手糊工艺、作业指导书.doc

.一产品手糊通用部分1. 目的：用毡、玻璃纤维、树脂等材料，依托模具或母模糊制出产品的毛坯或模具。2. 材料：300g短切毡、450g短切毡、单丝、0.4纤维布、树脂、促进剂、固化剂、丙酮。3. 工具：毛刷、辊子、量筒、小盆、剪子。4. 环境要求：室内清洁无尘,目测检测产品表面的照明，通风良好，周围无明火。5. 准备工作：a) 带好口罩、橡胶手套等劳动防护用品。b) 依据产品壁厚要求决定毡的糊制层数（气温较高时，300g短切毡浸润胶后，厚度约0.7mm，450g短切毡浸润胶后，厚度约1mm；气温较低时，300g短切毡浸润胶后，厚度约1mm，450g短切毡浸润胶后，厚度约1.5mm；），将毡按产品尺寸下料备用。c) 配制胶液： 胶液为1，促进剂1-4，固化剂0.5-4。 配制胶液： 先将促进剂放入树脂胶搅拌均匀,促进剂由手糊操作者在库房配制。 再放入固化剂搅拌均匀。固化剂在手糊现场根据使用量配制。 搅拌要求：充分搅拌至颜色一致，搅拌时间不少于3分钟。室温15-25，混合后可操作0.5-1小时。 配比比例视产品尺寸、温度、湿度等酌情掌握。一般温度高时，固化剂含量低一些；产品尺寸大时，固化剂含量低一些；开始糊制时，固化剂含量低一些。反之，固化剂含量高一些。配胶时可小量多次配置。 固化剂、促进剂一定按现场管理要求单独存放。 为避免浪费，配制胶液要少配、勤配。6. 操作过程：a) 胶衣凝胶后（发软而不粘手）即可糊制。先在模具上刷一层树脂，然后在死角区（角、棱等）加34股已经浸过胶液的单丝，之后开始铺毡。第一层毡一定要将胶浸满、浸透、，浸均，用辊子将气泡排除干净。如此重复，直到达到厚度要求。b) 糊制圆弧角部位时，应进行减毡处理：总减毡量为60左右具体情况视厚度而定。一般越厚减量越大。同时在各角处要合理开剪，视情况采用搭接、虚接、错位对接法铺毡。图解如下：c) 糊制过程中胶液配制时，糊制工具要用丙酮及时清洗干净，并且在下次糊制前将工具上的丙酮清理干净。在糊制时，胶液和工具上不得混入丙酮、水等杂物。d) 糊制厚度一般不超过5，如产品厚度超过5时，应分多次糊制。每次糊制前将外层用120#砂布打磨其表面，去掉其所有毛刺和凸起。待树脂固化放热完毕后（触摸产品表面不热），开始下一次糊制。e) 产品糊制好后，待凝胶但尚未固化时，在产品内表面喷涂一薄层树脂，放置12小时，固化后方可起模。7.善后工作：将工具用丙酮清洗干净，定位摆放。切断电源，关好门窗，方可离岗。二. 模具糊制部分 糊制模具时，除与产品手糊相同操作外，其他需注意遵守的要点如下：1. 胶衣半固化时开始糊制。先在模具上刷一层树脂，糊制一层300g短切毡，糊制时必须将毡压实，用辊子排净气泡。待树脂固化后打磨其表面，去掉其所有毛刺。然后按照一层300g短切毡，67层0.4纤维布，再糊制一层300g短切毡，67层0.4纤维布，糊制总厚度在7-8mm。2 .固化时间：常温下3-5天，40-50C下24小时以上后起模。3 起模：胶锤必须用布包裹，以免对产品表面污染。启撬产品时，必须避免损坏模具的表面。脱膜后的产品放置有产品架，必须放置在产品架上，若放置其它地方，不可损伤外表面。4.、模具糊制过程中的一些问题以及解决办法： 三层法：用毡自然边对实自然阴角，连续三层；胶衣厚度不超0.2；此处含胶量越少越好，但不许有白丝，用白丝将胶挤出剩余的胶量即可。如下图所示： 产品凹线所对应模具处的处理：可将玻璃钢预制成条，在母模糊制一层毡未固化时压实在母模上。为防止预制条弹出，可用小重物压实固化后取下。如下图所示： 产品表面有沉头造成内表面凸起的处理方法：先制好凹模，待产品糊制好后未固化时，将凹模内预加同等材料，然后按其位置扣在凸起上压实，使其自然固化。如下图所示： 产品为阳角处模具糊制处理：糊制模具不可用单丝，将毡撕出虚边，糊制2-3层形成圆弧过渡后再进行糊制。如下图所示： 母模为阳角时模具糊制应减毡，总减毡量为60左右，具体情况视厚度而定。图解如下：三.模具修补模具在使用中的修补：1.对局部破坏处，沿拔模方向打磨，顺向糊制。如下图所示：