高速铁路路、桥、隧分项作业指导书.doc

目 录第一章 钻桩桩施工作业指导书1第二章 承台施工作业指导书14第三章 墩台施工作业指导书18第四章 移动模架施工作业指导作业书31第五章 现浇连续梁施工作业指导书38第六章 支架现浇箱梁施工作业指导书56第七章 轨道板施工作业指导书65第八章 改良土填筑施工作业指导书113第九章 过渡段施工作业指导书123第十章 级配碎石施工作业指导书136第十一章 旋喷桩作业指导书143第十二章 CFG桩施工作业指导书151第十三章 路堑开挖作业指导书157第十四章 隧道开挖作业指导书166第十五章 钢架施工作业指导书183第十六章 管棚施工作业指导书189第十七章 锚杆施工作业指导书194第十八章 超前小导管施工作业指导书201第十九章 喷射混凝土施工作业指导书206第二十章 钢筋网施工作业指导书215第二十一章 隧道衬砌作业指导书218第一章 钻孔桩施工作业指导书1 目的明确桥梁钻孔灌注桩作业的工艺流程、操作细则和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩作业施工。2 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南合福铁路客运专线施工图设计文件合福铁路客运专线承台及桩基钢筋参考图3 编制范围根据地质条件、桩长不同可选择不同种类、型号的钻机，选用旋挖钻、回旋钻、冲击钻三种类型的钻机可满足本标段的钻孔桩施工，各分部钻机采用以旋挖钻为主，回旋钻和冲击钻为辅成孔方案。旋挖钻机用于砂类土、碎（卵）石土或中等以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。回旋钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。冲击钻机适用于旋挖钻和回旋钻钻进的地质较为坚硬的风化岩层，粒径较大的卵砾石层地质。4 施工方法及操作细则钻孔桩施工工艺流程见下图。4.1 施工准备 钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。采用回转法或冲击钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，在施工场地或工作平台上一并考虑。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测图4-2-1 钻孔桩施工工艺框图4.2 泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：正循环、冲击钻机钻孔时泥浆比重为1.11.3；反循环钻机泥浆比重可为1.011.15。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。4.3 埋设护筒 钻孔前埋设坚固、不漏水的孔口钢护筒，钢护筒采用至少5mm厚钢板制成，护筒内径大于钻头直径，冲击钻护筒内径比桩径大40cm；旋转钻护筒内径比桩径大20cm，使用旋挖钻时护筒与BG钻机的动力头驱动连接器连接在一起,钻机操作手利用导墙将第一节钢护筒准确定位，之后通过大扭矩BG钻机动力头将钢护筒旋转压入设计标高。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒埋设完毕，立即检查护筒平面位置及倾斜率，对超出允许偏差范围的，重新进行埋设，并请监理工程师检验合格。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。4.4 钻机就位及钻孔 钻机安装前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷。钻机顶端应用揽风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。无论采用哪种方法钻孔，开孔的位置必须准确，应使初成孔璧竖直、圆顺、坚实。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其它钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。当钻孔确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。4.4.1 旋挖钻钻孔（1）旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩的施工。施工前应根据不同的地质情况选用不同类型钻头。（2）钻孔时，孔口护筒应高出地面2030cm，并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。（3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。（4）钻孔作业保持连续进行，不中断。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。4.4.2 旋转钻机钻孔正、反循环旋转钻机适用于黏性土、碎石类土、砂类土，可根据地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。（1）开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。在易塌孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。（2）使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可进行钻孔。钻进过程中应保持护筒内应有的水头，对不同土层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。（3）潜水钻机钻孔，应按照钻孔孔径和地质情况选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致，应按土质软硬控制进尺，并应采用控制主机电流在低于额定电流的情况下进行减压钻进，钻机运行时发现不正常现象应立即停机检查，找出原因，消除故障。（4）钻孔作业保持连续进行，不中断。（5）经常检查泥浆的各项指标。（6）开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。4.4.3 冲击钻钻孔在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂粘土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。（1）钻机就位前，对钻机、钻头及配套设备进行检查、维修，特别是要检查钢丝绳的安全性以及与钻头的连接处是否牢固可靠。（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。钻孔直径较大时可先用小钻头钻进，再用大钻头扩孔至设计直径。（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和断丝者，安全系数不应小于12.钢丝绳与钻头间必须设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。（4）开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱地层，可加黏土块加小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定，钻进深度超过钻锥全冲程后才能正常冲击。（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可开钻。（6）钻孔工地应有备用钻头，检查发现冲击钻头的直径磨损超过15mm时应及时更换修补，更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。（7）必须准确控制松绳长度，一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或者卡钻事故。（8）经常检查泥浆的各项指标，保证孔内浆液的稳定。4.4.4 钻孔异常处理钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块加小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提到偏斜位置进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重现钻孔纠偏。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况尽快处理、打捞。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。4.5 清孔钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。用检孔器进行检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔可以选取以下方法：抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔；吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔；换浆法适用于正反循环旋转钻孔。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720S；清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。4.6 钢筋笼骨架的制作及安装钢筋笼在钢筋加工场下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。单节钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强环筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。每个断面接头数量不大于50，相邻接头断面间距不小于钢筋直径的35d。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋加工按照石武客专承台及桩基钢筋参考图石武客专郑武施图（桥）参-1，当桩长40m的钻孔桩按设计在钢筋笼内侧均匀设置3根壁厚3mm的50mm通长超声波检测管，数量为（H/100+0.45）*3*3.92kg，H为桩长；检测管接头顺直牢靠，6根主筋加长随声测管深至桩底。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。615610610对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场钢筋笼组焊可采用搭接焊（建议可使用套筒连接），单面搭接焊为10d，双面搭接焊为5d，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位， 骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前吊放，钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。钢筋笼吊装时入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm；骨架倾斜度0.5。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。4.7 导管安装 导管采用外径250-300mm钢管，导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管接头采用螺旋丝扣带橡胶密封圈型接头，设防松装置。中间管节长度2m等长,底节为4m，漏斗下为宜用1m长导管。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压力为孔底静水压力的1.5倍。也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的容重（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的比重（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后，其底部距孔底有 250400mm 的空间。4.8 浇注混凝土前二次清孔高压风管吸泥清孔（见图1.2-1）。以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。开始工作时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。送风量大小应严格控制。若导管直径为25厘米，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机送入风管。风压可按下面公式计算：H为风管口入水深度（m）P=0.1H+0.5清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，否则不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。1高压风管入水深2弯管和导管接头3焊在弯管上的耐磨短弯管4压缩空气5排渣软管6补水725输气钢管8100钢管，长度大于50cm风包9孔底沉渣图4-8-1 高压风管吸泥清孔4.9 灌注水下混凝土在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。4.9.1 灌注砼测深灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。4.9.2 导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在13m较好。大于3m以上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。 4.9.3 灌注水下砼的技术要求为确保混凝土施工质量，水下砼由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输。拌和站要加强对混凝土质量的检测和控制：严格按试验确定的配合比拌制混凝土；保证搅拌时间；按规定检测搅拌站拌制混凝土的坍落度。 浇注现场也要加强对混凝土质量的检测和控制。派专职试验员检测砼的坍落度，严格控制在18-22cm范围内，并按验标要求做好每根桩的试件。并做好施工记录。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。（1)首批灌注砼的数量公式：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度超过规定，可用前述的喷射法向孔底喷射35分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管的埋入混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管的埋深可适当加大，漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。（2）灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工；并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内完成。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结。致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。（3）在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（4）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，一般不宜小于1m。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。（5）只有一根桩灌注，当灌注接近结束至桩顶附近时，技术人员应勤测量孔深，准确计算混凝土的最后需用数量，现场管桩负责人用对讲机或移动电话及时向拌合站负责人发出用混凝土的最后需要数量，并经拌合站人员核对后确认定量供应混凝土，防止混凝土拌多灌注虚桩桩头过长浪费。（6）水下混凝土浇筑过程中，发现导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。4.10 桩质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测；地质条件较差、桩长超过40m的桩应进行超声波检测；每根桩做混凝土试件不少于一组；对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验；对特大桥或结构需要控制点柱桩的桩底沉渣厚度，按柱状总数3%5%钻孔取样检验。桩的检测需委托有资质的检测部门（必须经业主及监理工程师认可单位）来承担。成桩后，对每一个钻孔桩的质量按照设计要求进行无破损检测。根据监理工程师的要求进行桩的钻孔取芯试验，以确保成桩质量，在钻孔取芯时，选用经监理工程师认可的钻探队来完成。所有检测均在监理工程师指导下进行。4.11 防止断桩的措施导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。下导管时，其底口距孔底的距离不大于40cm，同时保证首批混凝土灌注后能埋住导管13米，在灌注过程中，导管的埋置深度控制在26米。混凝土的坍落度控制在1822cm，要求和易性好。钢筋笼制作时一般采用闪光对焊，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。提导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经计算和测量而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆卸一节导管。关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。当混凝土堵塞导管时，可采用拔插、抖动导管（不可将导管口拔出混凝土面）处理，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入疏通导管。当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。4.12 泥浆清理在钻孔桩钻孔施工或灌注过程中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，不得随意排放到河渠中，应经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5 钻孔桩质量要求5.1 钻孔钻孔达到设计高程后，应复核地质情况和桩孔位置，应用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表规定。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩50 mm4倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩100 mm柱桩50 mm6护筒顶面位置50cm倾斜度1%5.2 钻孔桩钢筋笼、混凝土钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）相关规定。钻孔桩钢筋骨架的制作、安装质量应符合下表规定。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度1%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程505.3 钻孔桩混凝土混凝土的原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）和铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）的相关规定。混凝土强度应满足设计要求，水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍，每根桩基应制作不少于2组混凝土抗压强度试件。桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。6 安全注意事项钻孔桩基础混凝土不同地段，因二氧化碳侵蚀、氯盐侵蚀环境作用等级不同，对混凝土的抗渗性和耐腐蚀性也不同，应严格按照施工图要求采用混凝土标号及加入密实剂。在钻孔桩施工时因要设置泥浆池，在泥浆池的四周必须要设置好安全防护栏杆及警示标志，以提醒施工人员及机械设备注意安全。同一桥墩的两根钻孔桩同时钻孔施工时，必须保证一定的安全距离，错开间隔施工，防止窜孔；钻孔桩灌注完成后相邻的钻孔桩开钻前，要等相邻的钻孔桩混凝土已经初凝方可开钻。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。各作业层及操作人员必须熟悉、清楚所从事施工项目的安全设计、安全技术措施及工艺流程安全注意事项，并在实施中严格遵守。各工作岗位或现场张挂安全操作规程和警示牌。埋设护筒时要对施工范围内的既有电缆及管线进行改移或防护，地下发现不明管路、线路时与有关部门进行联系，确认并采取防护措施后再继续施工。施工现场做到布局合理，场地平整，道路畅通，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，为安全生产创造良好的环境。施工现场设置醒目的安全标语和安全警示标志，提示工人注意安全。施工便道边坡稳定，并做必要防护。所有起重设备、电器设备、运输设备等加强保养、检查，使其保持良好的工作状态并具有完备的安全装置。所有机具设备的操作人员均经过严格培训，持证上岗，并严格遵守操作规程，不违章作业。7 文明施工及环水保措施7.1 文明施工措施工地现场要挂有文明施工标牌、条幅，采用多种形式向项目分部成员进行文明施工教育，提高全员文明施工意识；在工地醒目处设立工程简介牌，各工序设立施工牌；所有施工人员进入现场必须佩戴安全帽，着装整齐，不准在工地穿拖鞋和硬底鞋。在工地入口处设立提示标牌，在交通路口制作安全警示牌，标明车辆通过的最大高度，以提醒司机注意安全。施工便道保持平整，保证全天候通车，在与地方道路交叉处设警示标。施工便道要经常保养，并保持湿润，防止灰尘污染。根据施工需要，在征地范围内合理布设泥浆池，泥浆集中处理，防止泥浆池的漏泄，泥浆池使用完后立即进行清理。施工和生活用电要统筹安排，严禁乱拉乱扯电线，闸刀箱要上锁，带电部分要有明显的标志；材料的堆放及半成品加工场地与周边环境有明确的边界隔离，原材料按规定堆放整齐，并在标识牌上注明规格、型号加以区别。材料的堆放位置要布局合理，便于运输，场区内进行场地硬化，排水系统完善，确保进出道路畅通。在钢筋场搭设防雨棚，将钢筋架空堆放整齐，半成品和原材料分开堆放整齐，要确保钢筋加工有足够的操作空间。危险品、易燃品分开存放，指定专人负责管理，并且禁止闲杂人员进入。施工场地、料场和生活驻地要规范整洁，施工使用的机械、设备要集中停放，材料要分别堆码标识；7.2 环保、水保措施建立卫生责任制，划分卫生责任区域。施工污水、生活废水采用软管排入既有排水系统或流入规划的渗水坑、沉淀池内。加强对原有植被等长久性环保体系的保护，施工需要必须砍伐破坏时，事先征得所有者和业主的批示同意，不超范围砍伐。所征的临时用地在竣工后恢复到原有的使用功能。钻孔桩施工掏出的废渣及钻孔、灌注时排出的泥浆，不得随意堆放废渣和将泥浆排放到河渠中，要用专门的运输车辆运输到指定的弃土地点弃排掉，防止中途倾倒事件发生并做到运输途中不撒落。完工后及时清理施工场地，做到工完料净，工程中的弃碴、废料要在远离居民生活区设立弃碴场，不给周围环境遗留工程垃圾。施工中运输车辆往来穿梭，注意道路、耕地和附近建筑物的保护，运输便道要经常修整及洒水养护，避免车辆荡起粉尘影响周围环境。在运输水泥等飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不超限运输。机械车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭，减少噪音传播，合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率。夜间施工避免使用噪音很大的机械，适当控制机械布置密度，避免的叠加。第二章 承台作业指导书1、目的明确承台、墩台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台施工。2、编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南施工图设计文件3、适用范围适用于陆上、放坡开挖的承台、墩台施工，水中墩采用围堰法施工。4、施工工艺及技术要求测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送陆上承台施工工艺流程见下图。4.1基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。4.2凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层，4.3钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。4.4模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位4.5灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。4.6基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用37灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用3TA55冲击夯夯实。4.7养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。5、质量要求及验收标准5.1质量要求墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：5.1.1用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。5.1.2采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。5.1.3降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。5.1.4混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。5.1.5混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。5.1.6混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。5.1.7天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。5.2验收标准墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。墩台施工允许误差序号项 目允许误差（mm）1模板标高10轴线82墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸+20，03简支梁与连续梁支承垫石顶面高程0，-3每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3第三章 墩台施工作业指导书1、目的明确特大桥圆形、双柱式、圆端实体、圆端空心墩及台身施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范各特大桥的墩台身施工。2、编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁路混凝土工程施工技术指南合福铁路客运专线施工图设计文件3、编制范围适用于合福铁路八标段各特大桥的圆形、双柱式、圆端实体、圆端空心墩及双线矩形空心桥台身施工。4、施工方法及操作细则圆形墩、圆端实体墩，可采用大块定型钢模板一次整体浇筑成型或分次浇筑完成，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。双柱式墩身，可采用整体钢模板分两次浇筑完成，第一次浇筑自承台顶面至双柱式桥墩系粱顶面，第二次浇筑至墩顶。圆端空心墩、矩形空心桥台外模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板或木模。对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。超过25m的空心墩采用翻模施工。翻模施工的模板提升采用塔吊提升作业。翻模是由上、下二组同样规格的模板组成，随着混凝土的连续灌筑，下层混凝土达到拆模强度后，用吊机配合自下而上将模板拆除，接续支立，如此循环往复，完成桥墩的灌注施工。空心墩台工艺流程如下图：空心墩台施工工艺流程图清理承台顶面灌注墩(台)底实体砼混凝土拌制、运输制作混凝土试件测量放样测量放样绑扎墩(台)身钢筋立 模绑扎墩(台)身钢筋混凝土养护灌注空心墩(台)混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立空心墩(台)模板绑扎墩(台)顶实体钢筋灌注墩(台)顶实体砼混凝土拌制、运输制作混凝土试件立墩(台)顶实体模板4.1墩台与承台连接处混凝土根据墩台的类别及尺寸确定墩台在承台上的位置，将与承台接触的部分混凝土进行凿毛处理。将预先埋入承台内的墩台钢筋进行扳正、校直、清除铁锈，对附着在钢筋上的混凝土浆、泥浆全部清除，保证钢筋和混凝土之间的握裹力，保证施工质量。4.2脚手架搭设墩台外部施工脚手架采主要用碗扣式脚手架，脚手架为两排竖杆，内杆距离墩身边线0.6米，环绕墩身搭设成矩形框架。两排竖杆间搭设步梯，供人员上下，步梯支撑钢管间距1.5米，上固定可用4厘米厚木板，模板每隔0.3米加一道背带，以增加模板强度。脚手架搭设高度比施工段墩高高出12米，脚手架搭设前，要将地面受压位置夯实挤密，脚手架直接支立在承台顶面，超出部分与地面接触的回填土处夯实后衬方木或槽钢，将力均匀分散给地面。脚手架主要作用是给钢筋工、模板工提供一个作业平台，同时充当混凝土施工作业平台；工作平台四周设置不低于1.5米高安全护围栏，在作业平台下方全部范围内安装水平防护安全网，防止人员、工器具杂物等掉落。碗扣式脚手架在搭设时，仔细检查接头处是否完整无损，杆件是否直顺无弯曲，出现以上情况必须更换严禁使用；连接后丝扣应旋转到位，确保连接无松动；脚手架四周设剪刀撑、缆风绳，减少风力吹动影响。立杆排距0.9米，纵向、横向间距0.9米，横杆层距纵1.2米，纵、横桥向每6米均设置剪刀撑，扫地杆必须用用扣件联接牢固。脚手架搭设完成后由技术部门组织人员进行检查验收，合格后方能进行下道工序施工。（安全措施详见脚手架专项安全技术交底）4.3模板模板制作：外模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板，框架、加劲肋采用型钢。加工时，各分部需派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，内模采用组合钢模，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。高度在25米以下的圆形墩、双柱式桥墩、圆端实心墩、矩形空心桥台的墩台身模板拼装采用25吨汽车吊进行现场拼装，25米以上圆端形空心墩采用翻模模板施工，采用塔吊现场进行拼装。翻模模板施工如下：（1） 墩身模板外模分上、下两节，一次支立而成，接缝采用阴阳锲接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。为确保工程质量，在工厂内统一加工。模板用槽钢骨架与6mm钢板组焊成整体。施工过程中，两节模板交替轮番往上安装，每一节都立在已浇筑混凝土的模板上。内模采用组合钢模拼装，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以利于拆模和避免墩身混凝土内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度预设型钢作支撑梁，上面搭设门式脚手架作为装拆内模和浇筑混凝土工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成。每块外模背面沿墩身上升方向焊接两条带孔钢轨，并使上、下节模板的钢轨对齐，工作平台利用插销固定在钢轨上。安装好上节外模后，可取下插销，利用塔吊将平台沿钢轨向上滑升到上节固定。墩身翻模施工示意图（2）模板位置调整当四大块模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。模板前后方向偏斜的调整通过手拉葫芦拉至正确位置，左右偏斜的调整则在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片实现。模板之间的缝隙塞有橡胶条，防止漏浆。由于模板制作及起始第一节模板调整的精度都很高，以后每次调整幅度很小。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑混凝土。模板安装完毕用全站仪和尺子检验，以确定位置与几何尺寸是否正确，接缝处是否严密，是否有错台，进行垂直度检查，确定是否倾斜。模板四周对称设置缆风绳，利用缆风绳将模板定位准确，混凝土浇筑过程中要进随时要进行垂直变形监测，若有倾斜，应及时调整风绳，以恢复正确位置。（3）拆模在安装钢筋的同时，可以开始拆下面一节外模工作。拆模时用手拉葫芦将下面一节模板与上面一节模板上下挂紧，同时另设两条钢丝绳栓在上下节模板之间。拆除左右和上面的连接螺栓，然后通过两个设在模板上的简易脱模器使下节模板脱落。脱模后放松葫芦，使拆下的模板由钢丝绳挂在上节的模板上。然后逐个将四周各模板拆卸并悬