大庆华能新华1×330MW火电机组HG-101818.6-YM23型锅炉说明书.doc

大庆华能新华1330MW火电机组HG-1018/18.6-YM23型锅 炉 说 明 书哈尔滨锅炉厂有限责任公司5本锅炉说明书共六卷 第卷 锅炉本体和构架 第卷 燃烧系统、炉墙、管道保温 第卷 阀门 第卷 吹灰系统 (由配套厂家供) 第卷 锅炉运行 第卷 锅炉安装大庆华能新华1330MW火电机组HG-1018/18.6-YM23型亚临界自然循环锅炉锅 炉 说 明 书第卷 锅炉本体和构架编号: 06.1500.06201编制: 孙洪民审核: 于泽忠审定: 高 飞批准: 车东光 二OO四年七月目 录一、锅炉设计主要参数及运行条件 1、锅炉容量及主要参数2、设计依据 3、电厂自然条件 4、主要设计特点 5、锅炉性能计算数据表 二、主要配套设备规范 三、受压部件 1、给水和水循环系统 2、锅筒 3、锅筒内部设备、水位测示装置 4、省煤器 5、过热器和再热器 6、减温器 7、水冷炉膛 四、门孔、吹灰孔、仪表测点孔 五、锅炉膨胀系统 六、锅炉对控制要求 1、负荷调节 2、燃烧调节3、给水调节 4、蒸汽温度调节5、空气预热器冷端温度调节七、锅炉性能曲线 八、锅炉构架说明九、附图一. 锅炉设计主要参数及运行条件 新华电厂330MW锅炉是采用美国燃烧工程公司(CE)的引进技术设计和制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环汽包炉，采用平衡通风、四角切圆燃烧方式，设计燃料为烟煤。锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，在机组电负荷为359.3MW时，锅炉的最大连续蒸发量为1018t/h；机组电负荷为330MW(即TRL工况)时，锅炉的额定蒸发量为969t/h。1. 锅炉容量及主要参数1.1 BMCR工况 过热蒸汽流量t/h1018过热蒸汽出口压力 MPa.g18.60过热蒸汽出口温度543再热蒸汽流量t/h923.2再热蒸汽进口压力MPa.g4.319再热蒸汽出口压力MPa.g4.143再热蒸汽进口温度336.3再热蒸汽出口温度543给水温度258.83锅炉设计压力MPa.g20.97再热器设计压力 MPa.g4.8281.2 额定工况 (TRL工况)过热蒸汽流量t/h969过热蒸汽出口压力MPa.g18.51过热蒸汽出口温度543再热蒸汽流量t/h877.5再热蒸汽进口压力MPa.g4.100再热蒸汽出口压力MPa.g3.933再热蒸汽进口温度330.89再热蒸汽出口温度543给水温度255.772. 设计依据2.1 燃料：项目名称符号单位设计煤种校核煤种收到基碳分Car55.2052.35收到基氢分Har3.473.68收到基氧分Oar6.609.42收到基氮分Nar0.581.13收到基硫分St，ar0.160.25收到基灰分Aar24.5112.57收到基水分Mt9.4820.60空气干燥基水分Mad(Mf)1.504.32收到基挥发分Var23.1030.58干燥无灰基挥发分Vdaf35.0045.76收到基低位发热量Qnet,arMJ/kg21.3220.26可磨性系数HGI/7255灰变形温度DT11401300灰软化温度ST12401500灰熔化温度FT13601500灰渣成份分析二氧化硅SiO263.9566.62三氧化二铝Al2O319.6119.68三氧化二铁Fe2O34.26 4.35氧化钙CaO3.835.09氧化镁MgO0.320.32二氧化硫SO21.131.89二氧化钛TiO21.151.40氧化钾K2O2.402.17氧化钠Na2O0.650.38五氧化二磷P2O5%0080.13灰的比电阻温度100时.cm1.17X10121.54X1013温度120时.cm2.37X10122.31X1013温度150时.cm1.77X10127.71X1012温度180时.cm7.10X10114.21X10112.2 锅炉给水品质 (根据锅炉技术协议)总硬度mol/l0氧mg/l0.007铁mg/l0.02铜mg/l0.005油mg/l0.3二氧化硅mg/l0.015联胺mg/l0.010.03PH值8.89.3导电率（25）s/cm0.33. 电厂自然条件主厂房零米海拔高度(黄海高程) 138.5m 地震基本烈度 6 度 当地最高气温 37.4 当地最低气温 -36.2 当地平均气温 3.7 多年平均降水量 396.6mm 多年最大降水量 562.7mm（1998年） 最大一次连续降水 89.2mm（1983.07）历年基本雪压 0.3KN/m2历年最大冻土深度 220 cm 平均相对湿度 73% 最大一次降雨量 89.2mm 基本风压 0.5KN/m2 历年最大风速 28.6m/s4. 主要设计特点(1)锅炉总体布置图见附图0101，附图0102。锅炉为单炉膛，四角布置的摆动式燃烧器，切向燃烧。配有5台HP823型中速磨煤机，其中4台运行，1台备用。燃烧器可以上下摆动，最大摆动角度为30。(2) 锅炉采用了14048mm12468mm准正方形炉膛，通过采用水平浓淡燃烧器，较高的燃尽高度等措施保证煤粉的及时着火和充分燃尽。(3) 炉膛上部布置墙式辐射再热器和大节距的过热器分隔屏和后屏以增加再热器和过热器的辐射特性。墙式辐射再热器布置于上炉膛前墙和两侧墙。分隔屏沿炉宽方向布置四大片，后屏沿炉宽方向布置20片，起到切割旋转的烟气流以减少进入水平烟道沿炉宽方向的烟温偏差。(4) 采用电子计算机对每个水冷壁回路的各种工况均作了精确的水循环计算，能确保水循环的可靠性。膜式水冷壁为光管、内螺纹管加扁钢焊接型式。(5) 各级过热器和再热器最大限度地采用蒸汽冷却的定位管和吊挂管，以保证运行的可靠性。分隔屏和后屏沿炉膛宽度方向有四组汽冷定位夹紧管并与墙式再热器之间装设导向定位装置以作管屏的定位和夹紧，防止运行中管屏的晃动；过热器后屏和再热器前屏用横穿炉膛的汽冷定位管定位以保证屏与屏之间的横向间距，并防止运行中的晃动；布置于后烟道中的水平式低温过热器和省煤器采用自前包墙管下集箱引出的汽冷吊挂管悬吊和定位；对于高温区的管屏(过热器分隔屏、过热器后屏、再热器前屏)还通过延长最里面的管圈做管屏底部管的夹紧用。(6) 各级过热器和再热器均采用较大直径的管子，如51、54、60、63、66等，增加管子在制造和安装过程中的刚性，有利于降低过热器和再热器的阻力，这种较粗管子的顺列布置对降低管子的烟气侧磨损及提高抗磨能力均是有利的。(7) 各级过热器和再热器采用较大的横向节距，防止在受热面上结渣结灰，同时还便于在蛇形管穿过顶棚处装设高冠板式密封装置，以提高炉顶的密封性。(8) 各级过热器、再热器之间采用单根或数量很少的大直径连接管相连接，有利于蒸汽良好地混合，以消除偏差。各集箱与大直径连接管相连处均采用大口径三通。(9) 在用计算机精确计算壁温、阻力和流量分配的基础上，选用过热器、再热器蛇形管的材质；所有大口径集箱和连接管在保证性能和强度的基础上采用与国内常用钢材相近的美国牌号的无缝钢管。(10) 锅炉构架全部采用钢结构。(11) 每台锅炉配有两台半模式、双密封、三分仓容克式空气预热器，其型号为28.0-VI(T)-1930-SMR，逆转布置。(12) 锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有一套动力排放阀(PCV)以减少安全阀的动作次数。(13) 汽温调节方式，过热器采用二级三点喷水。第一级喷水减温器设于低温过热器到分隔屏的大直径连接管上，布置一点。第二级喷水减温器设于后屏过热器与末级过热器之间的大直径连接管上，分左右两点布置。减温器采用笛管式。设计喷水量为主蒸汽流量的10%，其中一级减温器设计喷水量为总喷水量的2/3，二级减温器设计喷水量为总喷水量的1/3。 再热器的调温主要靠燃烧器的摆动，过量空气系数的改变对过热器和再热器的调温也有一定的作用。再热器设有一级喷水减温器，位于进口导管上，左右各一。减温器采用机械雾化喷咀，喷水减温器只作事故喷水用。设计事故喷水量为BMCR工况下再热蒸汽流量的5%。(14) 在炉膛和各级对流受热面装设不同形式的蒸汽吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制，所有的墙式吹灰器和伸缩式吹灰器根据燃煤和受热面结灰情况每24小时全部运行一遍，蒸汽吹灰系统及其程控装置由湖北戴蒙德机械有限公司提供。空气预热器采用燃气脉冲式吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制，燃气脉冲吹灰器及其控制装置由哈尔滨现代吹灰技术有限责任公司提供。(15) 锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。(16) 锅炉设有膨胀中心，可进行精确的热位移计算，作为膨胀补偿、间隙预留和管系应力分析的依据，并便于与设计院所负责的各管道的受力情况相配合。在锅炉本体的刚性梁、密封结构和吊杆的设计中也有相应的考虑。膨胀中心的设置对保证锅炉的可靠运行和密封性的改善有着重大的作用。(17) 锅炉刚性梁按炉膛内压力为5800Pa设计，同时能够承受一个瞬态设计压力（8730Pa），此设计压力系考虑当燃烧室突然灭火或送风机全部跳闸，吸风机、脱硫增压风机出现瞬间最大抽力时，炉墙、烟道及支撑件不产生永久变形，此数据符合美国国家防火协会规程(NFPA)的规定。锅炉水平刚性梁的布置系先按各部位烟侧设计压力、跨度和管子应力等条件通过应力分析以确定各处的最大许可间距，而根据门孔布置等具体条件所确定的刚性梁实际间距应小于此处的最大许可间距。由于锅炉水平烟道部位的两侧墙跨度最大，为减少挠度，每侧设有两根垂直刚性梁与水平刚性梁相连。(18) 在锅炉的尾部竖井下集箱按CE的惯例装有容量为5%的启动疏水旁路。锅炉启动时利用此旁路进行疏水以达到加速过热器升温的目的。根据CE的经验，此5%容量的小旁路可以满足机组冷热态启动的要求。(19) 锅炉装有炉膛安全监控系统（FSSS），用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投，其主要功能是炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。(20) 机组装有集散控制系统（DCS），进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一个完整的系统来进行锅炉的自动调节。(21) 机组既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。5. 锅炉性能计算数据表名 称单 位负 荷 工 况BMCRECR70%THA滑压30%BMCR主蒸汽流量t/h*1018969621299主蒸汽出口压力MPa.g18.618.5118.06.05主蒸汽出口温度*543*543543543过热蒸汽压降MPa*1.3731.250.550.40给水压力MPa.g20.3620.1418.886.74给水温度 258.83255.77231.64196.1再热蒸汽流量t/h923.2877.5571.22281.05再热蒸汽出口压力MPa.g4.1433.9332.5481.212再热蒸汽出口温度*543*543*543*543再热蒸汽进口压力MPa.g4.3194.102.6571.265再热蒸汽进口温度336.3330.89297.72342.24再热蒸汽压降MPa*0.1760.1670.1090.054省煤器水阻（含静压差）MPa*0.3920.380.330.29空气预热器进口烟气温度374370347276排烟温度（修正前）133.3132.2117.893.9排烟温度（修正后）128.3127.2112.285.6预热器一次风进口温度26262626预热器二次风进口温度23232323预热器出口一次风温度330328314265预热器出口二次风温度340338321267环境温度20202020总燃煤量t/h137.7132.290.445.8锅炉计算效率(按低位发热值)%93.7793.8293.5994.64过量空气系数/1.251.251.4061.25附注:1) 上述性能数据带*为保证值。2) 机组在超过上述规定的最大连续出力情况下，运行时可能会导致设备的损坏或使检修量增加。3) 过热蒸汽和再热蒸汽温度达到额定值工况如下：定压：过热器50100BMCR，再热器70100BMCR滑压：50100BMCR4) 锅炉保证值根据设计燃料数据和锅炉设计工况数据确定。二. 主要配套设备规范空气预热器：2台 28-VI(T)-1930-SMR转子传动： 电机功率7.5KW三. 受压部件1、给水和水循环系统(参见附图0107) 锅炉给水经由闸阀从锅炉右侧进入省煤器入口集箱，经省煤器蛇形管组进入省煤器出口集箱，然后由两根省煤器出口连接管引到炉前，分成三路从锅筒底部进入锅筒。 在锅筒底端设置了四根55952集中下降管，由下降管底端的分配集箱接出74根15918的分散引入管，进入27345水冷壁下集箱。 炉膛四周为全焊式膜式水冷壁，水冷壁管径为63.57，节距S=76.2mm。后水经折焰角后抽出33根管作为后水冷壁吊挂管，管径为7612。水冷壁延伸侧墙及水冷壁对流排管的管径为769。 为保证亚临界压力锅炉水循环可靠性，根据几何特性和受热特性将水冷壁划为28个回路。前后墙各6个回路，两侧墙各8个回路，水冷壁计算回路共50个，经精确水循环计算确定，从冷灰斗拐点以上3m至折焰角处，以及上炉膛中辐射再热器区未被再热器遮盖的前墙和侧水冷壁管采用内螺纹管(其余部分为光管)。 分散引入管进入水冷壁下集箱后，自下而上沿炉膛四周不断加热，最后以出口含汽率Xc为0.1860.519的汽水混合物进入27350水冷壁上集箱，然后由98根15918引出管引至锅筒，在锅筒内进行汽水分离。2、锅筒 锅筒内径1778mm(70)，壁厚190mm，筒身长度18000mm,总长20184mm，锅筒总重187吨。锅筒用SA299碳钢材料制成。 锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座，放气阀管座，辅助蒸汽管座，两侧装焊有汽水混合物引入管座，筒身底部装焊有大直径下降管座及给水管座及紧急放水管座，封头上装有人孔，安全阀管座，加药管座，连续排污管座，二对就地水位表管座，三对单室平衡容器管座，一对电接点水位指示器管座等。在安装现场不能在锅筒筒身上进行焊接。3、锅筒内部设备、水位测示装置 (1)锅筒内部设备 锅筒内部布置有84只直径为254轴流式旋风分离器作为一次分离元件，每只分离器的最大蒸汽流量为13.6t/h。二次分离元件波形板分离器，三次分离元件为顶部立式百叶窗分离器。 (2)水位测示装置 锅筒中装有液面取样器，以便在高压运行时测出锅筒内真实水位。以此对水位表和远方水位指示装置所示的水位进行校核。 1)结构装置 典型水位测示装置原理图示于附图0103，液面取样筒在锅筒内的位置和典型布置示于附图0104，锅筒液面取样器。 通常只将液面取样筒上的四个取样接头与测量管路相连接，其余闲置的取样接头用罩盖上。同时，要配备足够数量的高压取样冷却器，以便至少同时能使用两个取样接头。在每个取样回路中装有传导电池(常数为0.1)。导电度可使用带有开关盒的手提式仪表或使用多点记录仪检测。 由于只要测出近似的导电度就可清楚地区分出炉水和蒸汽的界限，所以不需要温度补偿，但是所有取样必须冷却到同一近似温度。 2)真实水位指示的重要性 真实水位的测出和控制对高压锅炉的最佳运行是非常重要的。水位过高，超过需要的数值，会减少锅筒的自由空间，同时使轴流式离心分离器“淹没”，造成分离性能变坏。为安全起见，锅筒内也必须保持足够的水容量，以适应负荷的突然变化，水位也不能过低。因此，及时弄清水位指示装置可能出现的缺陷，以及由此可能引起的水位指示变化是非常重要的。 3)水位指示机理 玻璃水位计的水位指示基于如下原理:密闭容器中的液面高度与其相通的玻璃园筒中的液面高度相同。这个机理只有在容器中液体的密度与玻璃园筒中的液体的密度相同时才正确。 为了能使运行人员观察到水位，玻璃水位计中贮有相当少量的水。这部分水暴露在锅炉外面较冷的大气中，从而受到进一步冷却。由于冷水的密度大，这部分水会在锅筒中平衡较高的水柱。在高压锅炉中，由于水的饱和温度较高，水位计中水柱的冷却程度是相当可观的。从而导致明显的水位指示误差。虽然补偿式水位控制器和远方水位指示器不受这种现象的影响，但是它们有时用玻璃水面计的零读数来校准，因而也就反映出同样的误差。 4)试验要求 为了获得尽可能多的可靠数据，在进行水位试验时，运行人员和试验人员需要密切配合。由于水位最大波动值出现在满负荷工况下，因此建议在稳定的满负荷工况下进行试验。在变负荷工况下做试验，不但不能得到可靠数据，反而使数据处理工作变得复杂。在试验时，必须按相等的变化量来改变水位，以便观察各水位指示器的反映，记下液面取样筒中水位相对位置变化。在试验期间不能使用吹灰器，以避免形成虚假水位。 试验还需要适量的冷却水。一般来说，每只取样冷却器约需流量为0.5675m3/h的冷却水。由于试验是在锅筒附近进行，所以在选取冷却水压力时还必需考虑这个标高差。 由于导电度是区别汽水两相分界的依据，因此锅水中要含有足够浓度的电解质。如果电厂通常对锅水用“挥发分”或“低固形物”含量来控制，就需要向锅水中加入钠盐，以便使其导电度最小达到30微姆。 5)试验步骤 A:适当连接水位液面取样筒的接头，以便在下列四种情况下都可以从测量筒中测到水位。 低于正常水位51mm； 正常水位 高于正常水位51mm; 高于正常水位102mm; B:从液面取样筒上两个接头引出的试样必须同时得到冷却并测量其导电度。最初可先把正常水位接头和高于正常水位51mm的接头与冷却器连接。如果结果不满意，则冷却器可以与其余两个探头的任一个相连。 C:锅筒水位应逐渐下降直到所有的接头取样指示出蒸汽的导电度(低于5微姆)为止。然后将这个工况保持稳定15分钟，之后记录以下数据: a)、各接头取样的导电度； b)、水位自动控制仪读数； c)、远方水位指示器读数； d)、玻璃水位计读数。 D、按水位自动控制仪读数将水位升高13mm，将这个工况保持15分钟，重复记下步骤C各项数据。 E、重复步骤D，直到所有的液面取样筒接头都被锅水淹没为止(导电度大于30微姆)。 如果从试验结果发现实际水位与指示水位有较大的差值，就需考虑对外部水位指示进行补偿。 6)锅筒水位值: 正常水位:锅筒中心线以下: 120mm 水位波动值:正常水位 50mm 报警水位: 正常水位 +120mm -180mm 停炉: 正常水位 +240mm -330mm4、省煤器 (1)结构说明 省煤器的作用在于将锅炉给水进行加热，以此从即将离开锅炉的烟气中回收热量。 省煤器布置在锅炉尾部竖井烟道下部，采用H型双肋片管，管径为425.5，在锅炉宽度方向由138排顺列布置的水平蛇形管组成。所有蛇形管都从入口集箱引入，终止于出口集箱。 给水经过省煤器止回阀和省煤器闸阀进入省煤器入口集箱再进入省煤器蛇形管。水在蛇形管中与烟气成逆流向上流动，以此达到有效的热交换，同时也减小了蛇形管中出现汽泡造成停滞的可能性。给水在省煤器中加热后，经由出口导管引入锅筒。 在省煤器入口集箱端部和集中下水管之间连有省煤器再循环管。锅炉启动时，该管可将循环水引到省煤器，防止省煤器中的水产生汽化。启动时，再循环管路中的阀门必须打开，直到连续供水时再关上。 (2)维护 1)、锅炉启动前和每次停运时，都应对省煤器外观进行检查，必要时还要进行清扫。对于新安装的锅炉，一般会堆积一定量的安装残渣(木屑块、保温材料、焊条头等)，因此先要用人工除去零星残渣，然后用水冲洗省煤器管组。 2)、保温材料外露表面要经常处于完好状态。 3)、人孔门要用螺栓拧紧，经常抽查孔门的密封状况。 4)、如果装有吹灰器的话，吹灰器的投入次数取决于省煤器的具体情况。对于初次投入运行的省煤器，每班要吹扫一次。两次吹灰的时间间隔取决于烟气阻力的变化。在大多数情况下，省煤器每天吹扫一次或略少一点已经足够。5、过热器和再热器 (1)、结构说明 1)、过热器 过热器由五个主要部分组成:a)末级过热器；b)后屏过热器；c)分隔屏；d)立式低温过热器；e)水平式低温过热器；后烟道包墙和顶棚过热器。 末级过热器位于水冷壁排管后方的水平烟道内，一共有90片，管径为51，以152.4的横向节距沿整个炉宽方向布置。 后屏过热器位于炉膛上方折焰角前，一共有20片，管径为54/60，以685.8mm横向节距沿整个炉膛宽度布置。 分隔屏位于炉膛上方，前墙水冷壁和后屏过热器之间，共四排，每排六片小屏布置，管径为51，分别以3429mm，2743.2mm，2566.3mm的横向节距沿整个炉膛宽度布置。 立式低温过热器位于尾部竖井烟道内，水平低温过热器上方，一共为102片，管径为51，以136mm横向节距沿炉宽方向布置。 水平低温过热器位于尾部竖井烟道省煤器上方，一共102片，管径为51，以136mm的横向节距沿炉宽方向布置。 后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙、后墙及顶棚组成，形成垂直下行烟道。后烟道延伸包墙形成了一部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。 2)再热器 再热器由三个主要部分组成:a)末级再热器；b)再热器前屏；c)墙式辐射再热器。 末级再热器位于水平烟道内，在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间，一共有60片，管径为66，以228.6mm横向节距沿炉宽方向布置。 再热器前屏位于后屏过热器和水冷壁悬吊管之间，一共30片，管径63，以457.2mm横向节距沿宽度方向布置。 墙式辐射再热器布置在水冷壁前墙和水冷壁侧墙靠近前墙的部分，受热面高度为18593mm,其最下端在分隔屏下4267mm。前墙辐射再热器有234根50管，两侧墙辐射再热器共有216根50管，以S=50.8mm的节距沿水冷壁表面密排而成。 (2)蒸汽流程主蒸汽从锅筒流向末级过热器的流程可参见附图0105，主要如下: 注: (1)蒸汽冷却夹管用于保持分隔屏的横向节距，防止分隔屏过分偏斜，其流程如下: 分隔屏入口集箱蒸汽冷却夹管入口管蒸汽冷却夹管定位管蒸汽冷却夹管出口管后屏过热器出口集箱。 (2)蒸汽冷却间隔管用于保持后屏过热器和屏式再热器的横向节距，防止后屏过热器和屏式再热器过分偏斜，其流程如下:后烟道延伸墙下集箱出口连接管道蒸汽冷却间隔管一级过热器减温器出口连接管。 蒸汽在汽轮机高压缸做功后，经由冷端再热管道引回锅炉，进入再热器系统。再热器减温器位于冷端再热管道上。再热蒸汽流程可参见附图0106，主要如下: (3)、保护和控制 只要炉膛存在燃烧工况，就要对过热器和再热器组件进行保护。特别是在这些组件内没有蒸汽流量的情况下，例如在启动和停炉的时候，由于没有蒸汽流量通过汽轮机，就要借助于集箱，连接管道和主蒸汽管道上的疏水、排汽来保证过热器组件内有少量的蒸汽流量通过。在锅炉点火时，采用疏水和排汽的方法可以将再热器组件内的残留水分蒸发排放掉。 布置在过热器主蒸汽管道上的安全阀动作压力比锅筒上安全阀的最小动作压力低，这样可在主蒸汽管道中蒸汽流量突然意外减少时，先打开主蒸汽管道上的安全阀，从而保证有一定蒸汽流量通过过热器，对过热器提供了保护。在再热器冷端和热端管道上也装有安全阀，可在再热蒸汽管道中蒸汽流量突然减少时动作，同样对再热器起到保护作用。在过热器主汽管道上装有压力释放阀，其动作压力要比该管道上的其它安全阀低，这样就可在蒸汽压力超过允许压力时首先动作，起到先期警告的作用。压力释放阀的蒸汽排放量不包括在按规范规定的锅炉总排放量之内。 在锅炉启动期间，一定要特别注意不要使过热器和再热器管子超温。这就需要对燃料量加以控制，使炉膛出口烟气温度不超过570。在炉膛侧墙上部装有伸缩式温度探针，可用其测量炉膛出口烟气温度。 (4)运行 过热器再热器疏水阀和放气阀的正确操作只介绍一些基本规定: 1)、过热器 确实做到使尾部烟道包墙管和主要的蒸汽连接管道完全疏水(特别是在水压试验以后)。要做到这点，需要在点火前打开各出入口集箱的疏水阀和管道的放气阀。疏水结束以后，关小尾部烟道出入口集箱疏水阀到微开状态。在连接管道上的放气阀开始排出蒸汽时，关闭这些放气阀。在汽轮机冲转以后，立即关闭尾部烟道各集箱上的疏水阀。 主蒸汽管道上的疏水阀和放气阀可以做为启动时排气用。启动时打开这些阀门，直到汽轮机带上低负荷时才关闭。在启动时，随着锅筒压力的升高，这些阀门起到节流阀的作用，保证始终有足够的蒸汽流量通过过热器。在启动时，其他集箱和连接管道上的放气阀也应保持全开，直到锅筒压力升到大约0.172MPa时关闭。靠近汽轮机的疏水阀也应全开，与启动排气阀一起使用，以保证管道内有一定的蒸汽流量，在汽轮机冲转以前起到疏水和暖管的作用。 2)、再热器 点火以前，打开再热器上所有的疏水阀和放气阀。在冷凝器开始带上真空以前，将通向大气的疏水阀和放气阀关闭。与冷凝器连接的疏水阀仍可开着，直到汽轮机带上低负荷为止。 (5)维护 对过热器和再热器进行维护最重要一点就是任何时候都要使其内外表面保持洁净。飞灰和渣在外表面堆积会造成烟气分布不均。降低传热效果，造成局部过热。要使受热面外表面保持洁净，就要正确布置吹灰器，选择合适的吹扫周期。 必须对过热器、再热器外表进行定期检查。充分利用吹灰器可使结渣减少到最低程度。但仍有可能造成局部结渣。一旦发现过大的渣块堆积，就必须立即除去。因为局部结渣有可能造成管子过热以至引起损坏，还可阻碍烟气流动，引起传热不均，给运行造成困难。 对给水进行正确处理，控制蒸汽品质和蒸汽带盐是保证过热器内表面洁净的根本手段。超负荷、负荷波动、水位偏高、起泡沫、浓度高等，都可引起内表面沉积。管子内部沉淀积累可导致管子损坏。本炉所用减温器属于喷水型，喷水水质必须合格，以避免将盐分携带到过热器、再热器和汽轮机叶片上。因蒸汽压力降的变化通常能反映出组件内部是否有盐分沉积。要定期检查在同一稳定负荷下过热器和再热器系统的蒸汽压力降。 如果组件出现事故，应仔细检查找出原因。制造厂家可协助推荐修理方案和防止事故再次出现的措施。 (6)检查 认真贯彻有关检查和维修的规定，可保证机组连续运行，避免发生引起重大经济损失的停炉事故。 1)、锅炉停炉时，应对过热器和再热器进行检查。 2)、检查组件排列是否整齐，管子是否有扭曲和膨出现象，更换扭曲严重，膨出和过烧的管子。 3)、检查组件支撑，管夹和密封板的位置是否正确，状况是否正常，迅速修理和更换损坏部位。 4)、检查锅筒内部或管子内表面。如果发现有盐分携带的迹象，应立即查找原因并采取防范措施。6、减温器 (1)、说明 在过热器连接管道和再热器入口导管上，分别装有减温器，以便在必要时降低蒸汽温度，将蒸汽温度保持在设计值。 减温过程如下:在减温器蒸汽入口端通过喷咀将减温水喷入到蒸汽中以达到降温的目的。减温用喷水来自锅炉给水系统。为了防止盐分在过热器或再热器中沉积，或者进入汽轮机，喷水必须洁净，不能含有悬浮物和溶解盐(可含有规程允许的有机挥发成份)。 注意:在锅炉启动期间，如果使用喷水减温使蒸汽出口温度与汽轮机金属壁温相适应，必须注意使喷水后汽温高出蒸汽实际压力下的饱和温度6以上。启动时，由于蒸汽流量低，喷水减温并不特别有效，有时喷水并末完全蒸发，就被蒸汽携带通过受热面进入汽轮机，从而可能造成相当大的危害。因此，启动时最好考虑采用其他减温方法。 (2)、过热器减温器 过热器减温器布置二级，第一级位于立式低温过热器出口集箱和分隔屏入口集箱之间的连接管道上。第二级位于后屏过热器出口集箱和末级过热器入口集箱之间的连接管道上。 (3)、再热器减温器 布置一级。安装在接近前墙辐射再热器入口集箱的再热器入口管道上。 (4)、控制台 每只减温器的喷水量由装有自控驱动装置的调节阀来控制。调节阀的两端装有电动截止阀和闭锁阀，可在必要时将调节阀隔离。调节阀下方的疏水阀可用于系统泄压或在调节阀维修时管路疏水用。 各喷水控制台供水管路上装有闭锁阀作为附加的截止阀使用。当喷水调节阀关闭时，这些闭锁阀也必须联锁关闭。汽机解列时，喷水调节阀应该联锁关闭。配置闭锁阀的目的是在再热器喷水控制阀门泄漏时，防止喷水经过冷端再热管道进入汽轮机，在过热器喷水调节阀泄漏时，防止喷水进入过热器组件。(5)、维护 减温器内部装有内套筒。由内套筒承受喷水和蒸汽的腐蚀，保护减温器筒身，内套筒损坏后可以更换。如果减温器产生过大噪音，通常说明内套筒已经腐损。更换内套筒时，可与制造厂协商。安装时，减温器附近要留出足够的空间，以方便将来更换内套筒。7、水冷炉膛 (1)、焊接水冷壁结构 水冷壁由外径为63.5mm的管子构成，节距为76.2mm,管子中间的空隙以扁钢焊接，从而达到对烟气的完全密封。 炉膛延伸侧墙由外径为76mm管子按152mm节距用连接鳍片焊成。 炉膛上部顶棚管由外径为60mm管子按152.4mm节距用分段鳍片焊接而成。 分段鳍片管安装完毕以后，背火面要浇注耐火混凝土，然后在其上敷以密封板。密封板衔接处要进行密封焊接以防止炉烟泄漏。 在管子弯向外侧形成的过热器组件穿孔，悬吊管穿孔，观察孔，吹灰孔等处，管子和开孔之间的间隙要用鳍片封住，以形成一个暴露给烟气的完全金属表面。 每层水平刚性梁处都要浇注上绝热材料，使之围绕炉膛形成连续的绝热材料围带，以防止从护板和水冷壁之间的间隙泄漏烟气。在垂直刚性梁和切角处，需要装填疏松矿渣棉块绝热材料。 炉膛水冷壁炉墙，水平烟道和尾部烟道炉墙是由矿渣棉绝热材料组成。绝热材料穿过焊在水冷壁背火面上的销钉来固定，在切角处则用铁丝网来固定。炉墙最外层用梯形波纹外护板复盖。 有关炉墙的详细情况参见炉墙布置图和典型炉墙结构图。 (2)、冷灰斗 冷灰斗型式取决于燃料总类和灰分性质。燃煤锅炉常采用的为开式冷灰斗。在这种冷灰斗结构中，炉膛相对的两面水冷壁，通常是前水冷壁和后水冷壁，相对炉膛中心倾斜下降以形成冷灰斗斜底。炉膛里落下的灰渣通过底部开口直接落到正下方的渣井中。根据炉膛高度不同，在炉膛和渣井之间留出150360mm的间隙，在此处装有水封装置以防止空气从此间隙漏入。 (3)运行 1)、管内结垢 由于水冷炉膛的设计热负荷通常很高，因此一定要注意避免水冷壁管子内部产生结垢和铜铁氧化物的沉积。要做到这点，就需要正确的炉水和给水处理。 水垢是附在管子内壁面上的绝热薄膜沉淀，可造成管子向火面金属壁温升高，使管子过热。为避免产生结垢，水处理时要用不结垢成份来取代给水中的结垢成份。 在高压锅炉中，由给水系统携入的铜铁氧化物可在其沉淀部位导致内部腐蚀，引起管子损坏。为了避免这种腐蚀，水处理时要在给水系统加入控制腐蚀的成份。 锅炉投入运行前进行酸洗可将受热面内部清理洁净。在锅炉长时间运行后，特别是在锅炉水工况不当，存在结垢和氧化物沉积的情况下，也希望对锅炉进行酸洗。 2)、排污 排污是控制锅水浓度(固态物和碱度)和排出泥渣沉积物的一种方法。排污的次数取决于锅炉的具体工况，如水质特性、水处理的效果，锅炉的设计特点和出力等等。在多数情况下，只采用连续排污就已足够。 如果存在生成泥渣沉积物的特殊工况，或者由于水处理效果不佳，盐分含量高可能产生盐分携带时，可从集中下降管定期排污管路进行排污。定期排污次数一般为每班一次或24小时一次，具体情况根据水质确定。水冷壁下集箱只能进行放水，不应从水冷壁下集箱进行排污。锅炉定期排污程控是由锅炉下降管下部的4路疏水阀来进行的。 对于其他成分的规定，例如总溶盐量和碱度等，任何时候也不能忽略，或超过规定值。排污的次数和排出量应遵照化学分厂或其他主管人员的规定，但水处理和盐分控制正确与否最终取决于运行人员。 3)、积灰(结渣) 结渣的量和速率主要取决于燃料性质。水冷壁表面不可能完全没有积灰或结渣，但必须维持在一个合理的限度上(见注)。正确使用吹灰设备可避免产生严重的局部结渣，但是不能无选择地使用，要使用到需要的地方。 注:锅炉初次投入运行时，由于炉膛水冷壁受热面非常洁净，炉膛吸热量大于设计值，使蒸汽温度低于设计值。炉膛达到正常污染所需要的时间称为“老化时间”。所有的燃煤锅炉和燃用高灰份燃料油的锅炉都存在这个时间，老化时间随燃料种类(含灰量和灰分特性)变化。 炉膛在运行中逐渐受到污染，从而使炉膛出口烟气温度逐渐升高，随之引起蒸汽出口温度升高。发展下去，蒸汽出口温度有可能超过控制值，这时就要用墙式吹灰器进行吹灰，使蒸汽出口温度降回到控制范围内。对于自然循环锅炉，局部结渣也可能引起水循环故障，这是由于清洁和有渣壁面的吸热量差别造成管子过热和损坏。 在燃料更换时，例如从煤到油或从油到煤，特别是代用燃料燃用时间较长时，要用现有吹灰系统对炉膛进行一次彻底清理。如果从油改烧煤的经验，预见到由于燃料特性的变化有可能产生严重结渣时，更需要在长期投入运行时，对炉膛进行彻底清洗。 (4)维护 1)、检查 每次煮炉，初次酸洗，例行酸洗和年度停炉以后，都要对炉膛水冷壁管，锅筒和集箱进行检查。 在检查时，应把集箱手孔和锅筒人孔打开，检查锅筒内部设备的状况，看其表面是否有积垢。管子要进行抽查，从管端查看管子内部是否有水垢。如果发现积垢，就要进行清除工作，然后用净水将管子、集箱和锅筒冲洗干净。 检查水冷壁外表面，看其是否有膨胀、烧蚀、腐蚀和裂纹(见注)。为使检查达到目的，预先需将炉膛管子向火面上的灰渣彻底清除掉。 注:吹灰器周围的管子容易受到腐蚀。 燃煤锅炉初次投运以前，需要检查冷灰斗冲灰系统的安装和运行是否合乎要求。如果发现在正常运行工况下，或者非正常运行工况下，冷水有可能喷溅到水冷壁管子上去，就必须将其纠正过来。 所有的检查内容，包括细节都要做到不要遗漏。应由熟悉锅炉运行和维修，同时也熟悉水处理的人员来检查。应按规定的表格填写检查记录并保存起来，以便在检查结果有变化时易于与以前的记录相比较。 管子的检查结果，例如管子损伤的情况或导致管子损伤的原因应该详细记录。如损伤的原因不明显或不能轻易肯定，应扩大检查内容，如对管子断面进行金相检查和对水垢进行化学分析等。 2)管子修理 管子已损坏的部分，或者有损坏的可能而必须更换的部分，一般应予更换。首先把损伤部位后面的炉墙保温拆下，然后将损坏部分横向切割掉，切割时要注意从损坏部位上下切去足够长度，并且顺着管子长度方向仔细切开鳍片(见注)，在管端坡口修整好以后，插入新管段并进行焊接。 注:鳍片的纵向切割必须超过管子焊口一定长度，以便在放入新管后，能有足够空间沿焊口四周进行充分焊接。管子焊接完毕后，应重新在管间放入鳍片并进行密封焊接。四、门孔、吹灰孔、仪表测点孔 锅炉上的门孔、吹灰孔、测点孔是必不可少的。在运行、检修和调试时都提供了方便，按照各类孔的用途，应布置在锅炉合适的地方，以满足需要。 在炉膛冷灰斗底部二侧水冷壁处布置有水冷却的大型人孔门共两个、其尺寸为610762mm，可用于冷灰斗出渣口的打渣。运行时应保持如下的冷却水参数，进口温度38，进口压力4.5kg/cm2，出口温度54，水量1m3 /h，锅炉设有各种人孔，看火孔、吹灰孔、电视摄像用孔。炉膛出口温度探针及仪表测点孔等用孔。为了防止烟气泄漏，确保锅炉的密封性，所有孔都装有密封盒作为密封。五、锅炉膨胀系统为了进行比较精确的热膨胀位移计算，需要有一个在各种工况下都保持不变的膨胀中心，作为热膨胀位移计算的零点。这个膨胀中心就是所谓的人为膨胀零点。对于各种形式的单炉膛锅炉，膨胀中心位置均设置在炉深方向的炉膛中心线上。 在膜式水冷壁上焊有槽钢，在槽钢上每隔一定长度焊有弯板，在弯板顶部焊有角钢，这就是典型的蹬形夹结构。借助于蹬形夹，刚性梁可以承受炉膛正压或负压造成的不同方向的荷载，弯板与刚性梁之间允许有相对滑动，满足膨胀差要求。但设置在零膨胀线上的弯板与刚性梁不允许相对滑动。为了将风荷载、地震荷载和导向荷载传给锅炉构架，在零膨胀点处设有导向装置，有导向装置的地方装有承剪支座，其余为固定蹬形夹。采用这一套结构来实现膨胀中心的要求。 炉顶包覆框架四周的立柱是以耳板悬挂在梁上的。这样高度方向的膨胀零点在炉顶小室上部的保温层上标高处。对炉顶小室内的温度，启动时取为260(无介质流动)和370(有介质流动)，运行时取为425、小室内各集箱及集箱下到顶棚管间管子也分别为不同的温度，由于管子在穿顶棚处为封焊结构，这样集箱对于顶棚管还有一个向上的膨胀量，顶棚管为向下膨胀，因此在每一工况下都应考虑集箱这二种不同方向膨胀量的迭加，来算出它实际位移方向和位移量，并由炉项的弹簧吊架或恒力吊架来吸收这位移量，顶棚管以下的各部件则以它们的相应温度向下膨胀。墙式再热器的入口集箱固定在刚性梁的支架上，随刚性梁一起向下膨胀，但启动时墙式再热器与水冷壁有较大的膨胀差，为此在墙式再热器穿入炉膛前设计了较大的弯头，以管子柔性来补偿这一膨胀差。 在炉宽方向上以锅炉中心线为膨胀零点，按各自的相应温度向两侧膨胀。但位于炉顶在锅炉中心线上断开的集箱，则要以炉宽四分之一处作零点按集箱温度计算的膨胀量与以锅炉中心为零点，对四分之一处按饱和温度计算出膨胀量进行迭加。 在烟风道中，温度较高，位移量较大的为二次风热风道和预热器前的连接烟道。二次风热风道一端与炉