精益生产调查分析方案完善版课件.ppt

-前期调查事项及方案说明-,三门联特建材有限公司,生产管理研究所,台州瑞铃企业管理顾问有限公司,2013年8月5日,2大支柱,生产,(JIT),JUST,INTIME,自働化,品质,(100%良品保证),生产体制,实施道具方法,生产资源的有效应用,构建容易管理改善的生产线,标准作业的贯彻,KANBAN的运用,设备判断异常停止的生产线,作业者判断停止品质管理道具,设备精度提高、防错装置的推进,为了实践的生产体制强化方案和道具实施的关联图,1,工序流畅化,2,根据必要数决定生产节拍,3,后工序领取(后补充生产),1,工序内打造品质,2,监视人的解放,TPS（精益生产方式）的概念说明,TPS成立以品质为基盘,生产资源,重点实施项目,物,线内1个流,前后工序同步化,多工序作业,多能工化,设备按工序顺序布置,整流化,人,设备,生,产,体,制,联特公司首先要实践的事,第1阶段,工序流畅化的具体实施事项,设备按工序顺序布置线内1个流多工序作业,改善的步骤,生产,品质,构想设置能够进行异常管理的道具ANDON标准的作成,道具的设置,同步化,报告内容,调查目的,1,调查内容,2,3,联特整体布局的改善设想,4,改善后整体效果的（预测）,5,联特推行精益生产的担忧,调查目的,(3)重新审视现场的管理,(1)现场物流的合理性,(2)提高品质，赢得信誉,调查方向,通过精益的导入，提升生产效率,通过精益的导入，实现合理布局,1,调查内容,现状平面布局的调查,明确有效空间，实现布局整合,主要产品物流的调查,现状加工设备的调查,产品工艺流程的调查,2,现状平面布局的调查,车间,项目,车间总面积,铝型车间,PV车间,7620平方,5118平方,总面积：12738平方,铝型材车间,PV型车间,按我们现状的布局，场地利用率只有30-40%！,主要产品物流的调查,铝型材现状物流图,搬运物流长达609米？,搬运的浪费远远不止这些？,。乱流的现象？,。搬运距离长？,。孤岛的很多？,。可以合并吗？,PVC型材现状物流图,A车间铝型材加工,B车间PV型材加工,1,2,4,3,5,6,7,9,7,8,8,原材料放置,调料,挤出,暂放,加工1,加工2,打包,入库,加工3,打包,入库,搬运物流长达329米？,搬运的浪费远远不止这些？,。乱流的现象？,。搬运距离长？,。搬运浪费多？,。不可缩短吗？,产品工艺流程的调查,铝型材工艺流程图,作业人数,35人,8H产量,？件,生产的同步性很重要前处理挂具是否合理,人均效率,？件,-铝型材前处理喷涂工艺举例说明-,AL门,AL栏及柱,通过精益，生产效率提升30%-40%，人员数减少2-3名,改善设想一：,改善设想二：,工艺调整：产品工艺能否统一，全部按组装后在前处理喷漆的加工工艺作业。改善好处：可以缩短上下料时间，降低喷漆后出现的产品质量（表面划伤等）,改善好处：再改善设想一的前提下，把前处理下挂链条与喷涂线连接，可以消除一次上下挂作业时间，提高生产效率，减少中间在制品，品质提升,下料,加工,前处理,喷漆,包装,下料,加工,喷漆,打包,组装,前处理,一次上挂,二次上挂,一次下挂,二次下挂,一次上挂,二次上挂,一次下挂,二次下挂,PVC现状物流图,作业人数,49人,8H产量,？,两次切割合理吗？主件的生产节点是否重要？擦洗是否应该？纸箱胶的工艺是否可改进？螺钉的喷涂工艺可否改进？,人均效率,？,-PVC产品包装箱粘合举例说明-,纸箱粘合工序：,胶水,（夹子）,纸箱折叠,纸箱刷胶,胶水风干,纸箱夹紧,自然风干时间长达2-3小时,问题点：纸箱库存堆积多、场地面积占用大,管理者需要思考,现状加工设备的调查,半自动雕刻机：,设备台数：9台,作业人数：9人,一人一机操作模式,上下料时间：140秒,自动加工：174秒,人等设备的浪费,足足等了174秒！,通过相关改善，可否实现一人操作多台设备,1515方柱厚0.23,-挤塑精雕工艺举例说明-,需不需要条件点检如何点检如何控制,我们要不要保养？,应达到怎样状态？,-挤出设备现状保养举例说明-,现状模具保管的调查,注塑车间模具,挤压车间模具,无人管理的现象？,模具到处乱丢、乱放？,模具的基本保养都没有！,-如何确保我们产品的质量、交期-,分断乱流停滞,物流3恶!,物流差(大量搬运,大量保管),一味助长浪费发生2次浪费,扩大保管面积保管场所(架),放置场所,产生成本浪费周转工位器具增加管理人员(劳务费)增加,生产管理损耗L/T变长生产指示变难etc,课题,有必要分产品讨论最适合的物流!,平面物流工序流程的问题,工场间交错的物流工场内分断乱流,由于中间工序(半成品)，形成库存，物品堆积停滞,工场与工场搬运物流长，运输费用浪费，半成品堆积停滞,通过精益调查，明确浪费主题,近1年顾客需求的调查,各厂区5S状态的调查,客户交货期延迟调查,近1年顾客退货率调查,各个过程库存的调查,各厂区5S状态的调查,铝型材车间,1.原材料放置区,零件是否需要分类管理！,整体仓库现场无序无标识！,原材料仓库放置是否合理？,。买了不必要的东西？,物料管理与物料管控有吗？,2.型材下料、加工区,下料机,折弯机,冲孔机,工序分配合理吗？,物料堆积堆积过多？,作业人员有品质意识吗？,无人管理的生产线，能有效的生产吗？,3.前处理、喷涂区,前处理,上挂区,安装区,多种生产工场-在1台设备,上集中了所有的产品,在平准化生产吗?,为什么坐着作业？,多人作业平衡吗？,4.组装、打包区,组装区,组装区,打包区,组装车间现场脏、乱？,无人管理的生产车间？,现场的标准在哪里？,-我们的管理人员应该马上行动起来-,PVC型材车间,1.原材料放置区,零件是否需要分类管理！,整体仓库现场无序无标识！,原材料仓库放置是否合理？,。买了不必要的东西？,这里是垃圾场吗？,2.挤出、加工区,挤出工序,下料加工,精雕加工,1人1工序作业,我们的效率在哪,现场根本没有5S的意识？,这样的作业环境没问题吗？,接下来我们应该做什么。,3.组装、打包区,组装工序,组装工序,打包工序,组装车间现场脏、乱？,无人管理的生产车间？,现场的标准在哪里？,-我们的管理人员应该马上行动起来-,该如何,4.工具与刀具保管,工具箱,工具箱的设置目的？,我们该如何管理工具、刀具？,现场的规范在哪里？,-我们的管理人员应该马上行动起来-,刀具管理,工具箱,近1年顾客需求的调查1/3,市场需求各月是波动的，波动还不少，最大波动与最少的波动达7倍多我们的生产模式能适应这种市场的需求吗？我们需要什么用的生产模式呢？,PVC:11柜,AL:8.5柜,除柱子，车间实结产品集中度是比较高，工艺相近，我们车间哪一种生产模式比较适合呢？,近1年顾客需求的调查2/3,铝型材需求说明:,近1年顾客需求的调查3/3,套,产品集中度相对分散，哪种生产线模式适合-,PVC型材需求说明:,近1年顾客投诉率调查,12.3万,13年数据截止7月10日，7-12月份还会有多少投拆？,上半年损失,下半年损失,？,次,主要PVC生产品质与装柜问题，其中有8条投拆是实绩主要是漏装、混装、错装，罚金占63%。,客户投诉二次推移图,客户交货期延迟调查,延期是指迟于生产回复业务的完成时间数据来源：销售统计期：13年1月份-7月份,为何如此多的延期？,各个过程库存的调查,PVC在制品数,铝型材在制品数,吨,为何有这么多在制品？,占场地,占资金,占通道,原料仓库：,加工车间：,1.按每月销售订单量制订采购计划,目的缩短产品生产周期减少流动资金的积压,-中间在制品降低的改善设想-,2.采有采购或分批送货,1.以包装为龙头，各前车间按BOM进行同步生产,2.各工序流畅化实现，减少孤岛,3.优化搬运容器，多频次小批量运送,联特现状的特征和实态,特征,多品种里大量品少量品混在一起的生产工场,生产现场的实态,生产形态是农民工作方式,集群式，没有标准批量的制作方法,堆积如山的库存,现在的状态,不管怎么改善,Q.C.D都无法提高,无法成为能让客户看的工场、能出利润的工场,总结,3,整体布局改善设想,布局方案一:,PVC型材车间,铝型材车间,场地面积,作业人数,在制品数,作业效率,搬运距离,改善费用：约5万,减少30%,减少50%,提升30%,减少50%,缩短50%,搬运距离？,搬运距离？,布局方案二:,PVC型材车间,铝型材车间,场地面积,作业人数,在制品数,作业效率,搬运距离,改善费用：约15万,减少30%,减少70%,提升30%,减少80%,缩短70%,搬运距离？,搬运距离？,第一阶段改善方案设想,（改善时间：8月10月）,-铝型材车间机加工改善方案-,改善后,改善前,节省场地,工作台高度够吗？,有导向是否更好？,可否快速换产品？,65cm,冲榫头,钻排孔,横梁可否这样生产？,-铝型材车间前加工设备改善点-,-PVC型材车间（机加工）整改方案-,改善后,改善前,工作强度大,一次一个倒钩,一次二个倒倒钩或四倒钩,强度是否变轻,-PVC车间机加工设备改善点-,三门联特一阶段大日程实施计划,4,改善后整体效果（预测）,在制品降低,(指数),20,100,现状,改善后,80%以上可能,(2)生产周期缩短,10,100,现状,改善后,90%以上可能,(3)人均生产效率的提高,(指数),130,100,现状,改善后,30%以上可能,(4)场