机械毕业设计（论文）-儿童玩具花卉注塑模具设计【全套图纸】.doc

存档编号 华北水利水电大学 North China University of Water Resources and Electric Power 毕 业 设 计题目 儿童玩具模具设计-花卉 学 院 机械学院 专 业 材料成型及控制工程 姓 名 学 号 200906423 指导教师 完成时间 2013年05月26日 独立完成与诚信声明全套图纸，加153893706本人郑重声明：所提交的毕业设计是本人在指导教师的指导下，独立工作所取得的成果并撰写完成的，郑重确认没有剽窃、抄袭等违反学术道德、学术规范的侵权行为。文中除已经标注引用的内容外，不包含其他人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。毕业设计作者签名： 指导导师签名： 签字日期： 签字日期：毕业设计版权使用授权书本人完全了解华北水利水电大学有关保管、使用毕业设计的规定。特授权华北水利水电大学可以将毕业设计的全部或部分内容公开和编入有关数据库提供检索，并采用影印、缩印或扫描等复制手段复制、保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校向国家有关部门或机构送交毕业设计原件或复印件和电子文档（涉密的成果在解密后应遵守此规定）。毕业设计作者签名： 导师签名：签字日期： 签字日期：目 录摘 要5Abstract6第1章 绪 论1第2章 塑件工艺分析32.1 塑件设计要求32.2 塑件生产批量要求32.3 塑件的成型要求3第3章 塑件原料的工艺性能43.1 ABS塑料的性能43.2 ABS塑料的主要技术指标和相关参数43.3 塑料种类与模具设计的关系5第4章 注射机的选择74.1 塑件体积和质量的计算74.2 注射机的选择7第5章 模具的基本结构及设计95.1 模架的结构形式95.2 成型零部件的结构及设计105.3 浇注系统的设计165.4 导向机构的设计195.5 脱模机构的设计205.6 复位机构的设计225.7 侧向分型与抽芯机构设计225.8 排气系统的设计265.9 调节系统的设计26第6章 注塑机参数校核286.1 最大注射量校核286.2 锁模力校核286.3 注塑机安装部分相关尺寸校核296.4 模具闭合高度校核296.5 开模行程校核29第7章 模具装配图的绘制及装配307.1 模具装配图的绘制307.2 模具安装时技术要求317.3 注射模工作过程31参考文献32致 谢34附 录35附录一 外文原文35附录二 外文译文44附录三 任务书49附录四 开题报告51 摘 要随着我国经济的发展，塑料制件的生产越来越广泛，塑料成型工业在基础工业中的地位日益重要。本文详细介绍了儿童玩具注塑模具的设计。本设计以“儿童玩具模具设计”为主题，课题来源于自选。设计过程中，模具的结构设计是重点内容。具体流程如下：1.塑件的工艺性分析。对所选制件结构进行分析，通过产品的几何形状来确定它的成型工艺条件；2.然后是零件材料的选择及成型参数、密度、收缩率的确定，材料选用ABS塑料；3.模具种类与模具设计的关系，塑件的体积和质量计算及注射机参数的确定，注射机型号为G54-S-200卧式螺杆注射机；4.型腔数的确定和型腔的排列方式，分型面的选择，浇注系统的设计，最终确定一模一腔、双分型面和直浇口形式；5.型芯、型腔的结构设计及尺寸计算，导向定位机构和推出方式、复位机构的确定，采用导柱导套定位机构、推杆推出机构、复位杆复位机构；6.进行了模具闭合高度的确定，注射机有关参数的校核。根据计算数据，用Auto-CAD绘制出一张模具装配图和部分非标准件零件图。关键词：儿童玩具；注塑模具；成型零件；浇注系统AbstractAs Chinese economic development, production of plastic parts more widely, plastic molding industry in the basic industries in the increasingly important position .This text has introduced the design of the childrens toys injection mold in detail. This design with childrens toys injection mould as the theme, subject from choice. In the design process, mold design is the key content. Specific procedures are as follows: 1.the plastic parts of the process analysis. We can determine the conditions of its molding technologies by analyzing the structure of products; 2. The part material selection and molding parameters, density, shrinkage determined, material selection ABS plastic; 3. types of mold relationship with the mold design, plastic parts and injection volume and mass calculations to determine the parameters machines, injection molding machine model G54-S-200 horizontal screw injection machine; 4. determining the number of cavities and cavity arrangement, parting selection, gating system design, and ultimately determine a model of a cavity, two sub-surface and sprue form; 5 .core, cavity design and dimensions of the structural calculations, the guide positioning mechanism and launch mode, reset institutions were determined using guide pins and bushings positioning mechanism, putting ejection mechanism, the reset lever reset mechanism; 6. conducted to determine the height of the mold is closed, injection machine related parameters checked.Accomplish the mold assemble drawing and some drawings of non standard part by AutoCAD.Key words: childrens toys, molding parts, injection mold, gating system华北水利水电大学毕业设计第1章 绪 论现在的中国已经从一个落后的农业国发展成为工业化中期国家，玩具行业也从传统的作坊发展为世界玩具制造工厂，并会不断从世界制造工厂向创造工厂积极迈进。伴随玩具行业的不断转型，中国的模具行业明天也会更加灿烂。在工业生产上,模具是用注塑、压铸、挤出、吹塑或锻压、冲压、冶炼、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具，用来成型物品。作为成型物品的工具，模具由各种零件构成，而且不同的模具由不同的零件构成，它主要通过改变成型材料物理状态来加工物品的外形。注塑成型用来批量生产某些形状复杂部件，具体是指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具就是得到这种成型品的工具，同时赋予塑胶制品完整的结构和精确的尺寸。模具作为工业发展的基础，被称为“工业之母”,而塑料模占模具总量的比例高达到35%40%，远远领先于其他种类模具。随着我国经济的不断发展，人民物质需求的不断提高，塑料制件的应用会越来越广泛，因而注塑模具的设计与制造在基础工业中的地位也日益重要。本课题制件是塑料制件。塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品，又称塑料制件，简称塑件。塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电气设备、通信工具、生活用品等方面获得大量应用。如各种受力不大的壳体、支架、机座、结构件、连接件、传动件、装饰件等；建筑用各种塑料管材、板材和门窗异型材；塑料中空容器和各种生活用塑料制品等。塑料是20世纪发展起来的新兴材料，由于应用广泛，已代替部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可缺少的一种人造化学合成材料，并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。 模具作为工业发展的基础，被称为“工业之母”,而塑料模占模具总量的比例高达到35%40%，远远领先于其他种类模具。随着我国经济的不断发展，人民物质需求的不断提高，塑料制件的应用会越来越广泛，因而注塑模具的设计与制造在基础工业中的地位也日益重要。加工塑料制件的主要方法是塑料成型加工。塑料成型是将各种形态的塑料原料熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定的压力下经过要求形状模具或充填到要求形状模具型腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸及性能塑件的生产过程。常用的塑料成型工艺有注射成型、压缩成型、传递成型、挤出成型、中空吹塑成型、真空吹塑与气压成型等。注射成型具有以下优点：成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强，到目前为止，几乎所有的热塑性塑料及一些热固性塑料均可采用此种成型方法；生产效率高，易于实现全自动化生产等。它广泛用于各种塑料制件的生产过程中，其产品占目前塑料制件生产的30%左右。本课题塑料制件需要批量生产，而且精度要求高，所以采用注射成型。根据以上所述，本课题采用注射成型方法生产儿童玩具，并对其工艺性和模具设计详尽的描述。通过本设计，让大学期间所学知识都得到应用，强化了自己的理论知识，也为以后的工作打下实践基础。第2章 塑件工艺分析2.1 塑件设计要求该产品要求其外表面光滑，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的美观，取一般精度等级为4级。由于塑件冷却后产生收缩，进而对模具型芯、型腔凸起部分产生包紧力，使塑件取出困难，强行取出会破坏制件。为了便于脱模，设计时对两侧面进行6和另一侧面进行1脱模。作为儿童玩具，要对该制件转角处尽可能采用圆弧过渡，保证制件表面光滑，除此之外，还可以避免产生应力集中。制件壁厚不均匀，可以进行R1mm、R0.5mm倒圆角。2.2 塑件生产批量要求该产品为大批量生产。所以设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用推件杆自动脱模结构。由于制件体积较大结构较为复杂，所以模具采用一模一腔的结构以及直接浇口形式。2.3 塑件的成型要求宜于成形加工，精度等级为一般精度（4级精度）。制品要求外观表面光泽、无杂色，无收缩痕迹。图2.1 儿童玩具制件第3章 塑件原料的工艺性能3.1 ABS塑料的性能3.1.1 物理性能塑料ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。 3.1.2 力学性能塑料ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；塑料ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。3.1.3 热学性能塑料ABS的热变形温度为93-118，制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40100的温度范围内使用3.1.4 电学性能塑料ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。3.1.5 环境性能塑料ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。3.1.6 加工性能塑料ABS比HIPS有较高的抗冲击强度和机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理。3.2 ABS塑料的主要技术指标和相关参数3.2.1 ABS塑料的主要技术指标密 度(g/cm3)： 1.031.07，取1.05熔点（）： 130160热变形温度（）： 90108抗拉屈服强度（MPa）： 50抗拉伸弹性模量（MPa）：2.1x103抗弯强度（MPa）： 80冲击韧度（KJ/m2）： 261/11硬度（HB）： 9.73.2.2 ABS的成形条件注射成形机类型： 螺杆式计算收缩率( )： 0.30.8，取0.5预热温度()： 7080,预热时间(h)： 23料筒温度()： 150180（后段） 180230（中段） 210240（前段）喷嘴温度()： 220240模具温度()： 5580注射压力()： 70100成形时间(s)注射时间： 2090成形时间(s)高压时间： 05成形时间(s)冷却时间： 20120成形时间(s)总周期： 40220后处理方法： 红外线灯、烘箱温度()： 7085时间(h)： 243.3 塑料种类与模具设计的关系不同种类的塑料其工艺性能、成形特性也不相同，因此为了确定塑料的工艺性能、成形特征，并在模具中充分利用以获得优质的塑料制件，见下表所示。表3.1 塑料种类与模具设计关系 塑料 特征 注意事项苯乙烯丁二烯丙烯腈三元共聚物（ABS)流动性中等，成型性能比聚苯乙烯差，需要采用较高的注射压力。制品在浇口附近的表面质量差，熔接痕迹比较明显。推出力过大时，制品表面容易“发白”变浑。需要采用较高的料温和模温，浇注系统的流动阻力要小；为了在较高的注射压力下避免浇口附近产生较大的应力而导致制品翘曲变形，可用侧浇口。注意选择浇口位置，避免浇口和熔接痕位于影响制品表观的部位。合理设计推出脱模机构，制品脱模斜度宜在2以上。第4章 注射机的选择4.1 塑件体积和质量的计算由上述可知ABS的密度为1.031.07g/cm3，取值1.05g/cm3，其成型收缩率为0.30.8，常取收缩率为0.5.由Pro/e软件可计算得单个塑件的体积为，如下图所示。图4.1 Pro/e软件计算得单个塑件的体积则塑件质量为 （式4.1） 浇注系统体积 （式4.2） （式4.3） 故 （式4.4） （式4.5）4.2 注射机的选择由于实际注射量应在额定注射量的2080，故初选额定注射量在124.87cm3以上的G54-S-200型卧式螺杆式注射机，其性能参数如下： 额定注射量： 注射压力： 锁模力： 最大注射面积： 最大开模行程： 模具最大厚度： 模具最小厚度： 拉杆间距： 模板尺寸： 喷嘴直径： 喷嘴圆弧半径： 顶出中心孔径： 定位圈直径： 第5章 模具的基本结构及设计5.1 模架的结构形式注射模模架是在注射模中有模板和导向件等基础零件组成，但为加工型腔的组合体。其具体组成包括：定、动模座板；模板；动模垫板、垫块；推板、推杆和定、动模间的导向副。标准模架是结构、形式和尺寸都标准化、系列化，并具有一定互换性的零件成套组合而成的模架。是在其通用构件标准化的基础上，形成的标准组合。我国于1990年批准颁布了中小型模架和大型模架两项国家标准。模架标准采用GB/T4169.1-4169.23-2006塑料注射模零件。模架以横板的每一宽度尺寸，各配以一组尺寸要素，则可组成62个尺寸系列。按照同品种、同系列所选用的A、B板厚度和垫板高度C，则可划分每一系列的模架规格。所以中小型塑料注射模模架标准规定的品种、规格和系列尺寸，已经覆盖了注射容量为10-4000cm注射机用的、各类中小型热塑性和热固性注射模。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号。其组合形式有A1,A2,A3,A4四种，它们的特点如下:A1型：定模采用两块模板，动模采用一块模板，设置推杆（推管）推出机构，定模型芯（腔）采用整体加工方式或采用整体嵌入式加工方法，动模型芯（腔）采用整体加工方式或采用整体嵌入式加工方法。适用于立式、卧式注塑机，采用直接进料口，单分型面常设在合模面上，在其上可设计多个型腔，以成型多个塑件。A2型：定模和动模均采用两块模板，设置推杆推出机构，定模型腔（芯）和动模型芯（腔）采用整体加工方式或采用整体嵌入式加工方法。适用于立式、卧式注塑机，采用直接进料口、斜导柱侧面抽芯，用于单型腔，其分型面常设在合模面上，也可设置斜滑块垂直分型脱模机构。A3型：定模采用两块模板，动模采用一块模板，设置推板推出件机构，适用于直接进料口。定模型芯（腔）采用整体加工方法或采用整体嵌入式加工方法，动模型芯（腔）采用整体加工方式或采用整体嵌入式加工方法。A4型：定模和动模均采用两块模板，设置推杆推出机构，定模型芯（腔）和动模型芯（腔）采用整体加工方式或采用整体嵌入式加工方法。适用于立式、卧式注塑机和薄型壳体型塑件。根据模具成型条件选用A4型模架，其结构形式如图5.1。图5.1 模具的基本结构5.2 成型零部件的结构及设计5.2.1 确定分型面为了塑料制件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适合地分成两个或更多的部分，这些可以分离部分的接触表面，通成为分型面。分型面有多种形式，按分型面的形状来分类有：平面分型面，曲面分型面，阶梯分型面和斜分型面；按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类有：分型面垂直于注射机开模运动方向，平行于开模方向，倾斜于开模方向。在一套模具中根据需要可能有一个或者两个以上分型面。在模具常见的分型面中，一般单分型面模具其分型面与开模方向垂直；双分型面模具是为取出塑件和浇注系统凝料开设一个以上分型面；在瓣合模具中，为取出塑件，除开设主分型面外，还须增设侧向分型面。模具分型面的选择设计，主要是根据塑件的结构、精度要求、浇注系统形式、排气方式、脱模形式及模具的制造工艺等各种因素，进行全面考虑，作出合理选择。分型面选择设计合理与否，直接影响塑件质量、模具结构、模具使用可靠性和模具寿命等。选择设计分型面的基本原则应首先保证把分型面选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。同时在选择设计分型面时还应考虑以下因素：(1)分型面的选择应便塑件脱模并简化模具结构 因此，应尽可能使塑件在动定模分 离后留在动模一侧。（2）分型面的选择应有利于侧向分型与抽芯 塑料制品有侧孔或者测凹时，应尽可能的将侧抽芯设在动模部分，以便于抽芯。(3)分型面的选择应保证塑料制品的质量 当塑件的表面有同轴度、平行度等要求时，应尽可能将其置于同一半模内，否则，将会由于合模误差影响塑件精度。(4)分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置，并使其产生的飞边易于清理和修整 由于分型面处不可避免地要在塑件上留有飞边和拼合缝的接痕，因此分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免影响塑件外观。(5)分型面的选择应有利于防止溢料 (6)分型面的选择应有利于排气 为此应尽量使分型面与充模时熔体流动的末端重合，以利于排气。 (7)分型面的选择应便于模具零件加工 (8)分型面的选择应考虑注射机的技术参数 注射成型时所需的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。(9)分型面的选择应考虑减小由于脱模斜度造成塑料制品的大小端尺寸差异根据以上原则，结合制件结构，选择阶梯分型面比较合适。如图5.2所示。图5.2 分型面5.2.2 型腔布置当分型面确定之后，就需要考虑型腔布置，型腔的布置包括两方面的问题，即模具型腔的数目和各型腔在模具中的排列。一、模具型腔数目的确定确定模具型腔数目的常用方法有：（1） 根据经济型确定型腔数目；（2） 根据锁模力确定型腔数目；（3） 根据制品精度确定型腔数目；（4） 根据最大注射量确定型腔数目；小批量生产，采用单型腔模具；大批量生产，宜采用多型腔模具。但塑件制品尺寸较大时，型腔数目将受所选用的注射机最大注射量限制。由于多型腔模具的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得一致，所以制品精度高时，一般采用单型腔模具。本设计制件尺寸较大且精度较高，故采用一模一腔结构。二、型腔的布置型腔的布置形式有很多，在布置型腔时，要求塑料通过分流道能同时到达浇口进入型腔。型腔的布置若按分流道的布置特点，可分为平衡式布置和非平衡式布置。平衡式布置的优点是进料、充满、补缩、封凝等成型时间相同，尺寸、质量一致，缺点是模具加工难度大，成本高；非平衡式布置的优点是成缩短流道长度，减少折弯变向，便于模具加工，制造成本低，缺点是制作的模具精度低。选择型腔的布置时还要遵循以下原则：（1） 尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保制品质量的均匀和稳定。（2） 型腔布置和浇口开设部位应相对模具中心对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。（3） 尽量使型腔排列的紧凑，以便减小模具的外形尺寸。结合以上分析，塑件形状复杂质量较大,生产批量中等.所以应使用单型腔注射模具，平衡式布置。这样模具尺寸较小,制造加工方便,生产效率高,塑件成本较低。5.2.3 凹模的结构设计凹模也可以成为型腔、凹模型腔，它是成型塑料制品外表面的凹状零件，包括零件的内腔和实体两部分）。它的结构决定于塑料制件的成型需要和加工与装配的工艺要求，通常分为整体式和组合式两大类。1.整体式凹模 整体式凹模是有整块刚才直接加工而成，强度高、刚性好，不会使塑件产生拼接缝痕迹，可减少注射模中成型零件的数量，便于模具装配，并缩小整个模具的外形结构尺寸。但当塑料制品形状复杂时，需要使用仿形铣加工、数控加工或者电火花加工，成本高。因此，在先进的型腔加工机床未普遍应用之前，整体式型腔适用形状简单的小型塑料制品的成型。2.组合式凹模 组合式凹模是由两个以上零件组合而成的，分为嵌入式组合凹模、镶拼式组合凹模、瓣合式凹模。这种型腔改善了加工性，减少了热处理变形，节约了模具贵重钢材，但结构复杂，装配调整比较麻烦，塑料制品表面可能留有镶拼痕迹，组合后的凹模牢固性较差。因此，这种凹模主要用于形状复杂的塑料制品的成型。综合考虑，本设计采用整体式凹模，如图5.3所示。图5.3 整体式凹模5.2.4 凸模和型芯的结构设计凸模和型芯都是用来成型塑件内表面的零部件，两者没有严格的区别。一般来讲，可以认为凸模是成型塑件整体内表面的成型零部件，而型芯则多指成型塑件上某些局部特殊内形或局部孔、槽等所用的模具零部件，有时可以称型芯或者成型杆。与凹模相似，凸模和型芯的结构可分为整体式和组合式两大类。1.整体式凸模 整体式型芯是用整块模具材料直接加工而成的，其优点是结构牢靠、不易变形、塑件无拼缝的溢料痕迹；缺点是当塑件内表面形状复杂时难加工，且模具材料消耗量大。此种凸模主要用于形状简单的凸模，为了节约贵重钢材和便于加工，将凸模和模板采用不同材料制成，然后连成一体。2.组合式凸模 嵌入式型芯主要是指模具中的小型芯，它便于加工且可减少模具零件的切削加工量。本模具主体采用整体式凸模，如图5.4所示；侧抽芯采用组合式凸模，如图5.5所示。 图5.4 整体式凸模 图5.5 组合式侧抽芯5.2.5 型腔、型芯工作尺寸的计算成型零部件中与塑料接触并决定塑件几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸。工作尺寸包括型腔深度与型芯高度尺寸、型腔和型芯径向尺寸、成型零件中心距（如孔间距、型芯间距、孔或凸台中心到型腔侧表面的距离等）。根据精任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在安装和使用中有配合要求的塑料制品，其尺寸公差常要求较小。在设计模具时，必须根据塑料制品的尺寸和公差要求来确定相应的此处已删除，完整版加153893706 17罗河胜.塑料材料手册M.广州广东科技出版社，2004.54166 18邹继强.塑料模具设计参考资料汇编M.北京清华大学出版社，2006. 154366 19彭建生.模具设计与加工速查手册M.北京机械工业出版社，2005.24216 20杜智敏等.塑料注射模具设计实例M.北京机械工业出版社，2005.128386 21陈锦昌.计算机工程制图M.北京华南理工大学出版社，2001.11216622翁其金.塑料模塑工艺及塑料模具设计M.北京机械工业出版社,1999 :31723齐卫东.简明塑料模具设计手册M.北京理工大学出版社，2008：496 24方晨.AutoCAD 2007中文版机械制图应用教程M.上海科学普及出版社，2008：34125翟震.毋彩虹.塑料成型工艺与模具设计M.北京高等教育出版社，2011：288 26胡志新.徐九南. 机械制图M. 北京电子工业出版社，2012：192 27卢秉恒.机械制造技术基础M. 北京机械工业出版社，2008：324 28E.Bocilga, T.Jaruga, Microscopic investigations of polymer flow in the runners of 16-cavity injection mold, Polymers 51 (2006) 843-851.29 P. Postawa, J. Koszkul, Influence of processing conditions on changing of shrinkage and mass POM injection molding parts, Proceedings of the 13th Scientific International Conference Achievements in Mechanical and Materials Engineering” AMME2005, Gliwice Wisla, 2005, 531-534.30 G.Y. Su, H. Yokoi, W.M. Yang, A Study on FillingImbalance of Plastic Injection Moulding in Multi-cavity Mould with H Pattern Runner System, Europe-Africa Meeting of Polymer Processing Society, Athens, 2003,87-90 (CD-ROM).致 谢时光飞逝，大学生活已经接近尾声，四年来的付出与收获，将伴随着毕业设计的完成画上圆满的句号。在长达十四个星期的毕业设计中，碰到了许多平常学习中不曾碰到的难题，比如成型零件的计算、装配图的绘制、查找文献等等。即使通过四年的学习具备扎实的专业知识，但在做设计时，仍然理论不能联系实际。在老师和同学们的帮助下，这些问题都得到很好的解决，毕业设计才得以顺利完成，自己的理论联系实际的能力得到提升。本设计是在张娜老师的精心指导和严格要求下完成的，在此要特别感谢她的帮助。毕业设计一路走来，从课题的选择到具体的设计都凝聚着张老师的汗水，张老师为我的设计提供了种种专业知识的指导和很多富有创造性的意见。从张老师那里，我明白做设计应该具有一丝不苟的作风和严谨的态度，正是这些才保证了毕业设计的完成与设计的精确。还要感谢四年来所有老师给我的帮助，正是他们孜孜不倦的工作态度和严谨求实的教学精神给予了我们学子知识，拓展了我们的眼界。最后，感谢四年来一起生活一起学习的同学们，是你们让我的大学生活充满激情充满友谊，感谢平常对我的帮助和鼓励。再次感谢在本设计过程中给予我帮助的所有人。附 录附录一 外文原文Crystallinity of parts from multicavity injection mould T. Jaruga*, E. BocigaABSTRACTPurpose: The intention of this research was to test, if injection moulded poly oxymethylene parts, manufactured in different cavities of the multicavity injection mould with geometrically balanced runners, differ in crystallinity degree.Design/methodology/approach: The values of crystallinity degree were calculated on the basis of DSC (Dynamic Scanning Calorimetry) testing method results (DSC curves).Findings: It was found that there are differences in crystallinity degree for parts from particular mould cavities. The reason of this is the difference in thermal conditions, specific for each cavity.Research limitations/implications: It is supposed that the parts from each multicavity injection mould would have differences in properties. However, it is always dependent on cavities and runners layout. Since in this research a particular injection mould was used, the conclusions can not be directly extrapolated to other moulds. Each case requires its own analysis. Higher crystallinity degree will occur in partsobtained from areas of higher mould temperature.Practical implications: The results of this investigation are important for mould designers, especially when moulds are used for precision injection moulding. It was proved here that differences in parts properties can occur for multicavity injection moulds. In order to avoid this it is required to minimize the temperature differences in the mould.Originality/value: Geometrically balanced runners in the mould were supposed to assure the equal filling of all cavities. The results obtained lately by other researchers have shown that this is not always true. That investigation was mostly focused on filling imbalance that leads for example to difference in weight of parts from different cavities. In this paper it was shown that not only weight of parts can differ but also other properties.Keywords: Plastic forming; Injection moulding; Crystallinity degreeMATERIALS MANUFACTURING AND PROCESSING1. Introduction Crystallinity degree of polymer is the percentage of crystalline phase in a sample of semi-crystalline polymer. It is dependent on thermal conditions during crystallization. In case of injection moulded parts melted polymer is injected from plasticizing unit into the injection mould where is then cooled and became solid. During the solidification the crystallization process occurs. The crystallinity degree of polymer in the moulded part is dependent on mould temperature and melt temperature. Both temperature values determine the cooling rate which is directly the reason of differences in crystalline structure. If the cooling rate is rapid, the conditions are not convenient for crystallization and more amorphous phase is formed. In case of slow cooling the time of keeping polymer in temperature required for crystallization is longer and this results in better formed crystalline structure. As the consequence the crystallinity of injection moulded parts can be influenced by processing conditions like mould temperature or melt temperature.When the mould temperature is higher the crystallinity degree of moulded parts is also higher. This causes also higher density of parts. The heat treatment of moulded parts, which is sometimes used to improve their properties, is also the way of increasing the crystallinity degree. This feature of injection moulded parts influences directly their mechanical properties parts of higher crystallinity degree have higher values of hardness, tensile strength, wear resistance and better dimension stability. There are publications that deal with the influence of mould temperature on the crystallinity degree of injection moulded parts or their other properties 1. However, usually they are focused on parts from single-cavity moulds. It is supposed that in multicavity moulds all parts have the same crystallinity, but, as it was proved in some publications, it can differ significantly across one part, for example being dependent on the distance from the gate (injection point). Considering this a question can be asked if the cavity location in the mould can impact crystallinity degree of parts. In m