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_苏州三光线切割维修-BKDE一般故障BKDD故障汇总 1、 X（Y、U、V）轴锁不住（1）检查行程开关（2）步进电源是否正常2、 开机无显示，X、Y轴锁不住，无高频；+5V开关电源输出是否正常（BKDD62.8）3、 运丝马达不转（1）断丝保护是否接触可靠（2）继电器是否动作，热继电器输出及其上线绕电阻是否正常4、 正在切割过程，显示器黑屏，但机床正常运转，是什么问题若过一段时间能显示的话，原显示器有绿色保护，一直是黑屏的话，显示卡、显示接口、主板、故障5、 无断电记忆功能检查主板上蓝色电池，若电压低于3V，则电池充不上电，更换电池6、 不能走数，无变频（1）若手动、自动都不能运行的话，可能是变频板上的BT33管子坏 （2）按单步能不能动作，若单步不行的话，有可能是接口板坏7、 无高频（1）BKDD64.2的拨挡开关SA1打在ON位置，若有高频，判断光耦已损坏（V4）（2）主振板坏8、 碰工件有火花，但切割时机床不走，无电压检查采样线。接触不良9、 一开机就有高频，钼丝一碰到工件就断丝有功率管损坏，查主振板上的三极管10、丝筒卡死检查丝杆的主付螺母，若坏需更换11、钼丝在丝筒的一边松一边紧调整卷丝筒上丝杆螺母间隙，更换保持架（滚珠改换成滚柱）12、钼丝叠丝调整挡丝棒13、运丝电机和水泵都不能开启AC24V电源14、机床接收不到电脑信号的解决方法接口板有传送故障，现已有隔离转接盒，确保传输无故障15、加工过程中，程序和X、Y轴都不走，空走也不走（1）若手动、自动都不能运行的话，可能是变频板上的BT33管子坏（2）按单步能不能动作，若单步不行的话，有可能是接口板坏16、刹车不起作用检查刹车回路，查电容、二极管是否损坏17、断丝保护开关一打上，丝筒就停下来，怎样解决检查断丝保护采样线、后导轮、导电块18、按GOOD键时，不能进入下一级菜单，出现Error 3主板坏19、丝筒不能换向（1）换向开关损坏（2）换向板坏20、丝筒在换向时噪音很大（1）卷丝筒D204轴承磨损（2）联轴节损坏21、切割过程中很容易断丝电参数不合理、喷水情况差、加工不稳定22、丝筒换向时不能断高频调整输出变压器上电阻，由100欧加大到150欧BKDE常见故障1、 运丝电机在运行过程中，经常停下来是何原因（1）负载过重，需用煤油清洗丝筒两端（变频器显示OC）；（2）外界电压过高，变频器输入电压超过230V（变频器显示OU）（3）19芯插座进水或运丝电机线不绝缘，导致变频器输出短路，可用逐步脱离负载端的方法确定（4）换向继电器KA2接触不良2、 运丝电机不能开启（1）首先判断开卷丝筒继电器KM2是否吸合，如果吸合，则接“一”查找故障原因（2）如果KM2不吸合，则查 A.断丝保护起作用 B.断丝保护继电器KA1接触不良C.丝筒下方换向开关中间的急停开关D.开关丝筒的开关接触不良3、 X或Y轴锁不住（1）拖板限位开关坏，导致3L+不通（2）如果是某一相锁不住，应查对应的线路是否接触良好或查主板上对应光耦4、 X、Y轴同时锁不住（1）2M不通（变频板上FU两焊点连上即可）（2）+12V（2L+）电源无（可检查步进功放板上12V桥堆）（3）+15V（3L+）步进驱动电压无（查步进功放桥堆及保险丝）5、 无脉冲电压电流输出（1）先用强迫开关判断，有则程控开高频坏，无则主振板坏（2）检查主板246输出（3）检查变频器568输出6、 有电流无电压，不变频采样线G0、S0接触不良7、 不能接受电脑信号，在传送时经常中途出错接触不良，主板8050，MC1413，解决方法：用联机转接盒8、 开机后屏幕显示断丝，且拖板也锁不住，按任何按键均无反应（1）无钼丝（2）导电块、后排丝轮接触不良（3）2M与S0不通（变频板FU接上）9、 经常在跳步以后，运丝筒开不起，要等一段时间或者关总电源再开机才行跳步抽丝前须关闭断丝保护开关（详见说明书“注意事项”）10、在正常切割时无高频，只有按下测试键时才有高频（1）主机板开高频信号246不正常（主板1413坏）（2）变频器输出568不正常（检查变频器参数51应为“STBL”）1. 开机 1.1 将控制柜左侧电源开关黑色部分用力按下。（变压器及部分线路通电）1.2 将控制柜显示器右边白色按钮按下,电脑进行自检。（控制柜通电）出现“welcome to BKDC WEDM CNC SYSTEM”屏幕，按任意键，进入系统，屏幕右下方提示“ Hardware error,press ENTER to continue”时，将机床两个红色蘑菇头旋开复位（不能在压下状态），按面板上绿色按钮并回车，消除“硬件故障”。（床身通电）如仍无法消除硬件故障，参见“故障提示”。 电参数选择的基本规律 7.1 运丝速度W_sp运丝速度分高速(High)、低速(Low)。高速排屑好，低速光洁度好但工件厚度不能超过10mm，否则很容易断丝。 7.2 最大电流I_max电流分115档，电流数越大，单脉冲能量越大，放电间隙越大，加工稳定性越好速度越快；但电流越大工件表面粗糙度越大，钼丝损耗越大，所以应选择恰当的电流值。7.3 脉冲间隔比P_ratio脉冲间隔比是指单脉冲休息时间于工作时间的比值，它与工件厚度有关。脉冲间隔比越大，排屑越充分，但相应地效率就会降低。工件厚度(mm)102030405060708090100120120以上最大电流(A)123456789915915间隔比23456789101010N 注：电流一般不超过9，否则断丝的机率会大大提高。7.4 脉冲宽度Pul_on 脉冲宽度2，4，6，8属于精加工，工件光洁度很好但效率较低；脉冲宽度12，16，24属于中加工，光洁度和效率都比较好；脉冲宽度32，48，64属于粗加工，光洁度差但效率高，适用于切割厚工件或开料。粗糙度Ra(m)1.62.02.32.52.83.23.54.04.55.0脉 宽s24681216243248647.5 加工进给速度Speed速度分010档，速度从慢到快。进给速度过慢会降低效率造成欠跟踪，工件表面发黑；进给速度过快则会造成过跟踪引起短路甚至烧丝。一般来说，当加工电流为短路电流的7580时，比较恰当，此时电流表指针保持稳定，加工处于最佳状态。7.6 加工除钢之外的材料时注意：如材料熔点较高，则需加大电流；如排屑困难的，则加大间隔比；如材料特别难加工就必须加大脉宽。7.7 加工铝及其符合材料是，导轮、导电块的损耗很大，请选用本公司的铝加工专机。1. 锥度加工 锥度加工相对于垂直加工在编程和切割参数的设定有所不同，其余全都相同。8.1 编程： 锥度加工的绘图方法与切割垂直工件并无区别。但在轨迹生成时必须在锥度角度一栏内填上相应的角度值。在拾取轮廓时要尖角的一般选用尖(右)锥度，带过渡圆的一般使用恒(左)锥度 。当切割工件为上小下大时应选用顺时针生成轨迹；而当切割工件为上大下小时应选用逆时针生成轨迹。 8.2 运行形参数：进入形参数菜单后，系统用红色矩形条在加工参数区中表示当前参数，按“Enter”键后用户可以输入新的参数值，也可用光标键“”“”来改变当前参数类型。H1：线架下导轮中心点到工件编程面距离，此值必须大于0。如编程面在下：DK7725机床的H1为77mm，DK7732,40类机床的H1为70mm。（其中包含桥板厚度20mm）; 如编程面在上：DK7725机床的H1为77工件厚mm，DK7732,40类机床的H1为70工件厚mm。（其中包含桥板厚度20mm）H2：工件编程面到参考平面的距离，当参考平面在编辑面上面时此值大于0，否则小于0。例工件厚度为50.000mm，上表面为编程面，下表面为参考面，则H1= -50.000 mm。参考平面是锥度加工时除编辑面外的有尺寸要求的面。HGD：线架上下导轮中心面的距离。N 注：形参数中H1,HGD必须准确！H1将影响刀口尺寸，HGD将影响锥度尺寸。1. F1 文件1.1 F1 装入 从源盘或网络上读入数据文件到工作盘(按F1后出现提示：“Select drive,A:is A,L:is Lan”,请选择对应的数据源。然后一个对话框，用光标键“”选中所需文件名回车即可。)1.2 F2 存盘 把数据文件从工作盘存入源盘或网上。1.3 F3 删除 删除工作盘中的文件 (按F3后出现一个对话框，用“ ”键选中所需文件名回车即可。)文件数目一般不要超过100个，否则容易使文件夹装满，无法删除。所以必须定期清除无用文件。1. F7 运行按F1后出现对话框，用光标键“”选择所需切割的文件名，回车即可。7.1 F1 画图显示所需切割的程序的图形。1) F1 放大用窗口改变绘图比例。窗口由两个用户指定的矩形对角点确定。用户用光标键“”来调节十字线的中心点,按“Enter”就确认为窗口的一个对角点，然后调整确定另一个。光标每次移动量由“PgUp”“PgDn”(或“PageUp”“PageDown”)来控制。2) F2 原图以绘图比例SCALE=1重新画程序图3) F4 倍缩小、F5 倍放大以一定绘图比例放大或缩小程序图4) F6 形参数进入形参数菜单后，系统用红色矩形条在加工参数区中表示当前参数，按“Enter”键后用户可以输入新的参数值，也可用光标键“”“”来改变当前参数类型。? SCALE: 程序缩放比例。 N注：SCALE缩放的是程序不是图形，如果偏移量已经编在程序中，那SCALE会连偏移量一起缩放。? ANGLE:程序旋转角度。 用户可以输入任意值，但系统会把它转到-360360后在屏幕上显示。ANGIE单位为度，逆时针旋转为正。? MIRROR: 镜像或对称。分X,Y,XY（中心对称）三种。用“PgUp”“PgDn”(或“PageUp”“PageDown”)来调整。7.2 F2 空运行 快速作图检查。在此菜单下，系统将显示切割图形，然后以切割段为单位快速运行一次，同时图形跟踪显示。此时拖板不动。? F1 连续系统将连续执行到程序结束或按F6暂停。? F2 单段 系统每次运行一个程序段。? F6 暂停 暂停系统的连续运行。7.3 F3 电参数设置机床开始切割时的电参数。同测试菜单中的电源。其中F7速度是指切割跟踪频率的快慢。7.4 F5形参数同画图中的形参数。7.5 F6反向割沿程序切割方向的相反方向加工，即从终点向起点加工。7.6 F7正向割沿程序切割方向加工。? F1 暂停暂停加工，按“Esc”继续加工。在暂停期间按机床上丝按钮可以进行紧丝工作。（但此时是用高速进行紧丝）? F2 电参数同同测试菜单中的电源。? F3 P坐标、F4A坐标、F5M坐标。P坐标显示工作坐标X、Y、U、V值及步进频率S(kHz) A坐标显示机床坐标X、Y、U、V值及加工时间T(min)M坐标显示绝对坐标X、Y、U、V值及切割长度L(mm)? F6 速度加、F6速度减改变跟踪频率的大小。7.7 F8 退出退出加工，按F8退出后再按 “Enter”确认方可。钼丝会在丝筒右侧停下。一 故障提示排除1. 如果出现提示“ Hardware error,press ENTER to continue” 意思是“硬件故障，按Enter继续”。正常情况下按控制柜上的绿色电源按钮，然后回车即可。常见产生原因如下：1) 控制柜和床身上的红色蘑菇头被压下。旋开两个红色蘑菇头。2) 丝筒两根限位档块中有一块压住丝筒下方中间限位开关。转动丝筒使限位档块离开中间限位开关。3) 丝筒盖板没盖，但左侧保护开关处在“ON”状态如果要上丝或紧丝，将左侧保护开关拨到“OFF”状态;否则盖上丝筒盖板。4) 打开控制柜后门有自动开关处在断开状态。请电工检查复位即可1. 如果出现断丝提示“Wire break，S:start P:pause N:no”意思是：“断丝，回S:起点 P:暂停点 N:原地”其中： S:为回到起始点，加工结束。P:为回到上一个暂停点，如无暂停点，回起始点（跳步时用）。N:为原地穿丝，继续加工。（误断丝时经常使用）? 提示断丝，但实际丝没有断：更换或清洗断丝采样导轮及导电杆（接线号SW07）? 断丝不会保护：一般情况下是SW07线与床身直接发生了短路，请检查。另外对于DK7725系列机床要注意清理后排丝轮周围的污垢，以免有不同程度的短路现象存在。1. 电脑显示“Limit error, press ENTER continue”提示，如何解决：（1）检查X、Y、U、V的行程开关是否正常，是否有其中之一被压下？（2）行程开关线是否碰床身或控制机机箱1. 开机不能进入欢迎界面：在整机断电的状态下，检查工业控制机的所有接插件接触是否良好，用酒精棉花擦洗各功能板与母板连接的插头，用酒精棉花擦洗内存条插头（该项在2004年4月以后生产的机床中勿需处理），重新安装系统软件，清洗工业控制机机箱进风口的过滤海绵（定期处理）重新格式化硬盘或更新硬盘。1. 切割光洁度不好：调节钼丝的张紧力；检查导轮、轴承是否磨损；检查乳化液是否变质或太脏；电参数是否正确高速走丝线切割机断丝原因的分析及对策断丝原因的分析及解决办法 11 与电极丝相关的断丝 （1）丝张力及走丝速度。对于高速走丝线切割加工，广泛采用?006025mm的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。丝张力的波动对加工稳定性影响很大。产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在1215N较合适人 张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。 随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10ms为宜。 （2）电极丝的选择。电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好丝本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。其中以钼丝和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨钼丝（钨、钼各50加工效果比前两种都好 故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。否则会常常引起断丝。 对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06025mm之间，常用的在?012018mm之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时，则选择?004mm的电极丝。电极丝选择得当，会大大减少断丝的发生。 （3）新钼丝及钼丝自断。新钼丝表面有一层黑色氧化物，加工时切割速度快，工件表面呈粗黑色，这时电源能量太大，易断丝。因此对于新钼丝，加工电流需适当减小，等电极丝基本发白后，即可恢复正常电参数。 当机床较长时间未用，待使用时，发现钼丝已断。这是温差使材料热胀冷缩，加上钼丝本身的张力作用而绷断。若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。 12 与工件相关的断丝 （1）加工薄工件时的断丝。薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的主要原因是：线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。当切割薄工件时，在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响银丝易抖动。解决的办法是，可调整加工电压至50V左右；调整加工电流在03A左右，调整脉宽，使之小于10?m；减小钢丝抖动，如贮丝筒是直流电机拖动的，可改变电枢电压，降低转速；如是交流电机拖动的，则在三相的任意二相中串接一只1015?、7 5W的线绕电阻，降低相电压，使其换向过渡时间稍长，实现软换向，可有效减少抖动；在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止钼丝抖动。这种方法较简便，而且不需调整加工电参数。 （2）加工厚工件时的断丝。厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。断丝的主要原因是： 切割起始的断丝。从工件外进给切割刚产生火花就断丝。这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，由于钼丝没有阻尼而抖动，使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，或过量的乳化液，造成绝缘电阻降低，灭弧性能不好，使放电间隙中包含了电弧放电而造成铜丝烧伤。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不佳，易形成电弧放电。而只要电弧集中于某一段，就会引起断丝。并且，短路电流越大，电弧对钼丝的烧伤越严重，断丝的可能性就越大。 切割过程中的断丝。当钼丝切人工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属何不出来，使加工条件变坏，往往在切缝中二次。三次地放电加工，致使切缝变宽，和切割薄工件一样，间隙处于不佳状态，使脉冲形成电弧放电。如电弧放电集中于某一段，则很快会把钼丝烧断。 切割快完时的断丝。在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时断丝。产生这种断丝的原因除上述原因外，还有工件的自重，工件材料的内应力导致的变形，造成夹丝拉断。解决的办法是，可自制简易的工装夹具，材料在加工前作必要的热处理。 （3）工件中夹有不导电物质引起的断丝。外观看似正常的材料在正常切割时，突然发生“短路”现象，不管怎样排除都不能奏效。这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质，这些杂质不具有良好的导电性，致使加工中不断短路，最终勒断钢丝。解决的办法是，可编制一段每进00501mm便后退051mm的程序，在加工中反复使用，并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。 （4）线切割加工的工件多数都是在平磨以后，按正常的工艺，平磨后应退磁。若工件未退磁，线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，表面粗糙度值增大造成短路、断丝。 （5）线切割加工自动对中心时断丝。这是因为工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，工件将钼丝顶弯，最后勒断钢丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。 13 与脉冲电源相关的断丝 （1）加工电流很大，火花放电异常，导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致。从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形，更换损坏的元件，使输出为合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。 （2）输出电流超过限值断丝。在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电，电流超过限值，将钼丝烧断。用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。可判断故障出在振荡部分。检查发现有三极管的。立功极间内部开路，中极间内部击穿，更换此管，高频电源恢复正常。 另一种情况也是在加工过程中突然断丝，电流在限值以上。用示波器测量高频电源输出端，其波形幅值减小，并有负波，而脉冲宽度符合要求，测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求。判断故障在功放部分。检查功率管，测得其中一只管子的ce极间内部击穿，使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钼丝。换去该管，恢复正常。 （3）钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝现象。一般认为，这是粘附在电极丝上的加工屑（阳极物质）所为，该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象。 至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题，其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是，可提高脉冲电源的空载电压幅值，或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲），这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性；加大冷却液流量，改善冷却条件。 （4）钼丝上出现烧蚀点发生断丝。在钢丝额中，每隔一段（约10mm左右）即有一个烧蚀点。轻微的像一个霉点，严重的可明显看到钼丝的烧蚀点。这是由于电极丝与工件间拉弧所造成的，因某种原因使工件上A点与钼丝上B点拉弧，电极丝在运动，A、B二点间的拉弧越拉越长，A点又与最接近的B点开始拉弧，如此周而复始，即形成有规律间隔的蚀点，使电极丝的强度大大下降。产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡，调整进给系统，这种现象即可消除。 14 与走丝装置及工作液相关的断丝 （1）与走丝装置相关的断丝，其根本原因还是该装置精度变差，尤其是异轮的磨损，会增加钼丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。可从3个方面去检查导轮机构的精度： 导轮V形槽变宽。这会使电极丝在Y轴方向产生往复位移，表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象； 导轮V形槽的底径不圆。这是由于支撑导轮的轴承损坏，加工时钼丝没有进人导轮的V形槽或有污物将导轮卡死，钼丝拉出深槽所致，当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移位； 导电轴与导电轮接触不好引起断丝。加工中发现电流表指针左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将钼丝拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。 （2）对要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些约58的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。 （3）工作液脏污，时间用长后综合性能变差是引起断丝的重要原因。实践中，可这样来衡量工作液是否变差：当加工电流为2A左右，其切割速度为40mm2min左右，每天工作8 h，使用两天后效果最好，继续使用810天则易断丝，须更换新的工作液。 （4）有研究认为，用高纯水配置的工作液加工时工作稳定，较少断丝。其原因是估计高纯水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子，如钙离子、镁离子等，致使在