塑料成型模具课程设计-塑料罩壳的注射成型工艺分析及模具设计.doc

湖南涉外经济学院机械工程学部塑料成型模具课程设计任务书机械工程 学部 材料成型及控制工程 专业题目 塑料成型注射模具设计 任务起止日期： 2012 年 03 月 20 日至 2012 年 04 月 20 日止学生姓名： 班级： 材料00903 指导老师： 日期： 系主任： 日期： 审查学部主任： 日期： 批准一、题目设计题目一般为设计一个较简单的注塑模具，制件结构不要求复杂，但至少具备以下三个内容之一：三板模、有三维曲面、一模多腔。具体题目由题库中抽取，由学生完成实测、建模后，将图纸缩小后插入下面位置：二、材料和精度要求：材料一般为PE、PP、ABS、PVC、PS等常用热塑性塑料，尺寸精度一般要求配合尺寸达MT3，其它尺寸MT5，表面粗糙度一般不透明件外表Ra0.8，透明件内外均为Ra0.4。对具体题目的要求，由学生在实测和绘图过程中确定，经指导老师认可后，在塑件图纸上明确表达出来。塑件图纸要由指导老师审核签字。三、生产纲领：2万件/年 10万件/年 30万件/年 50万件/年四、要求完成的内容：每个学生应完成以下工作量：1、 使用计算机绘制产品图纸一张，要求有三维立体图和足够的投影视图。2、 完整的模具装配图一张3、 二维模具工作图一套。4、 全套模具零件图（包括所有非标准件、及有加工要求的标准件）一套。5、 塑件生产工艺卡一张。6、 典型零件（一般为型腔或型芯、滑块、镶块等）的加工工艺规程一套（可选）。7、 典型零件的数控加工程序一套（可选）。8、 设计说明书一份。课程设计（论文）评语：课程设计（论文）总评成绩： 课程设计（论文）答辩负责人签字： 年 月 日摘 要此设计书介绍了塑料罩壳的注射成型工艺分析及模具设计。着重介绍了塑料罩壳的模具设计。该模具为两板式单分型面注塑模具，由于该模具的型腔和型芯尺寸比较小，结构也比较简单，型腔和型芯结构为整体嵌入式。关键字：罩壳建模，注射模具，侧交口。AbstractThis design specification describes the manhole covers analysis of the injection molding process and mold design. Focuses on the manhole covers of injection mold design. The mold for the two-plate single-parting injection mold, due to the mold cavity and core size is relatively small, the structure is relatively simple, cavity and core structure for the overall style. The plastic parts on account of the appearance, so using a large fan-shaped gate lateral outlet, effectively guarantee the quality of molding plastic parts.Key words : Hole cover modeling, injection mold, lateral fan-shaped gate gating system 目录摘要4Abstract. 5目录6第一章 绪论81.1塑料模课程设计的目的 81.2塑料模的功能 8第二章 塑件成型工艺的可行性分析 102.1塑件分析102.2 ABS的性能分析102.3 ABS的注射成型过程及工艺参数112.4拟定模具结构形式12第三章 注射剂型号的确定 143.1按预选型腔数来选择注射机14第四章 浇注系统的设计 174.1主流到的设计. 174.2分流道的设计. 174.3浇口的设计. 204.4校核主流道的剪切速率.21第五章 成型零件的结构设计及计算 235.1成型零件的结构设计 235.2成型零件的钢材选用 235.3成型零件工作尺寸的计算 235.4成型零件尺寸及动模板厚度的计算 25第六章 脱模推出机构的设计 28 6.1推出方式的确定28 6.2脱模力的计算28 6.3推板推出许用应力的校核28第七章 模架的选择.307.1各模版尺寸的确定.307.2模架各尺寸的校核.30第八章 排气槽及冷却系统的设计 328.1排气槽的设计.328.2冷却系统的设计.32设计小结 35参考文献 36 第一章 绪论1.1 塑料模课程设计的目的 课程设计时塑料模具设计课程重要的综合性和实践的学习环节。课程设计的基本目的是：（1） 综合运用模具材料及热处理模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽所学的知识。（2） 通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。（3） 通过计算绘图和运用技术标准规范设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能培训，为毕业设计打下一个良好的实践基础。1.2 塑料模的功能 模具是利用其特定形状去成型具有一定型状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同， 成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。 因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已 成为一个大行业。在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料 模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。 塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量， 就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方 式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、 表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对 操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般 来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的 “三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全 自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以 模具制造和更新为前提。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备 被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占 80%。由此可知，推动模具技术的进步 应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常棵标志一个国家工业化的发展程度。第二章 塑件成型工艺的可行性分析2.1 塑件分析（1）外形尺寸 该塑件壁厚为1.0mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。（2）精度等级 塑件每个尺寸的公差不一样，任务书中已给定尺寸公差一般为MT5，有配合的地方为MT3。（3）脱模斜度 ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，参考教材表210选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。2.2 ABS的性能分析（1）使用性能 综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表明可以镀鉻，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。（2）成型性能 1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型的方法及成型条件。 2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件要求长时间预热干燥。 3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置，形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。 5）ABS的主要性能指标，其性能指标见表1-1： 密度 g/cm1.02-1.08弹性模量 MPa1.810比容 cm/g0.86-0.98弯曲强度 MPa80吸水率%（24h）0.2-0.4硬度 HB9.7R121收缩率%0.4-0.7体积电阻率 .cm6.91016熔点C130-160击穿电压 Kv/mm15热变形温度C0.46MPa 90-1081.185MPa 83-103冲击强度 kJ/m15.7-15.9抗拉屈服强度 MPa502.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程 1）成型前的准备。对于ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2）注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为6075，处理时间为1620s。 （2）注射工艺参数 1）注射机：螺杆式，螺杆转速30r/min。 2) 料筒温度（）：后段150170； 中段165180； 前段180200。 3）喷嘴温度：170180. 4）模具温度：6080。 5）注射压力：7090 6）成型时间：14.7s（注射时间取1.8s，冷却时间4.9s，脱模时间8s）。 2.4 拟定模具结构型式 1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选择在塑件面积最大且有利于开模取出塑件的平面上，其位置如图31所示。 图3-1 分型面的选择 2. 型腔数量和型腔排列方式的确定（1）型腔数量的确定 由于该塑件的精度要求不高。塑件尺寸较小，且为大批量生产，用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件的尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和个成本费用等因素，初步选定为一模四腔结构形式。（2）型腔排列形式的确定 由于该模具选择的是一模四腔，故流道采用H形对称排列，使用平衡进料，如图3-2所示。 图3-2 型腔数量的排列布置（3）模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计为一模四腔，对称H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件推板推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，交口采用侧交口，且开设在分型面上。综上分析可确定采用单分型面注射模。第三章 注射机型号的确定 3.1 按预选型腔数来选择注射机 1）注射量的计算 塑件体积：V1=3.0cm 塑件质量：M1=PV1=1.05X3=3.15g 式中，P可根据表1-1取1.05 g/ cm。 2)浇注系统凝料体积的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2倍1倍来估算.由于本次设计塑件体积较小，因此浇注系统的凝料按塑件体积的1倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和4个塑件体积之和）为 V0=2nV1=2X4X3=24 cm 3）选择注射机型号 根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑件的总体积为V总=24 cm，并结合教材式（4-18）则有：V总/0.8=30 cm。根据以上的计算，初步选择公称注射量为60 cm，注射机型号为XS-Z-60柱塞式注射机，其主要参数见表3-1.表3-1 注射机主要技术参数理论注射量/cm360拉杆内向距/mm260X360螺杆柱塞直径/mm38移模行程/mm300注射压力/MPa122最大模具厚度/mm300注射时间/s1.2最小模具厚度/mm200塑化能力/kg.h5.6注射方式螺杆式螺杆转速/r.min-10220模具定位孔直径/mm100锁模力/kN900喷嘴球半径/mm12喷嘴直径/mm44）注射剂的相关参数的校核（1）注射压力校核。查设计指导手册表2-1可知，ABS所需注射压力为80110MPa,这里取P0=100MPa.该注射机的公称压力为P公=150MPa，注射压力安全系数k1=1.251.4，这里取k1=1.25，则：k1P0=1.25X100=125MPaP公，所以，注射机注射压力合格。（2）锁模力校核。 1）塑件在分型面上的投影面积 A塑=652.7mm22）浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即交道凝料在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2倍0.5倍。这里取A浇=0.5A塑。3）塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则： A总=n（A塑+A浇）=n(A塑+0.5 A塑)=4X1.5X652.7=3916.2mm24）模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总P型=3916.2X35=137.067kN其中由设计指导手册表2-2查的取P型=35MPa由表3-1可知该注射机的公称锁模力F锁=900kN，锁模力安全系数为k2=1.11.2 这里取k2=1.2，则取k2F胀=1.2X137.067=164.48kNF锁,所以注射机锁模力满足要求。 对于其他的安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。第四章 浇注系统的设计4.1 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。4.1.1 主流道尺寸（1）主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60，本次设计初取50mm计算。（2）主流道小端直径 d = 注射机喷嘴尺寸 + （0.5-1）mm =5mm。（3）主流道大端直径 D = d + L主tan()=8.0mm,式中a=40（4）主流道球面半径 SR = 注射机喷嘴球头半径 + （1-2）mm = 14mm(5) 球面配合高度 h = 3mm4.1.2 主流道的凝料体积V主= L主（R2主+r2主+R主r主）/3=1952.43 mm3 取V主 = 2.0cm3= 4.1.3 主流道当量半径 Rn = (2.5+4.0)/2=3.25mm 4.1.4主流道浇口套的形式主流道小端入口处与注塑机喷嘴反复接触，属易损坏，对材料要求较严，因而模具主流道常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用45钢或合金钢等，热处理硬度为52-56HRC。此设计若采用分开式结构，主流道比较长，凝料体积比较大，因此把衬套和定位圈做成一整体的延伸式浇口套。因为流道长短与所选模架有关，所以在确定流道尺寸之前应根据型腔数量及布局估算动定模板的平面尺寸，即粗定模架的型号和规格，这样才使得理论计算有据可依。根据布局及考虑到模板壁厚、顺序分型时在主分型面的一些元件的布置等，选用侧点交口模架，规格为230230，查设计指导手册表7-4得：H4 = 30，H5 =15，浇口形式如图4-1所示。 图4-1 主流道交口套的结构形式4.2 分流道的设计4.2.1 分流道的布置形式 为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。如图4-2所示。4-2 分流道布置形式4.2.2 分流道的长度 根据四个型腔的结构设计，分流道的长度适中，一级分流道长43mm，二级分流道长21mm。取V分 = 2.677cm3=流过分流道塑料的质量 m塑 = nV塑 =4X1.06X0.26=1.1 g 200g根据教材式（4-16），分流道的当量直径为 D分=0.2654（m塑）1/2（L分）1/4=0.2654X（1.1）1/2X(43)1/4=0.5mm4.2.4分流道的选择及截面设计 由于分流道当量直径太小，为方便选择道具加工本次设计采用梯形的上底宽度为B = 5mm ,地面圆角的半径取R = 1mm,梯形高度取H = 3.5mm ,下底宽度为b= 4 mm，通过计算得梯形斜度= 8，基本符合要求。4.2.5 凝料体积 分流道的长度为L分 = 43X2+42X2=170mm 分流道截面积 A分 =(B+b) X 3.5/2= 15.75mm2 凝料体积 V分 = L分A分 = 17015.75 = 2677.5mm3 4.2.6校核剪切速率 确定注射时间：查设计指导手册表13-1,可取t = 1.8s 计算单边分流道体积流量：q分 =（V分/2+V塑）/t=0.98 cm3/s 由教材式（4-20）可得剪切速率 r 分 = 3.3q分/R3分 = 2550s-1该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率在5102 5103s-1之间,所以，分流道内熔体的剪切速率合格。4.2.7分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.25m2.5m即可，此处取Ra 1.6m。4.3 浇口的设计4.3.1侧浇口尺寸的确定 根据教材表4-10,可得侧浇口的深度h计算公式为 h=nt=0.7X1.4=0.98mm式中，t是塑件壁厚，这里t=1.4mm,n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7。此处侧浇口的深度h取1.3mm，宽度B取3，长度L取1。4.3.2 侧浇口剪切速率的校核。 计算浇口的当量半径。由面积相等可得3.14XRXR=Bh,由此矩形侧浇口的当量半径R。确定注射时间：查设计指导手册表13-1，可得t=1.8s；浇口的体积流量：q浇=0.104 mm3 计算浇口的剪切速率：由式（4-20） 可得：r 浇= 3.3 q浇/R3浇 =11000 mm3 该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。4.4 校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。4.4.1 计算主流道的体积流量 q主 =（ V主 + V分 + nV塑）/t =( 2.0 +2.677 + 40.26)/1.8 = 1.554.4.1 计算主流道的剪切速率 R =3.3q主/R3主 = 3.31.55/3.143.553= 1.19103s-1主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5102 5103s-1之间，所以主流道的剪切速率合格。第五章 成型零件的结构设计及计算5.1 成型零件的结构设计5.1.1凹模的结构设计 凹模是成型制品外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分成整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。本设计中采用整体嵌入式凹模，如5-1图所示。 图5-1 凹模结构示意图5.1.2 凸模的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。该塑件采用整体式型芯，如5-2图所示，因为塑件的抱紧力较大，所以设在动模部分。图5-2型芯结构示意图5.2 成型零件的钢材选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的整体式凹模刚才选用P20。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，此刚才选用P20钢，进行渗氮处理。 5.3 成型零件工作尺寸的计算采用教材表4-15中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照零件图中给定的公差计算。5.3.1凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换Ls1 = 15.780.19 mm=15.970-0.38 mm ,相应的塑件制造公差 = 0.38mm ; Ls2 = 7.660.14 mm=7.800-0.28 mm ,相应的塑件制造公差 = 0.28mm 。LM1 =（1+Scp）Ls1- x110+z1 = (1+0.006)15.97-0.60.380+0.06= 15.95 0+0.06mmLM2 =（1+Scp）Ls2- x220+z2= (1+0.006)7.8-0.750.28 0+0.047 = 7.26 0+0.047mm式中，Scp是塑件的平均收缩率，查教材表1-2可得ABS的平均收缩率为0.3%-0.8%,所以其平均收缩率Scp=0.006；x1,x2是系数，查教材表4-15可知x一般在0.50.8之间，此处取x1=0.6,x2=0.75; 1，2分别是塑件上相应尺寸的公差（下同）；z1,z2是塑件上相应的尺寸制造公差，对于中小型塑件取=/6（下同）5.3.2 凹模深度尺寸的计算 塑件高度方向尺寸的换算：塑件高度的最大尺寸Hs1 = 2.620.2 mm =2.72 0-0.4 mm，相应的公差1 = 0.4。HM1 =（1+Scp）Hs1- x110+z1 = (1+0.006)2.72-0.630.40+0.067 = 2.66 0+0.067 mm式中，x是系数，查表可知一般在0.50.7, 此处取x=0.63。5.3.3 型芯径向尺寸计算。 塑件内部径向尺寸的转换;Ls1 = 12.980.16=12.8 0+0.32 mm , 1 =0.32mmLs2 = 4.860.12=4.74 0+0.24 mm , 2 =0.24mmLM1 =（1+Scp）Ls1+ x110-z1 = (1+0.006)12.8+0.750.32 0-0.053 =13.01 0-0.053mmLM2 =（1+Scp）Ls2+ x220-z2 = (1+0.006)4.74+0.750.24 0-0.04 =4.870-0.04 mm式中，x是系数，查表可知一般在0.50.7, 此处取x1=0.7,x2=0.75。5.3.4 型芯高度尺寸计算。 塑件高度尺寸转换：hs1 = 3.180.22 =3.06 0 +0.44 mm, 1=0.44hM1=（1+Scp）hs1+ x110-z1 = (1+0.006)3.06+0.630.44 0-0.073 =3.17 0-0.073 mm式中，x是系数，查表可知一般在0.50.7, 此处取x=0.63。5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算5.4.1凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，其厚度根据本节参考文献【1】中的刚度计算公式计算。S =（3ph4/2Ep）1/3 =（3352.664/22.11050.023）1/3 =1.43mm式中，P是型腔压力（MPa）；E是材料的弹性模量（MPa）;h=W，W是影响变形的最大尺寸而h=2.6 mm；p是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品牌而定参考教材设计p=0.023mm。根据型腔的布置，初步估算模板平面尺寸选用230230，它比型腔的布置的尺寸大得多，所以完全满足强度和刚度的要求。5.4.2 动模垫板厚度的计算动模垫板厚度和所选木架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在230230这个范围内，动模垫板厚度和所选木模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在230230这个范围内，查设计指导手册表7-4垫块之间的跨度大约为L = 230 243 = 144mm。那么根据型腔布置及型芯对动模板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即T = 0.54L(pA / EL1p) 1/3 = 0.54144（35260/2.11052300.032）1/3=30.3mm。式中，p是动模垫板刚度计算许用变形量，参照教材取其值为0.032mm;L是两个垫块之间的跨距约为144mm；L1是动模垫板的长度取230mm；A是4个型芯投影到动模垫板上的面积。单个型芯所受压力面积为：A1=aXb= 13X5 =65 mm2两个型芯的面积：A=4XA1=260 mm2依据上述计算动模垫板可按照标准厚度取35mm，满足要求。第六章 脱模推出机构的设计6.1推出方式的确定本塑件采用脱模板推出方式。脱模板退出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中在脱模板与型芯之间留出0.2mm的间隙，并采用锥面配合，如图6-1所示，可以防脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。图6-1 型芯与脱模板结构示意图 1塑件 2凹模 3脱模板 4型芯固定板 5型芯 6.2脱模力的计算因为 = (a+b)/t = 18/4.4 = 4.110 ，所以算是厚壁矩形塑件的受力状态，根据厚壁矩形脱模力的计算公式可得： F = 2（a+b）ESL（f tan）/(1+ K1)K2 +0.1A=21818000.0063.2（0.45-tan1）/(1+0.3+0.25)1.0069+0.1X260= 342.1N 6.3 推板推出许用应力校核 1）推出面积 A板=（15.8X7.8-13X5）=58.24 mm2 2）推板推出应力 根据设计指导手册表2-12许用应力【】=11.716.1 Mpa =F/A=342.1/58.24=5.9 Mpa 【】 合格第七章 模架的选择查设计指导手册表7-4得WL = 230mm230mm及各板的厚度尺寸。7.1各模板尺寸的确定 （1）定模型腔板 塑件高度为3.2mm。考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离。故定模型腔板厚度取35mm。（2）型芯固定板，按模架标准板厚取25。（3）垫块尺寸 垫块 = 推出行程+ 推板厚度+杆固定板厚度 +(5-10)mm = 70mm ,初步定为70mm。其他尺寸按标准标注，如下图所示。7.2 模架各尺寸的校核根据所选注塑机来校核模具的尺寸。模具平面尺寸230230mm260360（拉杆间距），校核合格。模具高度尺寸235mm，200235300（模具最大厚度和最小厚度）模具的开模行程S = 25+35+（5-10）= 6570300，校核合格。第八章 排气槽及冷却系统的设计8.1 排气槽及冷却系统的设计 该塑件由于采用点浇口进料熔体经塑件下方的台阶向上充满型腔，每个型芯上有连根推杆，其配合间隙可作为气体排出方式，不会再顶部产生憋气现象。同时，地面的气体会沿着分型面、型芯和推件板之间的间隙向外排出。8.2 冷却系统的设计 冷却系统的计算很麻烦，在此只能进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时候所放出的热量应该等于冷却水所带走的热量。8.2.1冷却介质ABS属流动性好的材料，其成型温度及模具温度分别为160220和8090。热变形温度为102115。所以模具温度初步选为50，用常温水对模具进行冷却。8.2.2 冷却系统的简单计算1) 单位时间注入模具中的塑料熔体的总质量W（1）塑料制品的体积 V = V主 + V分 + nV塑 = 5.717（2）塑料制品的质量 m = V = 1.06X0.26=0.28g（3）塑件壁厚为1.4，教材表4-34得t冷 = 4.9s。取注射时间t注 = 1.8s ,脱模时间8s，则注射周期：t = t注 + t冷 + t脱 = 14.7s。由此可得每小时注射次数N = 244次。（4）单位时间内注入模具中的塑料熔体总质量为：W = Nm = 2440.28 = 0.068/h2）确定单位质量的塑件在凝固时放出的热量Qs 查教材表4-35知ABS的单位热流量Qs为370kJ/。3）计算冷却水的体积流量qv设冷却水道入水