毕业设计（论文）-机床刀架座加工工艺工装设计【全套图纸】.doc

南昌航空大学科技学院学士学位论文 第一部分 零件的分析全套图纸，加153893706 技术要求: (1)铸件应消除内应力。 (2)未注圆角为R3R5。 (3)铸件表面不得有粘砂,裂纹等缺陷。 (4)未注明倒角为0.5X45。 (5)去毛刺,锐边倒钝。 (6)涂漆按NJ226-31执行。 (7)材料HT300。 一. 零件的分析 箱体类零件是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使他们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系传递运动或动力。因此，箱体的加工质量加工直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。孔的加工精度直接影响刀具的安装精度，所以一定要加工好孔。 二. 零件的工艺分析 有零件图可知,其材料为HT300。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性,实用于承受较大应力、要求耐磨的零件。该零件上的主要加工面为上下平面、前后平面、四个定位平面(四个定位平面主要用于其它工序的定位及装配时的定位)和下平面、前后平面上的7-16、一锥销孔和25及前平面上的三个同轴孔111、，和四个62、2-88、106同轴孔。其中加工四个定位平面是以前后平面两孔111mm和62mm为中心。加工前后平面、上平面是以四个定位平面来实现定位的 。镗前后平面的孔及钻六个平面上的孔均以四个定位平面和前后两平面来实现完全定位。各加工表面及孔之间有一定的位置要求,主要是: 1. 后平面对于孔mm、mm的垂直度公差为0.01mm; 2. 111孔轴心线对于62、88和106公共轴心线、52的平行度公差为0.01mm; 3.孔111mm、mm、mm同轴度都为0.01; 4.后平面与孔的垂直公差为0.01; 5. 前后两平面的平行度为0.05； 6. 螺纹孔M33轴向与后平面的垂直度为0.03。 第二部分 工艺规程设计 一. 确定毛坯的制造形式根据零件材料HT300确定毛坯为铸件,根据生产要求其生产类型为成大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的前后面上的三个大径孔需铸出，故还应安放型芯。此外,为消除余应力,铸造后应安排人工时效。二. 定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的、重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得一提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1. 粗基准的选择 对于本刀架座零件而言,考虑到以下几点，选择箱体零件的重要孔(195mm和88mm)的毛坯孔与箱体外壁作粗基准。 (1) 保证个加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；(2) 装入箱内的旋转零件(如齿轮、轴套等)与箱体内壁有足够的间隙；(3) 能够保证定位准确夹紧可靠。最先加工的是用作精基准的四个小平面。用两浮动圆锥销插入111和62毛坯孔中限制自由度，用一个支承钉支承在箱体的一个侧面上以实现完全定位。2. 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。对于刀架座,四个定位平面和、88是装配基准，有是设计基准，用它作精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则。其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。 三. 制定工艺路线根据各加工表面的加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下:上平面和下面凸台为铣; 底、前后左右平面为粗铣-精铣; 111mm、mm、mm、2-88mm、62mm、106各孔为粗镗-半精镗;7级-9级精度的未铸出孔为钻-铰;螺纹孔为钻孔-攻螺纹，同时还有几个要钻深孔的，用专用的机床进行加工。因前、后面有较高的平行度要求, mm、mm、111与孔有较高的同轴度要求,故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将两面或两同轴孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则,将前后平面、上平面以及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面。每一阶段中又首先加工前、后平面,后再镗两面上的mm、mm、111mm、62mm、2-88mm、106孔,其它螺纹孔等次要表面放在最后加工。 在实际生产过程中，根据车间的生产条件及生产需要，对某些工序可进行必要的调整。由于是成批生产，在保证加工质量的同时，为了提高生产率,某些工序加工中所用机床进行改进。比如钻三面上的孔和攻螺纹,都采用了多轴式动力头。通过对动力头的改进，可以同时加工不同面上的多个孔,大大提高了生产效率，同时也保证了各孔之间的位置要求。铣前后两平面时,采用龙门双柱铣床，既提高了加工效率同时也保证了两平面间的位置精度要求。在上述工艺路线中，精铣前、后两平面放在镗孔后面时,因为在镗孔时要以这两平面定位,所以会影响镗孔的加工精度，同时对于批量生产，为了提高加工效率将此工序紧放在粗细之后。拟订加工工艺路线如下：拟定加工工艺路线序号工 序 名 称工 序 内 容工艺装备1铸铸造2清砂清砂3热处理人工时效4涂装非加工表面涂防锈底漆5铣以底面定位，装夹工件，粗铣上面X7156铣以上平面为定位，装夹工件粗铣精铣底面，保证高度尺寸340mmX7157铣以底面定位，按线找正，装夹工件，粗铣精铣左右两平面的凸台，保证宽度390mm和土台高度3mm。X7158铣以底面定位，按线找正，装夹工件，粗铣精铣前后两平面，保证宽度203mm，和平行度0.05。X7159钻钻底面7X16mm，再钻25mm孔，都铰至图样要求尺寸，锪6X25mm，深8mm。钻12销锥孔。Z305010镗以底面定位装夹工件，按分割面高度中心线找正镗杆中心高度。按线找正孔的位置，粗镗mm、111mm、mm三同轴孔，留0.50.6mm半精镗，粗瓜两凹平面。T611专用工装11镗定位装夹同工序10，半精镗mm、111mm、mm三同轴孔至图样尺寸，半精刮两凹平面T611专用工装12镗以底面及上三孔定位，后端面定向，装夹工件，镗另四孔62mm、2-88mm、106mm，同时半精镗至图样要求的尺寸。粗刮两凹平面。T611专用工装13镗以底面及上三孔定位，后端面定向，装夹工件，在镗床装一般钻刀，钻18mm深21mm，粗镗半精镗52mm14镗用专用夹具夹持，镗34mm观油孔。T617A专用工装15钻钻攻刀架座上平面上的17-M6-6H深10底孔深12（不透）螺纹孔。Z305016钻钻攻刀架座后平面上的12-M8-6H深12mm底孔深15mm、10-M10-6H深15mm底孔深18mm、4-M4-6H通孔、4-M6-6H深12mm底孔深15mm、8.5mm深35mm螺纹孔和3-8mm销锥孔。Z305017钻钻攻刀架座前平面上的7-M10-6H深10mm底孔深15mm（不透）螺纹孔、M10-6H深20mm、2-8mm销锥孔和3-20mm通孔。Z305018铰定位装夹同工序17，扩孔至21.5mm，铰至图样的要求3-22mmZ305019钻钻刀架座前平面上2-35mm、30mm通孔，钻攻4-M5深12mm底孔深15mm、M33通孔，钻2-7通孔，锪2-11mm深7mm。Z305020钻钻攻刀架座右平面上的4-M6-6H深10mm底孔深15mm、8.5通G/8深10（油塞）、M33通孔，钻8.5mm深15mmZ305021钻钻深孔4-6.8mm,钻攻2-8.5深242G/8深10（油塞）、14深200孔口G3/8深14ZP21032专用工装22钳清洗、去毛刺倒角23检验检查各部分尺寸在上述工序方案中,时效处理主要是为了消除内应力,涂底漆是为了防生锈。在该方案中先加工精基准面即四个定位平面，后加工其它表面和孔,遵循了基准统一和先面后孔、先主要表面后次要表面的原则。同时也符合加工的实际条件，大大提高了加工效率。 四. 选择加工设备及工艺装备由于生产类型为大批生产，故加工设备宜采用以通用机床为主,辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用几床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递均由人工完成。各机床间配有辊道,以便传送工件。1. 铣四个定位平面。 以111mm和62mm毛坯孔及侧面为基准。考虑到工件的定位夹紧方案、夹具结构设计及工件的加工工艺等问题,采用卧式铣。选择X346双柱平面铣，并加专用夹具。2. 粗、精铣前后平面。 以四个定位平面和前面上加工的平面为基准。选用X2010C龙门双柱铣床加专用夹具。3. 粗、精铣下平面。 以四个定位平面为基准。选用X3132A立式平面铣床加专用夹具。4. 粗、精镗孔。 以四个定位平面和前平面为基准。选用T611卧式镗床加专用夹具。5. 在六个平面上钻孔。 以后平面和后平面上111、62孔为基准。选用三面52轴特种钻床加专用夹具。6. 铰孔及锪沉孔并倒角。 以后平面及111、62孔为基准。选用Z35A摇臂钻床加专用夹具。7. 在三个平面上攻丝。 以后平面及111、62孔为基准。选用三面34轴特种攻丝机加专用夹具。8. 钻孔并攻丝。 以后平面及111、62孔为基准。选用Z35摇臂钻床加专用夹具。 9. 锪内平面。 以后平面为基准。选用Z525-1立式钻床。加紧采用气动压紧装置。详见附表“机械加工工艺过程综合卡片” 。五. 确定加工余量、工艺尺寸及基本工时（采用查表兼计算法）。完善工艺工程卡，按标准步骤来，同时写好工序卡，下面我们才好来计算和确定加工余量、切削用量及基本工时 1.端面查实用机械制造工艺设计手册表7.25，加工余量1.5mm，尺寸公差为2.5，参照实用机械制造工艺设计手册7.251至7.252，确定各工序尺寸及余量为：.上平面毛坯： 349mm粗铣：mmmm Z=4mm.底平面铣前：345mm粗铣：mm Z=4mm精铣：mm Z=1mm.左平面铣前：399mm粗铣：mm Z=3mm精铣：mm Z=2mm（分两次铣）.右平面铣前：mm粗铣：mm Z=3mm精铣：mm Z=1mm.前平面铣前：212mm粗铣：mm Z=3mm精铣：mm Z=1mm.后平面铣前：mm粗铣：mm Z=4mm精铣：mm Z=1mm 2. 内圆表面.111mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量3mm，尺寸公差为2.5，所以其孔毛坯名义直径为1071.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：1071.25mm粗镗：110.5mm 2Z=3.5mm半精镗：111mm 2Z=0.5mm.195mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量3mm，尺寸公差为2.5mm，所以其孔毛坯名义直径为1901mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：1901.25mm粗镗：194.5mm 2Z=4.5mm半精镗：195mm 2Z=0.5mm.235mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量3mm，尺寸公差为2.5mm，所以其孔毛坯名义直径为2301.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：2301.25mm粗镗：234.5mm 2Z=4.5mm半精镗：235mm 2Z=0.5mm.62mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量2mm，尺寸公差为2.5，所以其孔毛坯名义直径为601.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：601.25mm粗镗：61.5mm 2Z=1.5mm半精镗：62mm 2Z=0.5mm(5) .2-88mm 查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量2.5mm，尺寸公差为2.5mm，所以其孔毛坯名义直径为851.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：851.25mm粗镗：87.5mm 2Z=2.5mm半精镗：88mm 2Z=0.5mm(6).106mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量3.5mm，尺寸公差为2.5mm，所以其孔毛坯名义直径为1021.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：1021.25mm粗镗：105.5mm 2Z=3.5mm半精镗：106mm 2Z=0.5mm（7）52mm查机械制造工艺设计简明手册表2.21至2.24，加工余量2mm，尺寸公差为2.5，所以其孔毛坯名义直径为360.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.38至2.312，确定各工序尺寸及余量为：毛坯：360.25mm粗镗：51.5mm 2Z=2.5mm半精镗：52mm 2Z=0.5mm 工序20：铣上平面。 1.加工条件 工件材料：HT300，铸造。加工要求：一次走刀，在平面上加工1030mm和2025mm，保证尺寸mm, 机床：立式铣床 X715。刀具：镶齿三面刃铣刀（JB/T7953-1995）只用125mm，Z=8的铣刀。 辅具：40的铣刀杆 量具：对刀塞尺 刀具材料：YG8 2.计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=4mm，一次粗铣完成。查阅有关资料，由平面的的粗铣余量Z=4mm，因为一次粗铣完成，即ap=4mm,两侧采用相同的切削用量。取：fz=0.15mm,f=fzz=3mm/r, v=50m/min, 所以由n=，得出n=95r/min 切削工时 t=1.6min 3.检验机床功率 根据实际情况，只需检验有较大平面一端的切削消耗功率。由切削手册，铣削功率的计算公式为：Pm=5.6kw 由机床的切削功率表可知，双轴龙门铣床的最大切削功率为=7.5kw，所以机床的功率足够，可以正常加工。 工序25：粗铣底平面 1.加工条件： 加工要求：粗铣后需精铣。底平面为300470，保证高度尺寸。(单位：mm) 机床 ：立式铣床 X715刀具：镶齿三面刃铣刀。参数同为125mm，z=8。刀具材料: YT15 辅具：对刀塞尺 量具：游标卡尺 2.计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=3mm，粗铣后还需精铣完成。两侧主轴采用相同的切削用量，查阅有关资料，由两个平面的的粗铣余量Z=3mm，取：=0.15mm/r,=0.1534=4.2mm/r。 v=80m/min, 所以由，得出n=46r/min 切削工时 t=2.38 (min) 3检验机床功率： 由切削手册，硬质合金圆柱铣刀铣削灰铸铁的铣削功率的计算公式为：Pm=5.6kw 其中，ap切削深度，mm； d铣刀直径，mm； fz每齿进给量，mm/z； z铣刀齿数。 由机床的切削功率表可知，龙门双轴铣床的最大切削功率为=7.5kw，所以机床的功率足够，可以正常加工。 工序30：精铣底平面。 1加工条件与粗铣底平面相同，保持尺寸：mm。 2计算切削用量： 已知毛坯的加工余量为Z=1mm，两侧主轴采用相同的切削用量，查阅有关资料，由两个平面的的精铣余量Z=1mm，采用一次走刀，即ap=1mm，取：=0.05mm/r, =0.0534=1.7mm/r。v=80m/min, 所以由，得出n=46r/min。 切削工时 t=5.8 (min) 由于精加工的切削功率比粗加工的要小得多，所以只需检验粗加工时的功率（如工序10所示），粗铣时可以正常加工，则精铣时也能达到要求。 工序35：粗铣左平面 1.加工条件加工要求：粗铣后要精铣,平面尺寸为8056mm和25300mm。保持尺寸： mm。 加工机床：立式铣床 X715 刀具：镶齿三面刃铣刀。参数同为125mm，z=8。 量具：极限卡规（量规）208+0.4，对刀塞尺，卡规164+0.3 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=4mm，采用一次走刀，即ap=4mm查阅有关资料，由平面的粗铣切削深度ap =4mm，取：fz=0.15mm/z，f= fz z=3mm/r, 由铣削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工时 t=3.2(min) 工序40：精铣左平面1加工条件与粗铣左平面相同。保证宽度mm和凸台高度mm。 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=1mm，查阅有关资料，由平面的的精铣余量Z=1mm，取：f=0.1mm/r, f= fz z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工时 t=4.8 min工序45：粗铣右平面 1.加工条件加工要求：粗铣后要精铣,平面尺寸为80100mm和25300mm。保持尺寸： mm。 加工机床：立式铣床 X715 刀具：镶齿三面刃铣刀。参数同为125mm，z=8。 量具：极限卡规（量规）208+0.4，对刀塞尺，卡规164+0.3 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=2mm，采用一次走刀，即ap=2mm查阅有关资料，由平面的粗铣切削深度ap =2mm，取：fz=0.15mm/z，f= fz z=3mm/r, 由铣削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工时 t=3.2(min) 工序50：精铣右平面1加工条件与粗铣右平面相同。 保证宽度mm和凸台高度mm。 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=1mm，查阅有关资料，由平面的的精铣余量Z=1mm，取：f=0.1mm/r, f= fz z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工时 t=4.8 min工序55：粗铣前平面 1.加工条件加工要求：粗铣后要精铣,平面尺寸为384340mm。保持尺寸： mm。 加工机床：立式铣床 X715 刀具：镶齿三面刃铣刀。参数同为125mm，z=8。 量具：极限卡规（量规）208+0.4，对刀塞尺，卡规164+0.3 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=4mm，采用一次走刀，即ap=4mm查阅有关资料，由平面的粗铣切削深度ap =4mm，取：fz=0.15mm/z，f= fz z=3mm/r, 由铣削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工时 t=3.2(min) 工序60：精铣前平面1加工条件与粗铣前平面相同。mm 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=1mm，查阅有关资料，由平面的的精铣余量Z=1mm，取：f=0.1mm/r, f= fz z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工时 t=4.8 min工序65：粗铣后平面 1.加工条件加工要求：粗铣后要精铣,平面尺寸为384340mm。保持尺寸： mm。 加工机床：立式铣床 X715刀具：镶齿三面刃铣刀。参数同为125mm，z=8。c 量具：极限卡规（量规）208+0.4，对刀塞尺，卡规164+0.3 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=4mm，采用一次走刀，即ap=4mm查阅有关资料，由平面的粗铣切削深度ap =4mm，取：fz=0.15mm/z，f= fz z=3mm/r, 由铣削速度表，取v=65m/min, 所以由，得出n=47.5r/min 切削工时 t=3.2(min) 工序70：精铣后平面1加工条件与粗铣后平面相同。保持尺寸： mm前后的平行度为0.05。 2计算切削用量 已知毛坯的加工余量为Z=1mm，查阅有关资料，由平面的的精铣余量Z=1mm，取：f=0.1mm/r, f= fz z=2mm/r, v=70m/min, 所以由，得出n= 50 r/min 3.切削工时 t=4.8 min 工序75：铰孔锪沉孔并钻孔 1.加工条件： 加工要求：钻mm孔一个、mm孔6个、mm孔1个；在底平面上铰mm孔一个；精铰mm孔一个；铰mm孔一个；精铰mm孔一个。 机床：摇臂钻床Z35A 夹具：可翻转夹具，可以通过翻转零件加工前平面和上平面上的孔。 刀具： 铰刀WgCr4V2，mm，Z=10，1把； 倒角钻-0.28，一把； 铰刀WgCr4V2，mm，Z=8，一把； 埋头扩孔钻mm， Z=4，一把； 钻头：WgCr4V2，mm； 钻头：WgCr4V2，mm； 2.计算切削用量 由切削手册，铰mm的孔时，取v=30m/min,f=1mm/r,n=434r/min 精铰mm孔时，取v=30mm/min,f=1mm/r,n=434r/min 由切削手册，铰mm的孔时，取v=30m/min,f=1mm/r,n=434r/min 精铰mm孔时，取v=30mm/min,f=1mm/r,n=434r/min 锪6X25mm，深8mm。钻12销锥孔。 工序80：粗半精镗111mm、195mm及235mm三同轴孔 1.加工条件 加工要求：从后面粗镗110.5mm、mm孔及同轴的mm，保证上述尺寸公差，采用一根镗杆上装两把镗刀的方法，第二把镗刀将孔半精加工到111mm、mm和mm。 机床：T611刀具：装夹式可调单刃镗刀材料: 硬质合金（YG8） 根据加工情况，镗杆采用阶梯形式，并与机床主轴采用浮动连接。(如下图) 辅具：刀杆套111mm、195mm ，235mm，浮动接头一个 2.切削用量的选择： 由切削手册，粗镗时，根据镗削余量Z=6mm（双边），采用一次走刀，即ap=6mm，取v=42m/min，f=0.3mm。所以n=83.6r/min。 3切削工时的计算：t=1.59 min 4检验机床功率： 由机械加工实用手册，硬质合金镗刀镗削铸铁时的镗削力，功率及镗刀耐用度的计算图：当f=0.3mm，v =42m/min时，轴向切削立Ft=0.6KN，主切削立Fc=2KN，镗削功率Pc=1.6kw。 参考机床的功率，镗削功率小于机床的最大功率，可以加工。 工序85: 粗半精镗62mm、2-88mm和106mm四同轴孔 1加工条件 加工要求：从后面镗63mm、105mm孔及同轴的2-87mm，保证上述尺寸公差。采用一根镗杆上装两把镗刀的方法第二把镗刀精加工孔至尺寸64mm、2-88mm和106mm。采用阶梯镗杆，镗杆与机床主轴采用浮动连接。 机床：T611 刀具：装夹式可调单刃镗刀。材料为硬质合金（YG8） 辅具：镗杆，延伸轴 2切削用量的选择： 由切削手册，根据镗削余量Z=6（双边）mm，取：f=0.3mm ，v=40m/min，所以n=130r/min 3切削工时的计算：t=1.02 min 工序90：钻36mm粗半精镗52mm孔 1加工条件 加工要求：从前面先钻36mm深21mm的孔，再粗半镗52mm，保证上述尺寸公差。采用一根镗杆上装两把镗刀的方法，第二把镗刀将孔精加工到52mm。也采用阶梯镗杆，镗杆与机床主轴采用浮动连接。 机床：T611刀具：装夹式可调单忍镗刀材料: 硬质合金（YG8） 辅具：镗杆，延伸轴，钻头 2切削用量的选择：由切削手册，根据镗削余量Z=6mm（双边），取v=50m/min， f=0.3mm 。所以n=130r/min。 3.切削工时的计算：t=1.02 min 工序95：粗半精镗34mm观油孔 1加工条件 加工要求：从左面镗33mm孔保证上述尺寸公差。采用一根镗杆上装两把镗刀的方法，第二把镗刀精镗孔至尺寸34mm。同样采用阶梯镗杆，镗杆与机床主轴采用浮动连接。 机床：T611 刀具：装夹式可调单刃镗刀。材料为硬质合金（YG8） 辅具：镗杆，延伸轴 2切削用量的选择： 由切削手册，根据镗削余量Z=6mm（双边），取V=40m/min，f=0.3mm 。所以n=130r/min。 3切削工时的计算：t=1.02 min工序100：钻孔并攻丝顶面的孔 1.加工要求：用钻孔动力头同时钻mm孔17个深12mm，再钻mm孔4个深10mm，攻丝头在检查面上攻M61.0-6H 21个深10mm. 2加工机床： 摇臂钻床 Z3050 3加工刀具：钻头W9Cr4V2，4.980mm2把； 丝锥W18Cr4V，M61，2把； 4技术要求：M61孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm。 5计算切削用量： 由切学手册，根据加工方式（采用动力头），得出切削用量如下：加工4.9的21个深12mm的螺纹孔及两个4.9的螺纹通孔时，取f=0.05mm/rv=14m/min；n=535r/min 在检查面上攻丝时,由于两个螺纹的直径相同,因此,取相同的切削用量,由切削手册,取 f=1mm/r,v=3m/minn=95r/min工序105：钻孔并攻丝后面的孔1.加工要求：用钻孔动力头同时钻mm孔4个深15mm、mm孔12个深15mm、mm孔10个深18mm、mm孔4个通孔、mm孔1个深35mm、mm孔3个锥销孔（配作）。攻丝头在检查面上攻M61.0-6H 4个深12mm、M81.25-6H 12个深12mm、M101.5-6H 10个深15mm、M40.7-6H 4个深12mm螺纹。 2加工机床： 摇臂钻床 Z30503加工刀具：钻头W9Cr4V2，4.980mm1把； 钻头W9Cr4V2，6.6101mm1把； 钻头W9Cr4V2，8.4117mm1把； 钻头W9Cr4V2，3.365mm1把； 钻头W9Cr4V2，8.5125mm1把； 钻头W9Cr4V2，8.0117mm1把； 丝锥W18Cr4V，M61，1把； 丝锥W18Cr4V，M81.25，1把； 丝锥W18Cr4V，M101.5，1把； 丝锥W18Cr4V，M40.7，1把；4 技术要求：M61孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； M81.25孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； M101.5孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； M40.7孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm。工序110：钻孔并攻丝前面的孔1. 加工要求：用钻孔动力头同时钻mm孔7个深15mm、mm孔1个通孔、mm孔2个锥销孔（配作）和3个mm通孔，攻丝头在检查面上攻M101.5-6H 7个深15mm、M101.5-6H 1个深20mm 螺纹，铰3-mm 图样的要求尺寸3-21mm。 2加工机床： 摇臂钻床 Z30503加工刀具：钻头W9Cr4V2，8.4117mm1把； 钻头W9Cr4V2，8.0117mm1把； 钻头W9Cr4V2，20315mm1把； 丝锥W18Cr4V，M101.5，1把； 绞刀21205mm1把。4. 技术要求：M101.5孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm。 工序115：钻孔并攻丝左面的孔1.加工要求：用钻孔动力头同时钻mm孔4个深15mm、mm孔1个深通孔、mm孔1个通孔、mm孔1个深15mm。攻丝头在检查面上攻M61.0-6H 4个深10mm、M81.5-6H 通、M333.0-6H 通螺纹。 2加工机床： 摇臂钻床 Z30503加工刀具：钻头W9Cr4V2，4.980mm 1把； 钻头W9Cr4V2，30400mm 1把； 钻头W9Cr4V2，8.5125mm1把； 钻头W9Cr4V2，8.0117mm1把； 丝锥W18Cr4V，M61，1把； 丝锥W18Cr4V，M81.5，1把； 丝锥W18Cr4V，M333.0，1把； 4.技术要求：M61孔的轴线以其名义位置向任一方向的偏移不大于0.15mm； 工序120：钻孔并攻丝右面的孔和锪沉孔并钻孔 1.加工要求：用钻孔动力头同时钻mm孔4个深15mm、mm孔2个通孔、mm孔2个通孔、mm孔1个深15mm。攻丝头在检查面上攻M50.8-6H 4个深12mm、M333.0-6H 通螺纹，锪内平面2-11mm,深7mm。 2.加工设备: 摇臂钻床 Z3050 3.刀具: 钻头YG8 4.175mm, 一把; 钻头YG8 35400mm, 一把; 钻头YG8 8.5200mm, 一把; 锪钻W9Cr4V2, 11, 一把; 丝锥W18Cr4V，M40.8，1把 钻头YG8, 30400mm 一把;工序125：钻深孔并攻丝1.加工要求：用深孔钻钻mm孔一个深37.5mm、一个深20mm、一个深175mm、一个深195mm、一个深244mm、一个通。再扩深孔mm深200mm。攻丝头在检查面上攻M8.52.0 一个深10mm、M142.0一个深14mm 螺纹。2.加工设备: 枪钻 ZP21032 3.刀具: 深孔钻头YG8 6.5, 一把； 丝锥W18Cr4V，M142.0，1把； 丝锥W18Cr4V，M8.52.0，1把；第三部分 夹具设计机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使