喷砂 .5 6.1.5 气体极化 .5 6.1.6 底漆涂装 .6 6.1.6 面漆涂装 .7 6.1.7 外观及厚度检查 .7 6.1.8 电火花检漏 .8 6.1.9 粘结力测试 .8 6.26.2 机械化防腐补口操作机械化防腐补口操作 .8 6.2.1 施工准备 .8 6.2.2 管口清理及除锈 .8 6.2.3 防腐预热 .9 6.2.4 涂刷底漆 .9 6.2.5 安装热收缩带 .9 6.2.6 加热收缩带 .10 6.2.7 外观检测 .10 6.2.8 电火花检漏 .10 6.2.9 强度剥离试验 .11 七、七、3LPE3LPE 补伤操作补伤操作.11 7.17.1 直径直径 30mm30mm 内的补伤操作要点内的补伤操作要点 .11 7.27.2 直径直径 30mm30mm 以上的补伤操作要点以上的补伤操作要点 .12 7.37.3 补伤结果检验补伤结果检验 .12 八、记录八、记录.12 . 精选范本 一、适用范围一、适用范围 本施工作业指导书适用于中俄东线天然气管道工程第八标段施工现场防腐补口、补 伤作业施工。 二、编制依据二、编制依据 2.1 设计图纸：防腐及阴极保护线路部分通用设计； 2.2 油气长输管道工程施工及验收规范（GB50369-2014）； 2.3 埋地钢质管道聚乙烯防腐层（GB/T23257-2017）； 2.4 埋地钢质管道热熔胶型聚乙烯热收缩带补口技术规定（CDP-G-OGP-AC-058- 2014-1）； 2.5油气管道工程埋地钢质管道无溶剂环氧涂料补口技术规定-发布稿（CDP-G-OGP- AC-114-2017-1）； 2.6中国石油天然气管道科学研究院国家工程实验室：防腐补口工艺规程（PLS-CPS- 17002）。 三、防腐补口分类三、防腐补口分类 3.1、本标段管道线路焊口采用气体极化防腐补口； 3.2、隧道穿越段采用热收缩带机械化补口； 3.3、隧道竖井等特殊地段采用人工火焰补口； 四、工作流程四、工作流程 4.14.1、气体极化防腐补口施工流程、气体极化防腐补口施工流程 4.24.2、机械化防腐补口施工流程、机械化防腐补口施工流程 管口预处理自动喷砂气体极化手工涂装底漆 中频加热表干/自然表干 手工涂装面漆中频加热表干/自然表干 . 精选范本 4.34.3、人工火焰防腐补口施工流程、人工火焰防腐补口施工流程 合 格 不合格 不合格 不合格 合 格 合 格 除锈前预热 喷砂(丸)除锈 焊口清理 除锈质量检测 焊口中频加热 安装热收缩带 热收缩带回火 补口质量检测 底漆质量检测 底漆补涂 底漆涂刷 剥除热收缩带 . 精选范本 五、一般技术要求五、一般技术要求 5.1 按设计和施工规范要求对补口、补伤材料进行检查、验收及保管，并向项目部 合 格 不合格 不合格 不合格 合 格 合 格 除锈前预热 电动钢丝刷除锈 焊口清理 除锈质量检测 焊口火焰加热 安装热收缩带 热收缩带回火 补口质量检测 底漆质量检测 底漆补涂 底漆涂刷 剥除热收缩带 . 精选范本 申请材料检验、监理进行抽查确认合格后方可投入现场补口补伤施工。 5.2 防腐补口补伤施工人员应根据所使用的产品特点进行防腐施工培训并经监理上 岗考试合格后，方可在现场持上岗证从事补口施工。 5.3 补口防腐作业时，环境相对湿度应不大于 85%，钢管表面温度应高于露点温度 3以上，且满足供货商推荐的涂敷温度条件，可采用中频感应加热器或其它对钢管表面 无污染的加热手段对补口部位钢管进行除湿和预热。除湿加热温度宜在 4060范围 内。 5.3 当存在下列情况之一，且无有效防护或加热措施时，不应进行露天补口施工。 a) 雨天、雪天、风沙天； b) 风速达到 7.9m/s 以上； c) 相对湿度大于 85%。 d)管体表面温度低于露点温度以上 3，或者低于涂料供货商推荐的温度。 e) 环境温度低于 5。 六、补口操作六、补口操作 6.16.1 气体极化防腐补口操作气体极化防腐补口操作 6.1.16.1.1 管口预处理管口预处理 6.1.1.1 环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干诤。 6.1.1.2 防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时,应进行坡口坡度小于 30 修理, 直至防腐层与钢管完全粘附。 6.1.1.3 当管口表面温度低于露点温度 3 及管体表面存在水分时,应对补口部位的 钢管和管体防腐层进行中频预热,使其温度达到 40-5O 。(温度测试应使用接触式测温 仪) 6.1.26.1.2 管口清理管口清理 6.1.2.1 补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到 GB/T8923.1 规定的 Sa2.5 级，表面锚纹深度应达到 40m90m；表面灰尘度等级应不低于 2 级。喷砂除锈 采用的磨料、压缩空气源以及喷砂处理应按照 SY/T 0407 执行； 6.1.2.2 喷砂除锈应采用干燥、清洁的磨料。磨料不应被铁锈、盐分和其它杂质污染， 无杂质。宜采用钢丸、电厂或高炉炉渣、棕刚玉或金刚砂等磨料，磨料颗粒应均匀，粒 . 精选范本 径宜在 0.2mm2.0mm 之间； 6.1.2.3 压缩空气应干燥、洁净。喷砂设备中应包含有脱水、脱油等净化装置。在每 班作业前，应对压缩空气质量进行测试，朝一张白色的纸喷气约 1min，纸面应无可见油、 水痕迹； 6.1.2.4 喷砂除锈结束后应将补口部位钢管表面上的砂粒、尘埃、锈粉等清除干净， 宜采用压缩空气吹扫或真空抽吸的方法，表面灰尘度应满足 GB/T18570.3 规定的 2 级及 以上等级要求； 6.1.2.5 当施工现场处于盐碱地带、防腐管经海运或海边堆放时，应进行盐分检测， 盐分含量超过 20mg/m2时，应对补口部位进行除盐处理。 6.1.36.1.3 搭接区防腐层表面处理搭接区防腐层表面处理 6.1.3.1 管体防腐层搭接面应进行粗糙化处理，宜采用轻度喷射处理或其它不损伤、 不污染防腐层表面的方式，形成轻度粗糙、均匀的表面，无可见的光滑部位。管体聚乙 烯防腐层处理宽度宜超出搭接宽度 20mm，表面处理后应无毛刺形成； 6.1.3.2 搭接区防腐层表面极化处理：应按供货商的推荐选用气体极化、电晕极化或 高温火焰处理等方式，并应在施工工艺规程中进行确定； 6.1.3.3 采取相关措施防止气体泄漏；极化处理完成后，应对气体全部进行回收处理， 不应直接排放； 6.1.46.1.4 自动喷砂自动喷砂 6.1.4.1 在符合施工条件的环境下,对补口部位钢管及管道防腐层搭接区表面进行喷 砂处理。喷砂处理后,应用干燥、清洁的压缩空气或清洁刷扫去浮尘。 6.1.4.2 表面除锈与补口施工间隔时间宜不超过 2h，表面返锈时,应重新进行表面处 理。 要求: 钢管表面除锈等级应达到 Sa2.5 级,锚纹深度应达到 4Om-90m;表面灰尘度 等级应不低于 2 级。 普通段补口,管体焊道两侧防腐层的处理宽度应 5cm。 6.1.56.1.5 气体极化气体极化 采用塑料膜和胶带将表面喷磨处理后的补口区域进行密封,之后用工具刀在密封膜上 . 精选范本 开一尺寸合适的小孔,开孔后用手挤压密封膜将密封区内的空气挤压出去，插入胶管后用 粘胶带粘合密封所开的小孔。 1）注入 EPL-2001 处理剂(极化气体) 将 EPL-2001 处理剂输气针头插入密封膜内,打开输气阀门,密封膜鼓起后即关闭阀门,拔 出输气针头,粘上胶带密封针孔保持 10min。 2）抽出尾气并除去密封膜 EPL-2001 极化气体注入 10min 后,可将密封膜去掉(气体处理剂注入后的 48 小时内进 行此操作都有效),具体方法如下: 用尾气处理装置抽出密封区域内的气体,然后除去密封膜和胶带。除去密封膜和胶带 后,需在 10min 内开始涂装底漆。 特别注意: 装有 EPL-2001 极化气体的储罐阀门使用过程中发生无法关闭意外情况,应立 即将气罐放置在特制的专用气体回收应急袋中,然后用用尾气处理装置将泄露的气体进行 处理。 EPL-2001 极化用刺鼻性气味气体,因目前气瓶无明确标识,厂家基于技术保护 不提供明确成份的质量证明材料,考虑到此气体极化过程中或完成极化后存在该气体残留 和泄漏可能性,非极化操作人员应远离极化区域 10m 以上且不得站在下风口作业。 极化操作人员需经厂家培训并告知相关安装与安全注意事项。极化操作人员 应严格按照厂家培训要求进行极化作业。对不明气体可能导致的人身安全风险,极化操作 人员应注意个人防护。 6.1.66.1.6 底漆涂装底漆涂装 6.1.6.1 环境温度不低于 10 时,可按常温下补口表面防腐工艺进行。 （1）将底漆的基料和固化剂混合均匀。搅拌过程中-定要注意桶壁和桶底的基料,此 过程不超过 2 分钟,搅拌过程中应尽量避免气体的混入,基料和固化剂混合后 10 分钟内必 须使用完毕。 （2）采用毛刷或刮板进行底漆涂装,涂层厚度不低于 600m,涂刷过程中应随时用湿 膜测厚仪检测湿膜厚度。 6.1.6.2 环境温度低于 10 时,可按低温下补口表面防腐工艺进行。 . 精选范本 （1）该环境条件下,应提前使用电热鼓风干燥箱或其他保温措施将基料和固化剂温 度加热或维持在 355O ,以便涂料均匀混合。使用中频加热器对补口区域进行预热, 当管体温度达到 555 后(温度测试应使用接触式测温仪),停止加热,撤去中频加热器。 （2）将己混合均匀的基料和固化剂,用毛刷或刮板进行底漆涂装。底漆涂装完毕后, 采用中频加热器加热涂层至表干。 6.1.6.3 注意事项： （1）应注意中频加热器在吊装过程及其加热线圈与管体的距离,以免造成己涂装表 面的磕碰等机械损伤。 （2）涂装过程应关注底漆表干进展情况。 （3）若需要进行加速固化,加速固化期间,应结合固化温度范围及表干情况控制中频 加热器。 （4）表干:指触法,以手指轻触漆膜表面,如感到有些发粘,但无漆粘到手指上,即认 为表面干燥。 6.1.66.1.6 面漆涂装面漆涂装 （1）将面漆的基料和固化剂混合均匀,采用毛刷或刮板进行面漆涂装。 （2）在底漆表干后实干前,开始涂刷面漆,不得漏涂。如需要涂装多道面漆,需前道 面漆表干后实干前涂装下一道面漆。 （3）金属区域涂层总厚度应不低于 1200m,PE 区域的涂层厚度应不低于 1600m。 涂刷过程中应采用湿膜测厚仪检测湿膜厚度。 （4）注意事项 在不同环境条件下,面漆涂料混合温度要求与底漆涂料一致。 如需中频加速固化面漆,固化温度建议在 5060 。结合固化温度范围控制中 频加热器,在该温度范围内维持至少 30min 至涂层实干状态。 应注意中频加热器在吊装过程及其加热线圈与管体的距离,以免造成已涂装表 面的磕碰等机械损伤。 如底漆已达实干状态仍未进行面漆涂覆,需要采用喷砂或机械/手工打磨的方 式对底漆表面进行处理,方可进行面漆涂装。 . 精选范本 6.1.76.1.7 外观及厚度检查外观及厚度检查 涂层外观应光滑、平整、无漏涂、无流挂、无气泡、无色斑。 分别测量补口处管体均匀分布的四个点厚度及焊缝处圆周方向的四个点厚度,管体补 口防腐层厚度 12OO1600m。 6.1.86.1.8 电火花检漏电火花检漏 涂层实干后用电火花检漏仪对补口防腐层的整个表面进行漏点检测,检漏电压为 5V/m,以管体补口区域无漏点为合格。 6.1.96.1.9 粘结力测试粘结力测试 涂层在实干后安装锭子，在锭子安装好后，在常温状态下放置 7 天后进行附着力拉 拔检测可到达最佳状态。如在低温环境下进行检测，可粘好锭子后采用烤灯进行烘烤， 在 50环境下保持八个小时即可进行拉拔附着力检测。 a) 防腐层固化后应按拉拔法进行附着力的检测，检测频率为每班 1 道口。每道口应 分别对补口防腐层和钢管、补口防腐层和管体防腐层的附着力各测 1 点。宜在管 体温度不高于 30时进行测试； b) 补口防腐层对钢管的附着力应不小于 10MPa，对管体聚乙烯防腐层附着力应不小 于 5MPa，对管体环氧类防腐层的附着力应不小于 6MPa。如不合格，应加倍抽检， 如仍有不合格时，应对这个班内涂敷的补口防腐层逐口进行附着力检查； c) 应记录测试数值和破坏形式。 6.26.2 机械化防腐补口操作机械化防腐补口操作 6.2.16.2.1 施工准备施工准备 6.2.1.1 施工承包商应依据施工图纸核实防腐层等级是否符合设计要求。 6.2.1.2 管道补口必须在将要补口的焊道无损检测合格后进行施工，不得将无损检 测不合格的焊口提前进行补口。 6.2.26.2.2 管口清理及除锈管口清理及除锈 6.2.2.1 焊道喷砂除锈前，应对焊口进行清理，将焊口及其两侧 400mm 范围内的油 污、泥土等清理干净。焊缝及其附近的毛刺、焊渣、焊瘤、飞溅物应打磨干净。管子端 部防腐层有翘边、开裂等缺陷时，应进行切削修理，直至防腐层与钢管完全粘附。 . 精选范本 6.2.2.2 进行表面除锈前，应将补口部位的钢管预热至露点以上至少 5。 6.2.2.3 采用密闭式自动喷砂设备，磨料宜为铸钢砂，循环使用磨料不应被铁锈、 盐份和其它杂质污染。手工喷砂磨料应符合 SY/T 0407，砂粒应均匀，粒径在径在 0.2mm2.0mm 之间，且应干燥、清洁、无杂质。 6.2.2.4 补口部位的表面除锈等级应达到 GB/T 8923.1 规定的 Sa2.5 级，锚纹深度 应达到 40m90m，表面灰尘度等级应不低于 GB/T 18570.3 规定的 2 级。 6.2.2.5 除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的表面的粉尘、杂质清除干净。管 口表面处理与补口间隔时间不宜超过 2h。如表面返锈，应重新进行表面喷砂处理。喷砂 时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。 6.2.2.6 环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内聚乙稀层应打磨至表面粗糙， 粗糙程度应符合热收缩带使用说明书的要求。 6.2.36.2.3 防腐预热防腐预热 管口预热宜用中频加热设备对补口部位进行预热，应按热收缩带(套)产品说明书的 要求控制预热温度。加热后应采用接触式测温仪或经接触式测温仪比对校准的红外线测 温仪测温，至少应测量补口部位表面周向均匀分布的四个点的温度，其结果均应符合产 品说明书的要求。 6.2.46.2.4 涂刷底漆涂刷底漆 涂刷底漆按产品说明书的要求将环氧树脂底漆调配并均匀涂刷，涂刷时应采用干膜 测厚规分别测量补口部位钢管周向均匀分布的四点的底漆干膜厚度，其结果不应低于设 计厚度规定值的 80%，对检出厚度不满足要求处应进行补涂。厚度检测合格后进行底漆电 火花检测，底漆检漏电压为 5V/m，无漏点为合格。 6.2.56.2.5 安装热收缩带安装热收缩带 6.2.5.1 热收缩带的安装应符合产品说明书的要求。在热收缩带安装前，检查并确 保其无开裂、起泡、撕伤等缺陷。 6.2.5.2 安装前应根据产品要求对底漆进行加热，使预热温度已达到规定的要求， 保证环氧漆适当地熔融并具有粘接力。在热收缩带安装前，确保环氧底漆固化。 6.2.5.3 热收缩带安装前，应在管口顶部和时钟 2 点、10 点处放置支撑块。避免热 收缩带与管口粘连。 . 精选范本 6.2.5.4 将热收缩带的下层搭接部分安放在管口中心位置并使热收缩带的相互搭接 的接头处于时钟 1014 点的位置。将热收缩带的下层搭接部分紧紧地压在安装位置，将 余留的空气赶出。去除其余的塑料薄膜并撕去封口片背面搭接处的带子。将热收缩带紧 紧地缠绕在钢管上，同时保证正确的搭接。 6.2.5.5 采用固定片固定时，周向搭接宽度不应小于 80mm。将封口片稍做平整，部 分地去除保护热收缩带胶粘剂的塑料薄膜，将从边缘开始均匀轻微地加热，收缩后热收 缩带与聚乙烯层搭接宽度不应小于 100mm。 6.2.66.2.6 加热收缩带加热收缩带 6.2.6.1 按热缩套生产厂家使用说明对热缩套表面进行预热，加热时两人同时对称 进行，加热要均匀。 6.2.6.2 将封口片稳固地压在安装位置，覆盖住热收缩带的上面搭接处。加热收缩 过程中，不断排挤套内空气，以免产生气泡，加热至所有接缝处都有粘胶均匀溢出。 6.2.6.3 慢慢加热封口片并用戴手套的手拍打，从一端到另一端反复拍打。用滚轮 从中间向两边滚压将皱折赶平。继续加热，从热收缩带中间往一边持续均匀加热，直到 收缩完成热收缩带环向边缘开始均匀溢出胶粘剂时，应停止加热。 6.2.6.4 当收缩完成时，持续地沿水平方向均匀加热收缩带的全部表面，确保热收 缩带与钢管稳定均匀地粘接。当热收缩带处于热和柔软时，用滚轮滚压热收缩带的全部 表面将热收缩带下面的滞留的气泡赶出。 6.2.6.5 安装过程中，宜控制火焰强度，缓慢加热，但不应对热收缩带(套)上任意 一点长时间烘烤。 6.2.76.2.7 外观检测外观检测 6.2.7.1 补口的外观应逐个检查，表面应光滑平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化 等现象；补伤片四周应粘结密封良好。不合格的应重补。 6.2.7.2 热收缩带环向缝及封口片接缝均有粘胶充满并溢出。 6.2.7.3 固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于 5mm。热收缩带每侧与钢管防 腐层搭接不少于 100mm。 6.2.7.4 厚度检查：热收缩带安装完成后，应用磁性测厚仪或电子测厚仪分别测量 补口处管体均匀分布的四个点厚度及焊缝处圆周方向的四个点厚度，管体补口涂层厚度 . 精选范本 不应低于设计厚度，焊缝处涂层厚度不应低于设计厚度的 80%。 6.2.86.2.8 电火花检漏电火花检漏 电火花检测安装的热收缩带进行外观检查后，使用电火花检漏仪进行漏点检测，检 漏电压为 15kV，无漏点为合格。若有漏点， 应再包覆 1 条热收缩带进行修复。 6.2.96.2.9 强度剥离试验强度剥离试验 6.2.9.1 在热收缩带安装完成后，应进行强度剥离试验。 6.2.9.2 破坏性试验应包括在热收缩带的不同位置，剥离强度应满足材料厂商产品 说明书的要求。 6.2.9.3 剥离时先将防腐层沿环向划开宽度约为 20mm、长 10cm 左右的长条，划开 时应划透防腐层直至所要测量的界面，并撬起一端。应用测力计以 10mm/min 的速率垂直 钢管表面匀速拉起防腐层，记录测力计稳定数值。 6.2.9.4 补口处的剥离强度测试，应在补口完成 24h 后进行。 6.2.9.5 补口后热收缩带的粘结力应按 Q/SY GJX 0113-2007 补口补伤技术规范规 定的方法进行检测。检测时的管体温度宜为 1025，如现场温度过低，可将防腐层 加热至检测温度后进行测试。对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度均应不小于 50N/cm 并应 有 80%表面呈内聚破坏，当剥离强度超过 100N/cm 时，基材与胶可以呈界面破坏，剥离 面的底漆应完整附着在钢管表面。 每 100 个补口至少应抽查一个口，如有不合格，加倍抽查。若加倍抽查仍有一个不 合格，则该段管线的补口应全部返修。 6.2.9.6 现场施工过程的补伤抽查，必须在监理代表监督下进行，确认合格后方可 进行下道工序施工。 七、七、3LPE3LPE 补伤操作补伤操作 7.17.1 直径直径 30mm30mm 内的补伤操作要点内的补伤操作要点 （1）对于直径不超过 10mm 的漏点或损伤深度不超过管体防腐层的 50%时，可用管体 聚乙烯供应商提供的配套聚乙烯修补棒进行修补。 （2）对于直径大于 10mm 且直径小于或等于 30mm 的损伤应使用补伤片配套的胶粘剂 +辐射交联聚乙烯补伤片进行修补。 A、用小刀把破损处的边缘修齐，边缘坡角小于 30。 . 精选范本 B、将损伤区域的污物清理干净，并把搭接宽度 lOOmm 范围内的防腐层打毛。 C、用火焰加热器预热破损处管体表面，温度宜为 60-100。 D、在破损处填充尺寸略小于破损面的密封胶，用火焰加热器加热密封胶至熔化， 用刮刀将熔化的密封胶刮平。 E、用一块补伤片，补伤片尺寸应保证其边缘距防腐层破损边缘不小于 100mm。剪 去补伤片四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。 F、用火焰加热器加热补伤片，边