焊接基础知识培训大纲.doc

焊接基础知识焊接基础知识 1 碳钢焊接 1.1焊接程序 1.2焊接预热与热处理 各标准对碳钢的焊接预热与热处理规定如表一，有应力腐蚀（如碱液）的管 道，应按设计文件要求进行焊后消应力热处理。 表 4 预热与热处理 焊前预热焊后热处理钢号标准号 壁厚 （mm） 温度（）壁厚（mm）温度（） CGB50236-982610020030600650 20SH3501-200026100200 学性能 030600650 30碳素钢GB150-98当气温小于 0时，应 在施焊处 100mm范围内 预热至150以上 如焊前预热 100 以上，则38 20SH3085-1997一般不预热 当气温小于 0时，应 在施焊处 100mm范围内 预热至150以上 通常不做热处理 1.3焊接要点 a）焊接工艺：根据评定合格的 WPS 进行施焊；每个焊口必须一次连续焊完。角 焊缝至少要焊两层以上。禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤； b）焊条筒内只能存放同一牌号的焊条，并在使用前查看焊条尾部标记，确认无 误后方允许施焊； c）层间接头应错开，层间清渣要彻底。 2 不锈钢的焊接 Y N Y N 硬度检查填写记录 图纸审查编制措施坡口加工技术交底 定位 焊 焊 接 外观检查 无损检验 组 对 对 焊后热处理 2.1不锈钢的焊接工序： 2.2坡口加工 1）坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割，应清理其加工面。 2）坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不利有裂纹、分层等缺陷。 2.3不锈钢焊接要点： 1）采用较小的线能量，多层多道焊，增加焊缝冷却速度； 2）彻底清除焊丝及坡口处的油污及其他附着物； 3）打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面 成型高度保证在 1mm2mm 之间； 4）填充及盖面焊道采用多层多道焊，稍摆动操作，层间清理要彻底，各层道之 间接头应相互错开。施焊过程中应严格控制层间温度不超过 150，焊接完 毕后及时清理焊道表面，并在焊口附近写上焊口号和焊工钢印代号； 5 5） 打底焊应在管内部充氩气进行保护；打底焊应在管内部充氩气进行保护； 6）进行手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于 100mm 范围内的母材 上缠上石棉布，以防焊接飞溅损伤母材； 7）现场应严格按焊接工艺说明书的要求施焊； 8）对接焊缝严格按设计要求进行无损检测，角焊缝无法进行射线检验的进行着 色检验； 9）稳定化热处理时由于加热温度较高（一般达到 900） ，因此，热处理前应对 热电偶进行检测，确保检测温度准确可靠，同时，应选用新的电阻丝，以防 止热处理过程中电阻丝烧断。 3 铬钼钢的焊接 3.1焊接程序 图纸审查编制措施技术交底坡口加工 定位焊焊 接 组 对 外观检查 无损检验 填写记录 Y N 注：对于高压管线设计要求进行稳定化热处理的焊缝按设计要求进行热处理 3.2坡口加工 3.2.1铬钼钢管道的坡口原则全部采用机械加工；个别管段由于口径大无法进行机 械加工时，也可采用火焰加工，在修磨坡口时，必须打磨掉 2mm3mm 的淬 硬层，并将切割热影响区打磨干净。 3.2.2采用火焰加工的坡口修磨完毕后，应对坡口表面进行检查，确保坡口表面不 存在裂纹、分层、夹渣等缺陷。铬钼钢应铬钼钢应 100%100%渗透检查，没有裂纹、气孔渗透检查，没有裂纹、气孔 和其他缺陷为合格。和其他缺陷为合格。 3.3焊前预热 3.3.1对接焊缝宜采用电加热法，管径 DN150 也可采用火焰加热，加热要均匀。 3.3.2管道端口应封闭，避免空气对流。 3.3.33.3.3预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的 5 5 倍，且不小于倍，且不小于 100mm100mm。加热区。加热区 以外以外 100mm100mm 范围内宜以保温。范围内宜以保温。 3.3.4预热及施焊过程中随时用电子点温计测温，预热温度宜在距焊缝中心 50mm100mm 的范围内进行测量。各种材质焊缝的预热要求见表 5。 3.3.5角焊缝及小口径焊缝可采用火焰加热，电子点温计测温。 3.3.6定位焊缝采用火焰加热。 3.3.7预热温度作好相应记录。常见铬钼钢焊接预热见表 5。 表 5 SH3520-2004 中 常用铬钼钢预热温度规定 钢的公称成分（钢号） 壁 厚 mm 预热温度 0.5Cr-0.5Mo（12CrMo） 1Cr-0.5Mo（15CrMo、ZG20CrMo） 10150200 1Cr-0.5Mo-V（12Cr1MoV、ZG20CrMoV） 6200300 下道工序 层间温度控制 射线探伤 硬度检测 外观检查 焊后热处理 预 热 焊 接 温度检测 焊缝返修 1.5Cr-1Mo-V（ZG15Cr1Mo1V） 2.25Cr-1Mo（12Cr2Mo） 2Cr-0.5Mo-WV（12Cr2MoWVB） 3Cr-1Mo-VTi（12Cr3MoVTiB） 12Cr-1Mo-V 5Cr-0.5Mo（1Cr5Mo） 任意250350 3.4焊接要点 3.4.1焊缝应尽可能一次连续焊完，需进行预热焊缝若被迫中断施焊，重新焊接时 先检查确认表面无裂纹后重新预热方可施焊；需热处理的焊缝中断焊接或焊 接完毕时不能及时进行热处理时应对焊缝进行 250350、不少于 15MIN 的后热缓冷；需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。 3.4.2焊件达到预热温度后应及时进行焊接。在保证预热温度的条件下，每条焊缝 宜一次连续焊完。 3.4.3多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层的接头处应错开。 3.4.4对含铬量大于 3%或合金元素总含量大于 5%的焊件，单面钨极氩弧焊打底焊 接时，焊缝内侧应充氩气或充混合气体保护。 3.5焊接热处理 3.5.1常见铬钼钢焊接热处理温度见表 6。 表 6 SH3520-2004 常用铬钼耐热钢焊后热处理温度 管 道容 器 钢的公称成分（钢号） 壁 厚 MM 温度范围 壁 厚 mm 温 度 0.5Cr-0.5Mo（12CrMo） 20 650700 1Cr-0.5Mo（15CrMo、ZG20CrMo） 10 650700 600 1Cr-0.5Mo-V（12Cr1MoV） 6 720750 1.5Cr-1Mo-V（ZG15Cr1Mo1V） 6 720750 640 2.25Cr-1Mo（12Cr2Mo）任意厚度720750 5Cr-0.5Mo（1Cr5Mo）任意厚度750780 任意厚度 660 9Cr-1Mo任意厚度 76515 2Cr-0.5Mo-WV（12Cr2MoWVB）任意厚度 76515 3Cr-1Mo-VTi（12Cr3MoVTiB）任意厚度 76515 12Cr-1Mo-V任意厚度 76515 3.5.2热处理采用电加热方式，并应确保加热过程中能准确地控制热处理温度，且 使焊件温度分布均匀。热电偶布置的部位和数量应合理，测温仪表应经计量 检定合格。 3.5.2.13.5.2.1工艺管道热处理热电偶设置：工艺管道热处理热电偶设置： a）测温计应在焊缝附近 40mm 内定位。当焊缝两侧的壁厚差大于 5mm 时，两侧 各安一个测温计； b）当管道的公称直径小于或等于 300mm 时，应安放测温计不少于一个；当管道 的公称直径大于 300mm 时，应对称安置测温计且不少于两个。水平管道的焊 接接头热处理时，测温计应优先安置在焊接接头的下部。 3.5.2.23.5.2.2加热炉炉管热处理热电偶设置：加热炉炉管热处理热电偶设置： a）使用热电偶测温，并用自动记录仪记录热处理曲线；并在热处理记录上明确 标识每一曲线的管号与焊口号； b）测温计应在焊缝附近 40mm 内定位，且每道焊缝安放的测温计不少于两个。 3.5.2.33.5.2.3塔与容器热处理时热电偶设备塔与容器热处理时热电偶设备 a）局部热处理时，热电偶应根据每一加热控制区至少一支的原则配置，但沿圆 周方向至少应用 4 支热电偶测温，间隔 90 。 3.5.3加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不少于 25mm。加热区外 100mm 范围内应予以保温，且管道端口应封闭。 3.5.4恒温时，加热区内温差不应大于 50。 3.5.5应严格按照焊接工艺卡规定的热处理参数控制升温、恒温和降温过程。 3.5.6热电偶采用 K 系列 EU-2 型测温 1100，使用前热电偶须经校验合格。安装 时用镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝。 3.5.7保温棉采用耐温1000的硅酸铝高铝毯,厚度30mm。 3.5.8各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查 合格后连线并送电进行热处理。 3.6硬度检测 3.6.1工艺管道：铬钼钢管道焊缝热处理后硬度检测比例为焊接接头总数的 20%， 且不少于一个焊接接头。每个焊接接头检查不少于一处，每处三点，焊缝、 热影响区、母材各一点。 3.6.2工艺管道：铬钼钢硬度合格标准为应不超过母材标准布氏硬度值加 100HB， 且不超过下列规定： a）合金总含量3%时，HB270; b）合金总含量为 3%10%时，HB300; 3.6.3炉管：1Cr5MO炉管焊缝经热处理后，需按 10%的比例对其焊缝、母材及热影 响区分别测定三个点的硬度，其合格标准为：布氏硬度 HB241。 3.6.4当硬度超标时，应重新进行热处理，并进行硬度检测，并加倍抽检。 4 焊缝返修 4.1.1施工员在编制焊接施工技术方案时,应对焊缝返修作出明确规定。 4.1.2焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。 4.1.3同一部