复合膜制袋尺寸偏差的影响因素及其控制.doc

复合膜制袋尺寸偏差的影响因素及其控制近年来,塑料复合软包装在食品,日化,医药等领域得到了广泛应用,并且呈现出强劲的发展势头,我国内地软包装业已发展到了一个相当高的水平.随着国内塑料软包装市场的发育成熟,市场竞争也越来越激烈.为了适应市场发展的需要,塑料复合软包装企业除了进一步加强对印刷,复合等工序的质量控制外,还越来越重视制袋加工的质量.制袋加工是塑料复合软包装生产加工的最后一道工序,如果制袋质量不合格或消耗过高,那么轻则造成前面几道工序前功尽弃,重则因下游客户索赔而对企业的生产经营造成重大影响.在制袋的质量控制中,制袋的尺寸偏差(如长度偏差,宽度偏差等)是影响复合包装袋整体美观和使用效果的重要技术指标,也是客户很重视的一项指标.本文就制袋尺寸偏差的影响因素和产生原因及对策作一简析.一,成品袋尺寸偏差的主要控制指标成品袋的尺寸偏差主要包括成品长度偏差,成品袋宽度偏差,热封宽度偏差,热封相关部位尺寸偏差,图案位置偏差,正反面图案对合偏差,背封内线位置偏差,成品袋上下边线位置偏差等.在复合膜,袋的国家标准中,仅对长度偏差,宽度偏差和热封宽度偏差等做了规定.但实际上,仅仅符合国标规定是很难满足客户要求的.由于新的尺寸偏差控制技术不断出现,客户对尺寸偏差的要求也越来越严.一般来说,成品袋尺寸偏差应控制在以下范围内:1,成品长度偏差为+1.5mm(长度大于200mm时为0.8%).2,成品袋宽度偏差为+1.5mm.3,热封宽度偏差(热封边尺寸重合偏差)10%.4,热封相关部位尺寸偏差.(1)底边余量(是指热封外线到成品袋下边线的距离)为0.5-3mm.(2)背封袋背封边两层热封膜对合偏差2mm.5,图案位置偏差(印刷图案中心线与成品实际中心线间的距离)2mm.6,正反面图案对合偏差(正反面图案版心中心线间的距离)1mm.7,背封内线位置偏差(背封内线到袋子两边的距离的差值)3mm.8,成品袋上下裁切边线位置偏差(袋子上下裁切边线设计位置到成品袋上下裁切边线实际位置之间的距离)1.5mm.二,制袋长度及其相关偏差的影响因素分析制袋机制袋长度及其相关尺寸偏差超标,是制袋设备最常见的故障之一.目前制袋机的定长方法大体可分为两类:一是机械式定长,即用超越离合器加气动或电动微调系统进行定长;二是电器式定长,即用步进电机或交流伺服电机进行定长.这两类定长系统都由热封,切刀联动系统和走膜系统组成,这两大系统是通过电眼联系在一起协调工作的.如果联动或协调产生误差,就会引起与制袋长度相关的尺寸偏差.1,机械定长系统对制袋长度尺寸偏差的影响当制袋机采用机械式定长系统时,机械加工精度不够是造成偏差的重要原因.在机械加工精度达到设计要求的情况下,如果新设备出现定长不准,可检查伞齿轮位置是否调整好,因为位置若没有调好,机械惯性就会造成定长不准.如果销键及锁紧螺丝松动或制动器上有油类物质,也会导致工作位置的变化及制动打滑,进而影响定长精度.如果是使用一年以上的设备,除以上原因外,制袋长度尺寸偏差还可能是由机械传动部分和走膜胶辊的磨损而引起的.总之,传动系统工作状态的可重复性(惟一性)是至关重要的.2,电器定长系统对制袋长度尺寸偏差的影响电器定长分为步进电机定长与伺服电机定长两种,在此以步进电机定长为例来分析其影响因素.常见的步进电机可分为每周(360)400步,480步,600步等,每周的步数决定了制袋机在长度方向上的制袋加工精度.因此,在选择,购买设备时,必须充分考虑到本厂制袋加工的市场定位及对长度偏差方面的要求.当新设备出现定长不准时,首先应检查步进电机与薄膜牵引胶辊是否连接好,因为运输过程中的振动很可能造成螺丝松动和同步带松动,这是最容易造成定长不准的原因.其次要检查胶辊是否压到位,电线连接是否有松动.也可直接用不带料定长法确认是机械故障还是电器故障,确定方法如下:将胶辊的周长输入电脑,同时在胶辊上做好标记,之后开动制袋机(此时胶辊每次送料应该正好走一周).如每转一周胶辊都停在同一个位置,说明电器部分运行良好,此时就应该检查一下胶辊是否夹紧,因为胶辊没有夹紧就会产生走膜打滑,从而导致定长不准.如果胶辊每周都走不到位,且步进电机噪声很大,这说明毛病出在电器上.开机时,如果步进电机有异声且不能送膜,可检查主电机转向是否正确,如不正确则将其调整到箭头指示的正确方向.如果主电机无问题,则可检查步进电机驱动器是否显示故障,如果有故障,一般关断主电源重新启动即可恢复正常.3,电眼跟踪不准对制袋长度尺寸偏差的影响当电眼无法找到或不能连续稳定地找到光标(即跟踪不准)时,长度控制就无从谈起.跟踪不准的原因涉及以下几个方面:(1)电眼问题(光电眼调整方法及工作状态选择不正确)首先要确认电眼是否调好电眼的反射及透射选择是否正确.其次要确认是前沿控制还是后沿控制,即所谓极性.最后还要确认跟踪方式是扫描式还是定长查位式.定长查位式跟踪方式是在走完定长后,查一下是否有色标,是过头了还是没有到位.采用该方式跟踪时,如果要达到比较高的精度,会对全部传动系统及薄膜质量提出更高的要求,因此,用于实际生产时制袋精度相对不高.扫描式跟踪方式是先走完定长,然后扫描色标,它代表了跟踪方式的跟踪方向.在采用扫描式跟踪时,应注意以下问题:a.设定长度时要考虑到扫描区在不同控制模式下是有区别的.总之,要保证在光标到来之前打开电眼,扫描后关闭,否则就无跟踪准确可言.b.电眼的灵敏度及工作频率决定了检测时走膜的速度,速度过高可能检测不到.(2)光标印制问题a.光标设计不合理,可用的扫描区过于狭窄,光标与周围区域对比不明显等.b.光标间距变化.复合工序造成的不均匀拉伸,印刷工序套色频繁,大幅度调整,温度大幅度变化等造成的不均匀拉伸均会对与制袋长度有关的误差造成直接影响.另外,复合薄膜制袋基材薄厚不均匀及荷叶边等,也均会对此产生一定的影响,同时也是造成成品袋对合偏差的主要原因之一.这样,相对于原设定尺寸,实际光标间的距离已有所改变,这时输入的尺寸就要按实际数据进行相应的变更.一般说来,采用干法复合工艺加工的复合薄膜制袋正品率相对较高.(3)走膜阻力走膜阻力过大(受压膜尺条压紧程度,复合薄膜摩擦系数的影响)可能会引起走膜不到位或光标变形,进而影响扫描效果,导致制袋长度出现相关偏差.(4)预调的送膜长度预调的送膜长度(调整白袋时)与实际制袋尺寸误差太大,扫描区没有覆盖光标均可直接导致跟踪不准,因此,在实际设定时应尽量准确.4,塑料复合膜制袋加工速度对制袋长度尺寸偏差的影响当制袋加工速度较快时,与制袋长度控制有关的偏差就明显增加.其主要原因是:在高速运转的惯性作用下,切刀和送料辊的动作受到了一定的影响.由于热封刀,切刀和送料辊的动作所受的影响程度是不同的,也就导致了底边余量等偏差的增加.对于制造精度较高的制袋机来说,形成定量系统误差是可能的,经调整可以达到基本稳定的程度.另外,走膜升速或降速太快时,由于惯性的存在,也容易造成走膜误差偏大.因此,调整制袋速度时应缓慢进行.5,影响制袋长度尺寸偏差的操作因素(1)走膜橡胶辊压力,气缸压力设定不足(2)各段张力设定不当,特别是对较薄的复合薄膜设定的张力过大时,可引起间距的变化,因此应小心进行张力设定.三,其他尺寸偏差的产生原因及解决对策1,工作过程中送膜尺寸长短不一原因:(1)光电眼灵敏度调节不好,极性选择不对或扫描区有伪信号.(2)光电开关座对地漏电或端间短路.(3)放料速度低于送料速度.解决办法:(1)调整光电眼.(2)更换光电开关插座(3)放松各压膜压条,检查放料部分性能.2,放料速度低或工作不正常原因:(1)调速工作区间不对或调速限位过于狭窄.(2)放料调速线路板损坏.解决办法:(1)调整调速工作区间;调整或更换限位开关或凸轮.(2)维修或更换放料调速线路板.3,在运行中突然出现短一截故障原因:(1)轴承损坏(2)设备运行有变速现象,设备在运行时抬刀与落刀速度不均.解决办法:(1)更换轴承(2)调整或更换传动链条.(3)调整抬刀弹簧的抬刀力度,使其落刀与抬刀的速度基本相等.4,制袋宽度有偏差及折合缝不严原因:(1)复合膜薄厚度不均.(2)规格反尺寸超差.(3)薄膜裹包规格板的松紧程度不当.裹得越紧,阻力越大,同时也会影响袋子的成型宽度.裹得松一些,则容易出现合缝不严.对于较薄的薄膜,在拉紧时会产生横向收缩抱紧型板的现象,因此型板尺寸应较标准尺寸小一些;对于较厚的薄膜,由于厚度的影响,型板尺寸也应较标准尺寸小一些.解决办法:(1)调整规格板.(2)调整或更换复合膜.(3)调整薄膜裹包规格板的松紧程度.5,裁切线与横热封线不平行原因:(1)下刀装得太低.(2)下面导梳变弯,变得比下刀高.(3)切刀基座安装不平等.解决办法:(1)调整切刀,导梳或基座.6,上下对合不准原因:(1)复合薄膜薄厚不均匀或出现荷叶边