机械毕业设计（论文）-圆形塑料盖注塑模设计【全套图纸】.doc

2010 届毕业设计 圆形塑料盖注塑模设计系 、 部： 机械工程系 学生姓名： 指导教师： 职 称： 讲 师 专 业： 机械制造及自动化 班 级： 学 号： 2010 年 5 月材料清单 全套图纸，加1538937062010 届毕业设计（论文）课题任务书系： 机械工程系 专业： 机械制造及自动化 指导教师学生姓名课题名称圆形塑料盖注塑模设计内容及任务 1.绘制成型模具装配图 1张 2.绘制成型模具全套零件图 1套 3.编写设计说明书 1份 拟达到的要求或技术指标 此次设计重点研究关于塑件的工艺参数、分型面设计、成型零件的设计、注射机的初步选定、 导向机构、模体的设计等问题。希望通过此次设计能够对注塑模设计有更深的了解。进度安排起止日期工作内容备注10年3月05日3月14日10年3月15日3月20日10年3月23日5月18日10年5月20日5月23日毕业设计调研毕业实习毕业设计答辩时间主要参考资料1. 夏巨谌、李志刚主编. 中国模具设计大典.南昌：江西科学技术出版社 , 2003 2. 郑家贤主编. 冲压工艺与模具设计实用技术.北京：机械工业出版社 ,2005 3. 周良德、朱泗芳等编. 现代工程图学 .长沙:湖南科学技术出版社 , 2000 4. 徐政坤主编. 冲压模具及设备.北京:机械工业出版社, 2005 5. 第四机械工业部标准化研究所.冷压冲模设计.第四机械工业部标准化研究所, 1979 6. 肖景容、姜奎华主编. 冲压工艺学.北京:机械工业出版社 , 1999教研室意见 年 月 日系主管领导意见年 月 日 三、进度安排序号各阶段完成的内容 完成时间1收集资料、查找相关的参考文献1 周2确定成型工艺、选择成型设备和成型工艺参数1 周3设计模具的主体结构、模具零件的设计与计算2 周4绘制成型模具装配图1 周5 绘制全套模具零件图3 周6编写设计说明书、翻译英文资料1 周7 毕业答辩1 周8 目 录引 言 4第一章 塑件工艺分析 5第二章 工艺参数的确定 7第三章 成型零件的设计 8第四章 分型面的设计 11第五章 注射机的初步选定 12第六章 导向机构设计 13第七章 模体的设计 17第八章 浇注 18第九章 成型零件的结构设计和计算 19主要参考文献 22 引 言在当今世界上，高度发达的制造业和先进的制造技术已经成为衡量一个国家综合经济实力和科技水平的最重要标志之一，成为一个国家在竞争激烈的国际市场上获胜的关键因素。而塑料模具又是整个模具行业中的一枝独秀，发展极为迅速。塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改进技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促进塑料工业飞跃发展。新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。目前塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。特别是办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械、航空、交通、等行业中的零件塑料化的趋势不断增强，并且出现以塑料代替金属的全塑产品。就全世界而言，按照体积和质量计算，塑料的消耗量也超过了钢材。塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改进技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促进塑料工业飞跃发展。新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。特别是办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械、航空、交通、等行业中的零件塑料化的趋势不断增强，并且出现以塑料代替金属的全塑产品。就全世界而言，按照体积和质量计算，塑料的消耗量也超过了钢材。我国自改革开发以来，塑料工业发展也很快，表现在不仅塑料产量增加而且品种更为增多，其产量已经上升到世界第四位。随着科学技术的进步以及对塑料质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展。具体表现在以下几个方面：（1） 新的成型方法不断的涌现。在实验、研究的基础上，热流道浇注系统实际应用更为广泛；热固性塑料注射成型技术更为完善；气体辅助注射成型及双色共注成型技术获得实际应用。（2） 塑件更趋向精密化、微型化及超大化（3）开发出新型模具材料。如采用粉末冶金及喷射成型工艺制作出硬质合金，陶瓷材料及复合材料。（4） 模具表面强化热处理新技术的应用（5） 模具大量的采用标准化。模具的标准化对于提高模具的质量、缩短制模周期、降低生产成本表现出极大的优势，我国近几年在模具发达的地区相继开设了许多模具标准件企业，对我国模具行业的发展起到了积极的推动作用。（6）模具CAD/CAM/CAE技术发展迅速。我国许多大型国有企业及沿海地区的模具民营企业，都纷纷采用了计算机辅助设计、模拟分析及利用CAD生产的几何模型，自动给加工机床提供NC加工程序。 第一章 塑件工艺分析 一.塑件分析 图1-1塑件的材料为聚乙烯（英文为polyethykene，编写代号为PE）,为热塑性材料分子式为（CH2- CH2）n，采用注射成型。1.1聚乙烯的使用性能和用途耐腐蚀性、电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良，可以氧化、辐照改性，可用玻璃增强。高密度聚乙烯熔点、刚性、硬度、和强度较高，吸水性小，有突出的电气性能和良好的耐辐射性。低密度聚乙烯柔软性、伸长率、冲击强度和透明性好。超高分子量聚乙烯冲击强度高，耐疲劳，耐磨，用冷压烧结而成型。HDPE适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件；LDPE适于制作薄膜等；超高分子量聚乙烯适于制作减摩、耐摩及传动零件。1.2聚乙烯的加工特性1.结晶料吸湿性小。2.流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力变化敏感。3.可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触发生开裂。4.加热时间过长则发生分解、烧焦。5.冷却速度满，因此必须充分冷却，宜设冷料穴，模具应有冷却系统。6.收缩率范围大，收缩值大，取向明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。7.宜高压低温注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。8.不宜用直接进料口，易增大内应力，或产生收缩不匀，取向不明显，变形增大，应注意选择进料口位置与数量，防止产生缩孔，翘曲变形。9.质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 第二章 注射成型工艺参数的确定正确的注射成型工艺可以保证塑料熔体良好塑化，顺利冲模、冷却与定型，从而生产出合格的塑料制件。温度、压力和时间是影响注射成型工艺的重要参数。此外还有用料量与合模力等问题。1、温度 注射成型过程需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。料筒温度、喷嘴温度主要控制塑料的塑化和流动，模具温度主要影响塑料的流动和冷却定型。2、压力注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种，他们直接影响塑料的塑化和塑件质量。塑化压力又称背压，是指采用螺旋式注射机时，螺旋头部熔料在螺旋转动后退时所受到的压力。其大小可以通过溢流阀来调整。塑化压力的大小是随螺杆的设计、塑件质量的要求以及塑料的种类等不同而决定。一般操作中，塑化压力应越低越好，具体数值由所用塑料的品种而定，很少超过2MPa.注射机的注射压力是指柱塞或螺杆头部轴向移动时其头部对塑料熔体所施加的压力。注射压力只有在允许的数值之内，才能进行合理的调整与控制，通常取40Mpa-200Mpa，压力的大小可以通过注射机的控制系统来调整。3、时间（成型周期） 完成一次注射成型过程所需的时间称成型周期，它包括： 冲模时间（柱塞或螺杆前进时间） 注射时间 保压时间（柱塞或螺杆停留在前进位置的时间）成型周期 模内冷却时间（柱塞后撤或螺杆转动后退的时间均在其中） 其它时间（指开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件和合模时间） 第三章 成型零件的设计 成型零件系指构成模具型腔的零件,通常有凹模型芯各种成型杆和成型环.成型零件应具备的性能,由于成行零件直接与高温高压的塑料熔体接触,它必须具有如下一些性能:1.具有足够的强度、刚度,以承受塑料熔体的高压.2.具有足够的硬度和耐磨性,一承受料流的摩擦和磨损.通常进行热处理,使其硬度达HRC40以上.3.对于成形会产生腐蚀性气体的塑料(如PVC、POM、PF等),还应选择耐腐蚀的合金钢或进行铬处理。4.材料的抛光性能好，表面应该光滑美观，表面粗糙度要求应在Ra0.4以下，成形光学用制品的模具，型腔表面应达到镜面。5.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好。6.熔焊性能要好以便于处理修理。7.成形部位须有足够的尺寸精度，通常孔类零件精度为H8 H10，轴类零件精度为h7h10。3.1凸模结构的设计凸模的作用是将压机的压力传递到塑件上，并压制塑件的内表面及端面。凸模由两部分组成：上端与加料室的配合环部分配合，防止熔料溢出并有导向作用，有时下端成形部分并设有脱模斜度。凸模结构有整体及组合式等形式。当塑件形状较简单、凸模高度不大，便于加工及热处理变形较小的情况下，则凸模开胃整体结构，反之采用组合式结构。据以上所述，其实际需要，设计的凸模结构形式为组合式，如图。图3-1 凸模结构3.2凹模结构的设计凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模。组合式凹模包括整体嵌入式凹模、拼块组合式凹模、局部镶嵌式凹模。为了达到成形塑件外表面的凹状零件的要求，综上所述，凹模结构设计成整体式凹模如图3-2：整体嵌入式凹模结构：对于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模板中。这种结构的凹模习惯抓哏、尺寸一致性好，更换方便。凹模的外形通常是用带台阶的圆柱形，由台阶定位，一H 7/m6过渡配合嵌入定模板中，然后用定模座板将其固定。3.3成型零件工作尺寸部分尺寸计算：查表2-37 塑件的各尺寸偏差各为由塑件图6-3知，材料为聚乙烯（PE）的收缩率S为1.5 3.0，取S = 0.023，磨损系数x = 0.75，z = /3，故型腔、型芯的计算步骤如下。（一） 型腔的计算：DM1 =D1（1 + S）- x+z/3 0=102（1 + 0.023）- 0.75 x 2.0+2.0/3 0= 102.85+0.67 0DM2 = D2（1 + S）- x+z/3 0=52（1 + 0.023）- 0.75 x 1.4+1.4/3 0= 52.150.047 0HM1 = H1（1 + S）- x+z/3 0= 4（1 + 0.023）- 0.75 X 0.56+0.56/3 0= 3.67+0.19 0JJHM2 = H2（1 + S）- x+z/3 0= 18（1 + 0.023）- 0.75 x 0.3+0.03/3 0= 18.19+0.1 0HM3 = H3（1 + S）- x+z/3 0= 37（1 + 0.023）- 0.75 x 1+1/= 37.10+0.33 0（二）.型芯的尺寸：dm1 = d1（1 + S）+ x0 -z/3= 98（1 + 0.023）+ 0.75 x 1.8 0 -1.8/3= 100.60 0 -0.6dm2 = d2（1 + S）+ x0 -z/3= 48（1 + 0.023）+ 0.75 x 1.2 0 -1.2/3= 50 0 -0.4hm1 =h1（1 + S）+ x 0 -z/3=2（1 + 0.023）+ 0.75 x0.42 0 -0.42/3= 2.36 0 -0.14hm2 =h2（1 + S）+ x0 -z/3=20（1 + 0.023）+ 0.75 x0.82 0 -0.82/3= 20.08 0 -0.27hm3 = h3（1 + S）+ x0 -z/3=35（1 + 0.023）+ 0.75 x1 0 -1/3= 36.56 0 -0.33 第四章 分型面的设计分型面的形式 注射模具有的有一个分型面，也有所个分型面，分型面的形状应尽可能简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。分型面的形状设计如图2-1所示 4-1 4.2分型面的选择原则选择分型面即是决定行腔空间在模内应占有的位置。选择分型面时应遵循如下原则：1.符合塑件脱模 为使塑件从模具没取出，分型面位置应设在素件断面尺寸最大的部位。这是一条最根本的原则。2.分型面的数目及形状 通常只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的分型面，特殊情况下才采用一个以上的分型面或其它形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便为原则。如具有弯曲形状的牙刷柄，其模具的分型面应以塑件的弯曲中心面选作分型面为好。3.型腔方位的确定 在确定行腔（塑件）在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。4.确保塑件质量 分型面不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量，将塑件要求同轴度的部分全部放到分型面的同一侧，以确定塑件是同轴度，要考虑减小脱模斜度造成塑件大，小端的尺寸差异要求等。5.有利于塑件的脱模 由于模具脱模机构通常设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产所用的模具，尤其显得重要。6.考虑侧向轴拔距 一般机械式分型抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合方向上，而将短抽拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。7.锁紧模具的要求 侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积较小的方向作为侧向分型面。8.有利于排气 当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料熔体的流动末端，以利于排气。9.模具零件易于加工 选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。第五章 注射机的初步选定经塑件分析和型腔数目的确定，初步采用的注射机型号为SZ160/100。注射机SZ160/1000的一些技术规范如下：项目 SZ160/100结构形式 卧理论注射容量（cm） 160螺杆直径（mm） 40注射压力（MPa） 150注射速率（g/s） 105塑化能力（Kg/h） 45螺杆转速（r/min） 0 200锁模力（KN） 1000拉杆内间距（mm） 345 x 345移模行程（mm） 325最大模具高度（mm） 300最小模具高度（mm） 200锁模形式 双曲轴模具定位孔直径（mm） 125喷嘴球半径（mm） SR12喷嘴口半径（mm） 3第六章 导向机构设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间开合模导向和脱模机构的运动反复系。导柱导向通常由导柱与导套（或孔）的间隙配合组成，并呈滑动运动的导向机构，主要零件有导柱和导套。6.1导向机构的功用任何一副模具在定、动模之间都设置有导向机构。其功用是：1.定位作用 合模时维持动、定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。2.导向作用 合模时引导动模按序着呢过去闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。3.承载作用 采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。4.保持运动平稳作用 对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。6.2设计导柱和导套时应注意以下几点：1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。2、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。3、导柱和导套应有足够的耐磨读和强度，常采用20低碳钢经渗碳0.50.8mm，淬火4855HRC，也可采用T8A碳素工具钢 ，经淬火处理。导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4，固定部分为Ra为0.8，导套内外圆柱面表面粗糙度取为Ra为0.8为妥。4、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。一般倒脚半径为1 2mm。5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。6、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。7、除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。8、导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。6.3导柱的设计导柱的作用：与安装在另一半模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。导柱设计如图7-1。图6-1 导柱结构 图6-2 导套结构导套的作用：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。导套设计如图7-2。7.4导柱与导套的装配导柱、导套分别安装在动模板上，作为模具合模用的导向装置。因此动、定模板的导柱、导套孔的加工很重要，其相对位置误差应在0.01mm以内。除了用坐标镗床可以分别在动、定模上镗孔以外，比较普遍采用的方法是将动、定模板合在一起（用工艺销钉定位），在立钻、铣床或镗床上进行钻孔。导柱、导套的装配很重要，它直接影响模具的后续加工及模具精度。其装配要点如下：1.对导柱、导套进行选配。2.导柱、导套压入时，应校正垂直度，随时注意防止偏斜。导套可以采用导向心棒法进行压入。导柱压入时，可借助定模板上的导套作导向。3.导套压入时，应严格控制导套及导套孔的过盈量，以防止导套孔缩小。4.导柱压入时，一定要试一下启模和合模时是否灵活，以保证达到起模、合模时导套导柱间滑动灵活。6.5导柱与导套的加工工艺过程6.5.1导柱的机械加工工艺过程如下：下料 车端面钻中心孔 车外圆 检验 热处理 中心孔研 磨外圆 研磨 检验6.5.2导套的机械加工工艺过程如下：下料车外圆及内孔车外圆倒角检验热处理磨内外圆研磨内孔检验第七章 模体的设计模体也称模架，是注射机的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通过他把模具的每一部分有机的联系在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、动模固定板（或叫型芯固定板）、支撑板（或叫动模垫板）、垫块（或叫垫脚、模脚）、动模座板（或叫动模底板）、推板（或叫推出底板）、推杆固定板、导柱、导套、复位杆等组成。另外，根据需要，还有特殊结构的模架，如点浇口模架、带脱模板的模架。7.1固定板与支撑板固定板有动模固定板（或型芯固定板）与定模固定板以及推杆固定板，其作用是用来固定型芯（或凸模）、凹模、导柱、导套、推杆等，因此要有一定发厚度及强度。一般用45号钢制成，最好经调质235HB。支撑板是垫在动模固定板下面的平板，其作用是防止型芯（凸模）、导柱、导套脱落，并承受一定的弯曲应力，因此应具有较高的平行度和硬度。一般用45号钢，经热处理235HB，或50、40Gr、45Mn2经调质235HB，或直接用Q235Q275。支撑板和定模固定板由螺钉和销钉进行连接和定位。7.2支撑件垫块（支撑块）：它是用来连接支撑板与动模座板的零件。其作用有两点。一是形成推出机构的行程空间，二是调节模具的总厚度，以适应注射机的 模具安装厚度要求。垫块的机构形式有平行垫块和拐角垫块（又称模脚），但为了加工容易，一般使用前者。垫块一般用中碳钢制成，也可用A3钢，或HT200、球铁等。垫块的高度一般为：H=h推出+h推固+h推板+h挡销式中，h推出为塑件应推出的高度（mm），h推固为推杆固定板的厚度（mm），h推板为推板厚度（mm），h挡销为挡销的长度（mm）。模具组装时，应注意垫块高度应一致，否则由于负荷不均会造成动模板损坏。垫块与动模座板或支撑板之间直接连接时，一般不需设定位销，但三者之间才用间接连接时，要用螺钉与定位销连接 第八章 浇注 浇注系统的作用是将熔融状态的塑料填充到模具型强内，并在填充及凝固过程中将注射压力传送到塑件各部位，而得到要求的各塑件。浇注系统一般由浇口、浇道、进料口、冷料穴四部分组成。浇注系统是指模具中注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或在此通道内冷凝的固体塑料。浇注系统分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两大类。普通流道浇注系统包括进料口、冷料穴、浇道和浇口。8.1浇注系统设计原则浇注系统设计是注射模设计的一个重要环节，它对注射成形周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响，设计时须遵循如下原则：1.结合型腔布局考虑，应注意以下三点：1）尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。2）型腔布置和浇口开设部位对求对称，防止模具承受便载而产生溢料现象。3）型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外行尺寸。2.热量及压力损失要小 为此浇注系统流程应尽量短，断尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。3.确保均衡进料 尽可能使塑料熔体在同一时间进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。4.塑料耗量要少 在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。5.消除冷料 浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量。6.排气良好 浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。7.防止塑件出现缺陷 避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。8.塑件外观质量 根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹。无损塑件的美观和使用9.生产效率 尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成行周期短，效率高。10.塑料熔体流动特性 大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，应予以充分利用.8.2主流道的设计8.2.1主流道设计要点：1.主流道圆锥角a = 2 6，对流动性差的塑料可取3 6，内壁粗糙为Ra0.63um。2.主流道大端圆角，半径r =13mm，以减少料流转向过渡时的阻力。3.在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。4.对于小型模具可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，但在大数情况下是将主流道与定模座采用H 7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。5.主流道的浇口套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52 56HRC。主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处。它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥行，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料又能顺利地被拔出。主流道的尺寸直接影响到塑件熔体的流动速度和冲模时间，甚至塑件的内在质量。热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成。主流道始端直径D = d +（0.5 1）mm，球面凹坑半径Ri = R1 + （ 0.5 1）mm，半锥角a = 1 2，尽可能缩短长度L（小于6mm为佳）。浇口套形式如图51所示。主流道内壁粗糙在Ra0.8以下，抛光应沿轴向方向进行。若沿圆周进行抛光，产生侧向凹凸面后。8.2.2冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前凤的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将驻留道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。冷了穴的形式有以下三种：与推杆匹配的冷料穴、与拉料杆匹配的冷料穴、无拉料杆的冷料穴。 第九章 成型零件的结构设计和计算模具中确当塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。塑料模具型腔在成型过程中受到塑料融体的高压作用，应具有足够的强度和钢度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因钢度不足而产生桡曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和钢度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 定模型腔 图3-3 定模型腔a.采用原身留的形式，上底面用定模座板压紧。b.尺寸计算。其中塑件尺寸公差值参考附录H 模塑件尺寸公差表（GB/TI44861993）塑件尺寸ds1=64 ,hs1= 8 ds2=32 ,hs2= 20ds3=36，hs3= 1dM1=(1+S)*ds1+X*/-=64.70式中 s塑料的平均收缩率,ABS为0.5%;x取范围为0.50.75,该处均取0.6;塑件的尺寸公差,见塑件上的尺寸公差;模具成型零件制造误差(其他误差忽略),当尺寸小于50mm时,=1/4,当塑件尺寸大于50mm时,=1/5 。dM2=(1+s)*ds2+x*0/-=32.46;dM3=(1+s)*ds3+x*0/-=36.46 ;hM1=(1+s)*hs1+x*0/-= 8.14 ;hM2=(1+s)*hs2+x*0/-= 20.18;hM3=(1+s)*hs3+x*0/-= 1.013;注 ： 在型腔、型芯的计算中，均保留一位小数。百分位以下的数字纳于到公差当中，这样便于工程测量和读数，同时也不影响产品零件的制造精度。动模部分的型芯（1）动模部分的型芯（见图3-4） 动模型芯（a）采用台肩固定形式。（b）尺寸计算。其中塑件尺寸公差值参考附录H 模塑件尺寸公差表（GB/TI44861993）塑件尺寸ds1=44mm , ds2=22mm ; ds1=14 hs1=2mm , hs2=7mm hs1=20mmdM1=(1+s)*ds1+x*0/-= 44.31 mm;dM2=(1+s)*ds2+x* 0/-=22.185mm;dM2=(1+s)*ds2+x* 0/-=14.11mm;hM2=(1+s)*ds2+x* 0/-=2.05mm;hM1=(1+s)*hs1+x* 0/-=7.055mm;hM2=(1+s)*hs2+x*0/-=20.16mm;型腔零件的强度、刚度的校核普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具的各种成型零部件和结构零部件均有强度、刚度的要求，足够的强度才可以保证模具能正常工作。对于该套模具，定模部分的型腔、型芯和动模部分的型芯显然能够满足刚度和强度的要求，不需要进行校核。而动模部分的型腔却需要进行刚度、强度校核。 模架的确定和标准件的选用 以上内容计算确当之后，便可以根据技术结果选定模架。在学校作设计时，模架部分可参照各模板标准尺寸来绘图；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式、规格及标准代号，这样能大大缩短模具制造周期，提高经济效益。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件的尺寸结合标准模架，选用结构形式为CI型、模架尺寸为300320mm的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。 定模座板（320mm350mm、厚25mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。通过4个M14的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H8/f8配合。 定模固定板（A板型芯固定板）（300mm320mm,厚度为50mm）用于固定型芯、导套。固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230HB270HB。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，另一断采用H7/e7配合；定模板与浇口套采用H8/m6配合；定模板与圆柱型心为H7/m6配合。动模固定板（300mm320mm，厚度60mm）动模固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45刚或Q235A制成，最好调质成230HB270HB。所以用材料 45钢较好，调质230HB270HB。其上的导柱孔与导柱为H7/k6配合；其上的塑件推杆孔与塑件推杆采用H8/f8配合。 垫块（300mm320mm，厚90mm）(1) 主要作用 在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。（2）结构形式 可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。（3）垫块材料垫块材料为Q235A，也可以用HT200，球墨铸铁。该模具垫块采用Q235A制造。（4）垫块的高度h的校核h= h1+h2+s+=20+25+30+3=78mm90mm符合要求。 式中 h1推板厚度，为20mm; h2推杆固定板的厚度，为25mm; s推出行程，为30mm; 推出行程富余量,一般为3mm6mm,取3mm。（5）推板（180mm320mm ,厚20mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。（6）推杆固定板（180mm320mm ，厚25mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合 附 录1、毕业实习报告毕业实习是机械制造自动化专业教学计划所设的重要实践性教学环节，是学生理论联系实际的课堂。可以培养和训练学生分析，解决问题能力，可提高学生的专业技能，并为学生毕业后尽快适应实际工作打下基础。（一）、毕业实习的目的 1. 机械制造及自动化专业的培养目标是使学生德、智、体全面发展,具有从事机械产品和系统的设计、维护、制造及开发基本能力的应用型专门人才。学生要有机械方面的基础理论，还要将理论与实践相结合，在实践中提高能力。通过毕业实习，可以进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补理论教学的不足，以提高教学质量。2.通过毕业实习，使学生了解模具产品、设备，提高其对模具设计技术的认识，加深模具技术在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺,为毕业设计打好基础。3.通过毕业实习接触认识社会，提高社会交往能力，学习工人师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。（二）、毕业实习要求 1.实习工厂的选择(1).本专业毕业实习工厂应具有大,中型规模和现代化的技术水平,拥有较多类型的机电一体化设备，生产