6S培训教材ppt课件.pptx

6S管理培训内容,1,6S管理的起源,日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随后他们发明了“5S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的素质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加安全（safety)成为6S。,2,6S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁及提升的素养的活动。,6S管理的基本含义,3,提升企业形象减少浪费安全保障的基础标准化的有效推进提升员工归属感提升效率品质保障的基础,6S管理的作用,4,认为6S管理太简单，芝麻小事，没有什么意义。工作中问题很多，但与6S管理无关。工作上已经很忙了，哪有时间再做6S管理。现在比以前已经好很多了，有必要现在搞吗？我们已经按照书上的内容推行过，没什么难的。6S管理这么简单，却要劳师动众，有必要吗？就是我想做好，别人呢？做好了有什么好处？到目前为止没有推行6S管理，企业不照样在发展吗？不做6S管理不是照样能生产吗？,6S管理的误区：把6S管理当做大扫除,5,理解6S管理的精髓。开始从上至下施加“压力”，以后下面全面开花。把现在无用的多余物品放在现场是一种浪费。在不影响生产的情况下，原材料、半成品、在制品越少越好。要承认“问题永远存在”。不断改善是提升管理的基础，不要轻视“小打小闹”，由量变到质变。打牢基础才能逐渐加大企业管理的深度和力度。培养员工务实的工作作风，少谈精神，少喊口号，注重实际效果。,走出6S管理误区的要点,6,整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。,整理,1、整理的定义,2、整理的目的,腾出空间、提高空间利用率;防止物品的误用、误送;塑造清爽的工作环境;现场无杂物，人行道通畅，提高工作效率；注意:要坚决,没用的物品应断然处置,但处理前应对物品是否有用作出相当正确的判断,并作出处置记录.,7,A、“要与不要”的基准办公桌上允许及不允许摆放的物品,3、整理的要点,8,B、“明确场所”的基准保管场所确定表,3、整理的要点,保管场所分析表,9,C、“废弃处理”的原则（1）区分申请部门与判定部门（2）由一个统一的部门来处理不要物。,3、整理的要点,不要物处理清单,10,整理,3、整理的推进步骤,现场检查,分类,归类,制定基准,判断“要”与“不要”,处理,现场处理,整理作业,针对车间内的物品，列出“要与不要”的基准。再列出使用频率。,11,整顿是把需要的事、物加以定量和定位。,整顿,1、整顿的定义,2、整顿的目的,工作场所所有物品对任何人都一目了然;清除找寻物品的时间;工作环境整齐;清除积压物品;注意:一定要对现有场地进行合理规划,如此才是提高效率的基础。,12,整顿是把需要的事、物加以定量和定位。宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。,整顿,1、整顿的定义,2、整顿的目的,工作场所所有物品对任何人都一目了然;清除找寻物品的时间;工作环境整齐;清除积压物品;注意:一定要对现有场地进行合理规划,如此才是提高效率的基础。,13,A、彻底落实前一步的整理工作；B、物品摆放要有固定的地点和区域，放置场所明确，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；C、物品摆放地点要科学合理；D、物品摆放目视化，尽量使物品做到过目知数。,整顿,3、整顿活动的要点,14,整顿,4、整顿活动的三要素,场所什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。方法所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、斜置、吊放、钩放等。标识标识是使现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。,15,整顿,4、整顿的三定原则,定点明确具体的放置位置。定容明确使用容器的大小、材质。或者引申为颜色管理。定量规定合适的数量。,16,17,清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底的清扫很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。,清扫,1、清扫的定义,2、清扫的目的,提升作业质量;保持良好的工作环境，可令人心情愉快;创造干净亮丽的环境;是零故障的基础工作。,18,清扫,3、清扫实施要点,建立清扫责任区（室内、室外），自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不增加专门的清扫工;执行例行扫除以清理脏污，对设备的清扫应着眼于设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检相结合，清扫即点检;调查污染源，予以杜绝或隔离，清扫也是为了改善。例如：清扫地面时发现有飞屑和油水泄漏，要查明原因，并采取措施加以改进;建立清扫基准作为作业规范，一个好的作业基准是使明亮整洁的工作场所得以保持的依据。,19,清扫,4、清扫的推进步骤,第一步：员工教育安全教育;设备保养教育；设备基本构造的知识培训；技能提升教育。第二步：实施区域责任制第三步：彻底的清扫第四步：清扫点检机器设备第五步：整修。,20,清扫,第六步：制定相关的清扫标准,21,清扫,5、清扫注意点,A、责任化B、标准化C、污染源处理污染发生源及困难部位登记表,22,清扫作业,各车间选择一个区域，制定相关的清扫标准。,23,就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。,安全,1、安全的定义,2、安全管理的目的,保障员工的安全;保证生产系统的正常运行;建立系统的安全管理体制;减少经济损失。,24,安全,3、安全管理的实施要点,A、建立系统的安全管理体制;B、重视员工的教育培训;C、实行现场巡视，排除隐患;D、创造明快、有序、安全的作业环境。,25,安全,4、构筑安全企业的六个方面,A、彻底推行3S管理;B、安全隐患识别;C、标识（警告、指示、禁止、提示）;D、定期制定消除隐患的改善计划；E、建立安全巡视制度；F、细化班组管理。,26,安全,5、劳动保护的一般知识,A、安全颜色：红色表示禁止、停止;蓝色表示是必须遵守指令；黄色表示警告和注意；绿色表示安全状态后可以通行。B、对比色：能使主色更醒目的颜色，称为对比色或反衬色;C、安全标识：分为禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志;D、危险化学品的安全标签与识别：标签中蓝色、红色、黄色和白色四个小菱形分别表示有毒性、燃烧危险性、活性反应危害和个体防护；E、个人防护用品知识；。,27,安全作业,各车间列举五项安全识别表,安全风险点的识别，必须从流程的开始到结束,28,29,清扫是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫安全进行到底，使之制度化、标准化。,清洁,1、清洁的定义,2、清洁的目的,通过制度化、标准化维持前面4S的结果，培养良好的工作习惯，维持已取得的成果并持续改善;形成卓越的企业文化，提升企业形象;。,30,清洁,3、清洁活动推进的要点,职责明确;重视标准化工作;形式多样的考核检查；新人教育；。,31,清洁,4、清洁的注意点,车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人工作热情;不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,32,素养是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，遵守规则，并按规则去执行。主要目的是为了培养拥有良好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。,素养,1、素养的定义,2、素养的目的,促使人人有礼貌、重礼节，进而形成优良风气，创造和睦的团队精神;让企业的每个员工，从上到下，都能严格遵守规章制度，培养有良好素质的人才;创造一个充满良好风气的工作场所。,33,素养,3、素养的表现,公司的每一位员工应该遵守公司的规章制度，认真而严格地按照标准进行作业。A、从早会开始维护及培养“有规定按规定做的习惯”。B、要有强烈的时间观念，遵守出勤和会议的时间。C、良好的文明礼貌习惯。D、工作应保持良好的状态。E、每一个员工，衣着要得体。F、认真、敬业。G、尊重别人，为他人着想。遵守社会的公德，热心公益事业。有责任感，敬老爱幼，关心家人。信任别人，有宽阔的胸怀。,34,素养,4、素养的推行要领,规范早会。管理人员率先倡导示范。透过各种激励活动的举办，掀起高潮。制定服装、臂章、工作帽等识别标准。制定公司有关规则、规定。制定礼仪守则。对员工进行教育训练。遵守各种规章制度。推行互相问候的礼貌活动。,35,素养,5、培养员工素养的三个注意事项,形似且神似。领导表率。长期坚持。,勿以善小而不为，勿以恶小而为之,36,6S管理推行的13个步骤,1、成立推行组织,成立6S管理办公室，建立组织架构，明确职责。,2、拟定推行方针及目标,如：”告别昨日，挑战自我，塑造华丽新形象”,”规范现场、现物，提升人的素质”，改变设备、改变人、改变环境，最终达成企业体制的根本革新”。,3、拟定推行计划、日程和实施方法,37,6S管理推行的13个步骤,4、说明及教育,新员工的入职培训，各部对全员进行教育，使用各种宣传工具。,5、前期的宣传造势,6S管理的本质是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围、养成良好的工作习惯。,38,6S管理推行的13个步骤,6、导入实施,“6S管理推行样板区域”标牌制作、悬挂,对员工进行教育（由车间主任、班组长进行）,“要与不要物判断基准”、“废弃物处理流程”,指定不要物放置区,不要物登记、处理,区画线、定位线、标识设计、实施（“三定三要素”原则,39,6S管理推行的13个步骤,7、考评方法确定,8、评比审核,40,6S管理推行的13个步骤,9、评分考核、奖惩及竞赛办法,10、检讨修正、总结提高,奖励的要让大家心动，处分的要让个别人心痛，充分调动大家的积极性。,运用工具手法对其总结，并提出下一步的改善对策。,11、全面推进6S管理,A、五按：按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令。B、五干：干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度。C、五检：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。,41,6S管理推行的13个步骤,12、纳入定期管理活动中,13、挑战新目标,避免“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象,TPM、精益生产等。,42,有效推进6S管理的工具,43,有效推进6S管理的工具,1、红牌作战,所谓红牌，是指用红色的纸做成的6S管理问题揭示单。其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。,44,有效推进6S管理的工具,1、红牌作战,用挑战的眼光看。像“魔鬼”一样严厉地贴。贴在“有问题”的对象上：设备、推车、工装或墙面上。请勿贴在人身上。如果有犹豫，请贴上红牌。,45,有效推进6S管理的工具,红牌作战作业,各车间完成一个红牌制作,46,有效推进6S管理的工具,2、定点摄影,定点摄影是在现场发现问题后，从某个角度将现状摄影备案，改善完成后，在同样的地点、以同样角度进行摄影，用于跟进和解决问题的一种方法。,定点摄影主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给各部门造成无形的压力，促使各部门做出整改措施。仅仅将定点摄影简单地理解为拍照是错误的，这表明推行者并没有掌握定点摄影的精髓。,定点摄影运用过程中，每个车间、每个部门只需要贴出一些有代表性的照片，并在照片上详细标明以下信息：部门经理（车间主任）是谁、现场责任人是谁、违反了6S管理的什么规定、照相日期。,47,有效推进6S管理的工具,3、寻宝活动,只寻找不要物，不追究责任。找到越多的不要物，员工奖励越高。交叉互换区域寻宝，便于更多的发现。有争议的物品，提交6S管理推行办裁决。部门重视的，给予组织奖励。,A、游戏规则,48,有效推进6S管理的工具,3、寻宝活动,确定不要物的摆放区域和标识方法。确定申报方法和表格填写形式。确定处理流程。明确处理部门和责任权限。明确期限。重申安全注意事项。,B、开展寻宝活动的注意事项,49,有效推进6S管理的工具,4、洗澡活动,50,有效推进6S管理的工具,5、目视管理,目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动效率的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。,A、目视管理的定义,B、目视管理的作用,目视管理形象直观，有利于提高工作效率。目视管理形象直观，有利于提高工作准确性。目视管理透明度高，便于现场人员互相监督。目视管理有利于产生良好的生理和心理效应。,51,有效推进6S管理的工具,5、目视管理,C、目视