台式钻床毕业设计论文.doc

江苏省徐州技师学院数控工程系毕业设计说明书引言台式钻床在工作时，需要把要加工的工件装夹在作业台上，但是作业台上装夹后，工件不能进行位置的变动，如果要变换钻孔位置，需要取下工件二次装夹才能完成。这大大的增加了加工误差以及加工时间，要想解决这个问题，就要把作业台改成机床工作台这种可以运动的工作台。 手摇工作台光可以在钻床加工上使用，还可以在钳工的划线还有在攻丝时使用，不仅方便快捷，而且方便装夹使用。0一、手摇工作台的发展趋势 在机械加工中，钻床应用非常广泛，在加工中，像手摇工作台这种可以提高加工效率，降低加工误差的装置可以更广泛的应用，在进行改进后，可以在更多方面使用。二、手摇工作台的功能 手摇工作台主要用于钻床加工时，工件的定位和位置的变化进行调整，如果改进后，工作台有了X、Y两轴运动，或可以旋转运动，那么就可以进行普遍应用，极大的方便了加工。三、手摇工作台的使用1.手摇工作台的特点 能有效利用传动机构来对工作台进行调整，使应用范围广，使用简单、方便。（1）根据生产变化,进行工作台位置调整方便加工和使用。（2）简单易学。（3）调整钻床工作位置方便,迅速。（4）工作台制造材料多样，方便在任何工作条件下使用。 用途：手摇工作台应用很广泛，使用时能很好利用传动机构去工作，能很好完成工作要求，降低工件的废品率，降低成本，提高工作效率。2.手摇工作台的工作原理 手摇工作台是利用螺纹传动原理，使工作台移动到指定位置。应用时可根据刻度来精确定位，降低误差。2螺旋传动：螺旋传动是通过螺旋（或称螺杆）与螺母进行的，主要用来传递动力或起重。螺旋传动可以把回转运动变为直线运动，也可以把直线运动变为回转运动。这种传动由于构造简单，加工方便，工作平稳，易于自锁，所以在机床、起重设备、锻压机械，测量仪器及其它工业设备中得到广泛应用。其缺点是传动摩擦损失较大，效率低。3.工作台的使用方法（1）使用前必须检查机床手摇工作台是否正常，各部件是否灵活，加工工件是否可以在工作台上正常装夹使用。（2）将工作台按要求移动到指定位置，看是否发生干涉和超程。（3）无异常后按加工要求摇动手摇轮使工作台移动，从而完成工件加工。4.使用注意事项（1）使用过程中必须严格按照要求操作，不能违规使用。（2）工作台上的夹具装置应固定牢靠，夹具装夹工件不能超出装夹范围。（3）工作时要按照加工工艺来正确选择加工速度、切削用量。三、设计及加工方案的确定1.绘图软件 在AutoCAD和CAXA等专业制图软件没有出现以前，机械制图一直采用的是手工绘图的方法进行绘图，即采用二维的投影图来表达目标物体的各种信息，这与当时在工程设计与生产中的一半采用图纸设计的方法是相符合的。 在机械制图中引入AutoCAD和CAXA技术，可以更直观、形象、高效、准确的解决机械设计中的设计复杂、资源利用率低等难题，缩短零件制作时间，具有巨大的作用。2.主要尺寸设计 通过对工作台工作特性的了解，并查阅大量书籍资料、网上资料、向老师请教及对机床工作台实际了解等。初步确定模拟图形，并利用画图软件画出三维图形，建立初步数据，根据初步设计进行图纸绘制，再经过再三的模拟、验证、讨论最终确定尺寸，精确加工要求。3.零件各部分的分析与加工梯形螺纹的加工：图一 件一图纸如图件一所示，用数控车床加工，刀具参数选择如下：序号刀具名称刀具规格背吃刀量（mm）进给量(mm/r)主轴转速（r/min）备注1端面刀80度10.26002外圆刀35度1 20.2 0.160012003螺纹刀60度/8004梯形螺纹刀30度/6005切槽刀4mm/0.14006中心钻/1200表一 加工工序件1加工工艺及加工安排序号工艺安排1夹住工件左端露出50mm，平端面见平2用中心钻钻出中心孔3将工件拆下，露出270mm，用顶尖顶住4粗精车外轮廓至尺寸5加工M30*1.5三角螺纹6切工件末端退刀槽7加工Tr40*6梯形螺纹8切断工件表二 加工工艺件1程序： O0001 （右端外轮廓 ） O0002（加工M30*1.5三角螺纹）M3 S600 M3 S800T0101 F0.2 T0202G0X50Z2 G0 X32 Z2G71U2R1 G92 X29.5 Z-20 F1.5G71P1Q2U1 X29N1G0X27 X28.6G1Z0 X28.3X29.85Z-1.5 X28.1Z20 X28.05X30 G0 X100Z-60 Z100X34 M05X39.8Z-63 M30Z-264N2G0X50M3S1200T0101F0.1G0X50Z2G70P1Q2G0X100Z100M05M30O0003（切件1左端退刀槽 ） O0004（加工件1梯形螺纹）M3S400 M3 S800T0303F0.1 T0404G0X45 G0 X45 Z6Z2 #1=40Z-254 N1 #1=#1-0.2G1X20 G0 X#1G0X45 G32 Z-255 F6Z-257 G0 X45G1X20 Z6G0X45 IF#1 GT 33GOTO1Z-260 G0 X100G1X20 Z100G0X100 M05Z100 M30M05 M30M3S400（切断）T0303F0.1G0X45Z2Z-264G1X1G0X100Z100M05M30梯形螺纹牙型和加工难点 牙型：梯形螺纹牙型为梯形，牙型角为30度，这种螺纹在传动螺旋中应用最广泛，特别是用在金属切削机床的传动螺旋中。这种螺纹加工较易，由于有30度的倾斜角，磨损后可利用对开螺母来消除磨损间隙，以保证旋合的正确性，从而保证传动精度。缺点是传动效率较矩形螺纹有所降低，但因其强度较高，因此应用较广，并已经标准化了，多用于车床的丝杠传动及起重螺旋等。加工难点：在加工过程中，易产生振动，工件在振动下尺寸会超差，螺纹误差很明显，在旋合时会感到振动，有异响。加工过长时，振动尤其明显。梯形螺纹加工时可用手磨刀和成型刀两种，手磨刀使用时由于刀尖的尺寸不够，需要借到车削，易产生误差，成型刀加工简单、快捷，加工尺寸达到要求会有倒角生成。解决难点的方法是：在加工过程中减少吃刀量，加工过长工件时，除了减少吃刀量还要用顶尖顶住，以减少振动。件二加工图二 件二图纸如图件二所示，用数控车床加工，刀具参数选择如下：序号刀具名称刀具规格背吃刀量（mm）进给量(mm/r)主轴转速（r/min）备注1端面刀80度10.26002外圆刀35度1 20.2 0.160012003切槽刀4mm/0.14004中心钻/1200表二 加工工序件2加工工艺及加工安排序号工艺安排1夹住工件左端露出50mm，平端面见平2用中心钻钻出中心孔3将工件拆下，露出250mm，用顶尖顶住4粗精车外轮廓至尺寸5切削件二左端阶台6切断工件表四 加工工艺件二程序：O0010（加工件二右端外轮廓 ） O0011（加工件二左端槽子）M3S600 M3S400T0101F0.2 T0202F0.1G0X40Z2 G0X32G71U2R1 Z-274G71P1Q2U1 G1X10N1G0X9 G0X32G1Z0 Z-277X10Z-0.5 G1X10Z-10 G0X32X30，c0.5 Z-280Z-284 G1X10N2G0X40 G0X32M3S1200 Z-284T0101F0.1 G1X1G0X40Z2 G0X100G70P1Q2 Z100G0X100 M05Z100 M30M05M30件二加工难点：在加工件二时，由于工件长度太长，以至于在加工过程中易产生振动，工件外轮廓尺寸前后会有误差。所以在加工过程中，要减小吃刀量，控制尺寸时，要在工件上多处位置测量，调整程序来达到尺寸要求。件三加工图三 件三图纸如图件3所示，用数控车床加工，刀具参数选择如下：序号刀具名称刀具规格背吃刀量（mm）进给量(mm/r)主轴转速（r/min）备注1端面刀80度10.26002外圆刀35度1 20.2 0.160012003切槽刀4mm/0.14004中心钻/1200表五 加工工序件3加工工艺及加工安排序号工艺安排1夹住工件左端露出50mm，平端面见平2用中心钻钻出中心孔3将工件拆下，露出250mm，用顶尖顶住4粗精车外轮廓至尺寸5切削件二左端阶台6切断工件表六 加工工艺件三程序：O0010（加工件三右端外轮廓 ） O0011（加工件三左端槽子）M3S600 M3S400T0101F0.2 T0202F0.1G0X40Z2 G0X32G71U2R1 Z-274G71P1Q2U1 G1X10N1G0X9 G0X32G1Z0 Z-277X10Z-0.5 G1X10Z-10 G0X32X30，c0.5 Z-280Z-284 G1X10N2G0X40 G0X32M3S1200 Z-284T0101F0.1 G1X1G0X40Z2 G0X100G70P1Q2 Z100G0X100 M05Z100 M30M05M30件三加工难点： 在加工件二时，由于工件长度太长，以至于在加工过程中易产生振动，工件外轮廓尺寸前后会有误差。所以在加工过程中，要减小吃刀量，控制尺寸时，要在工件上多处位置测量，调整程序来达到尺寸要求。4.数车加工总结 在加工过程中，最大的问题就是工件长度太长，导致尺寸以及配合产生误差，加工时对于尺寸的控制不好把握，由于工件的配合要求较高，所以在加工过程中，采用电脑画图进行工件加工，可以很好的把握尺寸及加工长轴。加工过程中用到了CAXA数控车软件，这款软件使用简单，易于学习使用，对于复杂工件以及尺寸要求较高的工件，加工起来非常方便，它可以按要求自动生成程序，传输到机床进行工件的加工。四、数铣加工件一加工：件一图纸：件一加工工序：工步号工艺内容刀具号切削用量加工特性S（r/min）F(mm/r)p（mm）1夹紧工件，平端面T115002000.3基准面手动铣削2粗铣工件外轮廓T28001005留有0.2mm余量3粗铣工件内轮廓T28001005留有0.2mm余量4粗精铣工件内位轮廓T3120015020根据粗铣后测量的尺寸进行精铣5反面装夹，去除余量T115002001去除余量表一 件一加工工序加工刀具：刀具号刀具名称刀尖圆弧半径mm刀具方位T163面铣刀0.21T212立铣刀0.22T310立铣刀0.23表二 件一加工刀具件一程序：外轮廓粗铣程序：O1001（外轮廓粗铣程序） G1 Z-15M3 S800 Y-25T0101 F100 X-25G90 G54 GO X0 Y0 Z10 Y25G41 X25 Y25 D01 X25G1 Z-5 G1 Z-20Y-25 Y-25X-25 X-25Y25 Y25X25 X25G1 Z-10 G0 X100Y-25 G41X-25 M05Y25 M30X25O1002 (外轮廓精铣程序) O1003 (内轮廓粗铣程序) M3 S1200 M3 S800T0202 F150 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G90 G54 G0 X0 Y0 Z10 G42 X15 Y5 D01G41 X25 Y25 D01 G1 Z-5G1 Z-20 G2 I-30Y-25 G1 Z-10X-25 G2 I-30Y25 G1 Z-20X25 G2 I-30G0 Z100 G0 Z100M5 G40M30 M5 M30O1004(内轮廓精铣程序)M3 S1200G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G42 X15 Y5 D01G1 Z-20G2 I-30G0 Z100G40M3M30件二加工：件二图纸：件二加工工序：工步号工艺内容刀具号切削用量加工特性S（r/min）F(mm/r)p（mm）1加紧工件，平端面T115002000.3基准面手动铣削2粗铣工件外轮廓T28001005留有0.2mm余量3粗铣工件内轮廓T28001005留有0.2mm余量4粗精铣工件内位轮廓T3120015020根据粗铣后测量的尺寸进行精铣5反面装夹，去除余量T115002001去除余量表三 件二加工工序加工刀具：刀具号刀具名称刀尖圆弧半径mm刀具方位T163面铣刀0.21T212立铣刀0.22T310立铣刀0.23表四 件二加工刀具件二程序：O1005(外轮廓粗铣程序) O1006(外轮廓精铣程序)M3 S800 M3 S1200T0101 F100 T0202 F150G90 G54 G0 X0 Y0 Z10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G41 X30 Y30 D01 G41 X30 Y30 D01G1 Z-5 G1 Z-20Y-30 Y-30X-30 X-30Y30 Y30X30 X30Z-10 G0 Z100Y-30 G40X-30 M5Y30 M30X30Z-15Y-30X-30Y30X30Z-20Y-30X-30Y30X30G0 Z100G40M5M30O1007 (内轮廓粗铣程序) O1008(内轮廓精铣程序)M3 S800 M3 S1200T0101 F100 T0202 F150G90 G54 G0 X0 Y0 Z10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G42 X15 D01 G42 X15 D01G1 Z-5 G1 Z-5G2 I-30 G2 I-30G1 Z-10 G1 Z-10G2 I-30 G2 I-30G1 Z-15 G1 Z-15G2 I-30 G2 I-30G1 Z-20 G1 Z-20G2 I-30 G2 I-30G0 Z100 G0 Z100G40 G40M5 M5M30 M30件三加工：件三图纸：件三工序：工步号工艺内容刀具号切削用量加工特性S（r/min）f(mm/r)p（mm）1加紧工件，平端面T115002000.3基准面手动铣削2粗铣工件外轮廓T28001005留有0.2mm余量3粗铣工件内轮廓T28001005留有0.2mm余量4粗精铣工件内位轮廓T3120015020根据粗铣后测量的尺寸进行精铣5反面装夹，去除余量T115002001去除余量表五 件三加工工序加工刀具：刀具号刀具名称刀尖圆弧半径mm刀具方位T163面铣刀0.21T212立铣刀0.22T310立铣刀0.23表六 件三加工刀具件三程序：O1009 (外轮廓粗铣程序) O1010(外轮廓精铣程序)M3 S800 M3 S1200T0101 F100 T0202 F150G90 G54 G0 X0 Y0 Z10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G41 X105 Y25 D01 G41 X105 Y25 D01G1 Z-5 G1 Z-5Y-25 Y-25X-105 X-105Y25 Y25X105 X105G1 Z-10 G0 Z100Y-25 G40X-105 M05Y25 M30X105G1 Z-15Y-25X-105Y25X105G1 Z-20Y-25X-105Y25X105G0 Z100G40M5M30O1011(内轮廓粗铣程序) O1012(内轮廓精铣程序)M3 S800 M3 S1200T0101 F100 T0202 F150G90 G54 G0 X0 Y0 Z10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G42 X87.5 D01 G42 X87.5 D01G1 Z-5 G1 Z-20G2 I-30 G2 I-30G1 Z-10 G0 Z100G2 I-30 G40G1 Z-15 M5G2 I-30 M30G1 Z-20G2 I-30G0 Z100G40M5M30件四加工：件四图纸： 件四 件四加工工序：工步号工艺内容刀具号切削用量加工特性S（r/min）F(mm/r)p（mm）1加紧工件，平端面T115002000.3基准面手动铣削2粗铣工件外轮廓T28001005留有0.2mm余量3粗铣工件内轮廓T28001005留有0.2mm余量4粗精铣工件内位轮廓T3120015020根据粗铣后测量的尺寸进行精铣5反面装夹，去除余量T115002001去除余量表七 件四加工工序加工刀具：刀具号刀具名称刀尖圆弧半径mm刀具方位T163面铣刀0.21T212立铣刀0.22T310立铣刀0.23表八 件四加工刀具件四程序：O1013 (外轮廓粗铣程序) O1014(外轮廓精铣程序)M3 S800 M3 S1200T0101 F100 T0202 F150G90 G54 G0 X0 Y0 Z10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G41 X105 Y37.5 D01 G41 X105 Y37.5 D01G1 Z-5 G1 Z-20Y-37.5 Y-37.5X-105 X-105Y37.5 Y37.5X105 X105G1 Z-10 G0 Z-10Y-37.5 X-105 Y34.5X-105 G1 Z-3Y37.5 X105X105 G0 Z100G1 Z-15 G40Y-37.5 M5X-105 M30Y37.5X105G1 Z-20Y-37.5X-105Y37.5X105G0 Z-10X-105 Y34.5G1 Z-3X105G0 Z100G41M5M30O1015(内轮廓粗铣程序) O1016(内轮廓粗铣程序)M3 S800 M3 S1200T0101 F100 T0202 F150G90 G54 GO X0 Y0 Z10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z10G42 X22 D01 G42 X22 D01G1 Z-5 G1 Z-20G2 I-43 G2 I-43G1 Z-10 G0 Z10G2 I-43 X-95G1 Z-15 G1 Z-20G2 I-43 G2 I-30 G1 Z-20 G0 Z100G2 I-43 G40G0 Z10 M5X95 M30G1 Z-5 G2 I-30G1 Z-10G2 I-30G1 Z-15G2 I-30G1 Z-20G2 I-30G0 Z10X-95G1 Z-5G2 I-30G1 Z-10G2 I-30G1 Z-15G2 I-30G1 Z-20G2 I-30G0 Z100G40M5M30数铣加工重点（1）垂直度的保证由于工件都为四方体所以对垂直度的精度要求很高，如果不保证工件的垂直度则会造成无法进行装配。为了保证垂直度，我们在铣方的时候先铣平一个表面。然后采用了落料的方法，这样就可以利用机床的精度进行五个面的垂直度保证。在铣最后一个面的时候利用百分表进行找正，使误差控制在正负0.03mm之内，从而达到垂直度的精度，完成工件的装配。（2）表面粗糙度工件采用45#钢，所以在用白钢刀粗精铣后表面粗糙度不是很好，不能达到理想的程度。因此，我们使用了合金铣刀。采用合金刀不但可以更好的保证工件的表面粗糙度，还可以提高效率大大的提升了完成的速度。精铣时，我们通过跟换更小的刀以及提高转速和倍率，来进一步提高表面粗糙度。（3）配合铣床负责的部分需要和轴类工件配合，由于对刀误差和各种原因可能导致配合中孔的位置产生微小的偏移，不能很好的进行配合。所以，我们先车出轴类工件然后在进行铣床部分的加工，每加工一个工件就拿出相应的部分就行适配，如果不能进行装配就做出相应的调整和修改。这样就能很好的进行装配，避免再进行重新铣削和制作，浪费过多的时间和精力。五、数铣大工件加工件一图纸：34件二图纸：加工难点：如图件一、件二所示，工件尺寸非常大。特别是件一，在加工过程中，加持件一毛坯料时，已经达到了机床台钳的最大加持尺寸，这对加工会产生很大难度。一、工件装夹不方便；二、加持难度大；三、加工过程中易产生震动。大工件的加工，尤其是在平毛坯时，吃刀力太大，易发生工件松动，在加工过程中，应尽量减小吃刀量，降低吃刀力，确保工件能安全加工，在确保不了安全的情况下，就要改变加工方法，用压板进行大工件的加工。攻螺纹方法：（1）钻孔后，孔口须倒角，且倒角处的直径应略大于螺丝大径，这样可使丝椎开始切削时容易切入材料，并可防止孔口被挤压出凸边；（2）工件的装夹位置应尽量使螺孔中心线置于垂直或水平位置，使攻螺纹使易于判断丝锥是否垂直于工件平面；（3）起攻时，要把丝锥放正，然后用手压住丝锥并转动绞杠。当丝锥切入12圈后，应及时检查并矫正丝锥的位置。检查应在丝锥的前后、左右方向上进行；（4）当丝锥切入34圈螺纹时，只需转动绞杠即可，应停止对丝锥施加压力，否则螺纹牙型将被破坏。攻螺纹时，每转动1/21圈,要倒转1/41/2圈，使切屑断碎后容易排除，避免因切屑堵塞而使丝锥卡死；（5）攻不通时，要经常推出丝锥，清除孔内的切屑，以免丝锥折断或被轧住；（6）攻韧性材料的螺纹时，要加注切削液，以减少切削阻力，减小螺纹的表面粗糙度，延长丝锥寿命。6.工序安排（1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工基准首先加工螺杆的右端面，保其总长，后车外圆、铣平面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面各外圆表面再加工螺纹表面和钻孔。六操作注意事项1.工作时请穿好工作服、安全鞋，否则不许进入车间。衬衫要系入裤内，工作服衣、领、袖口要系好。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间，以免发生烫伤。禁止带手套操作机床，若长发要戴帽子或发网。2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。8.试切进刀时，在刀具运行至工件3050处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13.紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序14.加工完成后清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；15.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板；16.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换； 17.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 七设计小结 实践是检验真理的唯一标准，当然也是检验学习成果的标准。在经过五年的学习之后，我们需要了解自己的所学知识应如何应用在实践中，因为任何知识都源