喷涂铝型材无铬前处理工艺流程与详细说明-1.docx

1.无铬前处理所需药品价格、一般消耗与比较1.1 JH-C2铝材酸脱剂（与原有相同） 价格： 元kg一般消耗：6.07.0 kg吨材 说明：无铬前处理JH-C2铝材酸脱剂消耗较高的原因，在于有铬前处理的蚀刻量只要达到0.3gm2即可，而无铬前处理需预脱脂与脱脂两道工序，总蚀刻量务必达到0.8gm2，才使无铬转化膜均匀成膜、保证与漆膜良好接合。1.2 JH-C4环保型无铬成膜剂 价格： 元kg一般消耗：1.82.0 kg吨材1.3 无铬前处理与有铬前处理两者工艺差异比较 无铬前处理与有铬前处理两者工艺差异见下表1。 表1 无铬前处理与有铬前处理两者比较前处理类型有铬前处理工艺无铬前处理工艺转化膜颜色 注目的金黄色，自愈性良好几乎无色，自愈性一般。膜重一般350600mgm2一般约30mgm2膜层组分含一类污染物质六价铬无毒性蚀刻量要求0.3gm20.8gm2脱脂差异只需一道脱脂共需两道脱脂：一道预脱脂与一道脱脂水质要求可全部采用自来水部分需要使用纯水药品总成本约55元吨材约105元吨材喷涂产品达到国家标准情况达到国家标准达到国家标准对环境影响恶劣影响严重对环境友好2.无铬前处理工艺流程与详细说明2.1无铬前处理工艺流程挤压坯料 装挂 1#水洗 预脱脂 脱脂 2#水洗 3#水洗 4#纯水洗 无铬成膜 5#水洗 6#纯水洗 烘干 待喷涂料2.2无铬前处理各工序工艺说明2.2.1 装挂 挂具应由不锈钢材质制作成鱼刺形架子，每根料之间需保持2-10mm的间距。2.2.2 1#水洗 除去表面附着的锯切铝屑和附着的灰尘等，以节省预脱脂药品、减轻槽液污染。2.2.3 预脱脂 基本除去表面油污和自然氧化膜。1）配槽组成 JH-C2酸脱剂 20 - 30 g/L 自来水 余量2）工艺控制 JH-C2酸脱剂 20 80 g/LF- 0.5 - 1.0 g/LAl3 3g/L 时 间 10 - 15min 控液时间 20 30s 温 度 常温3）槽液维护 JH-C2酸脱剂消耗一般为3.0 - 4.0kg/吨材，应按处理产量与化验结果及时补加JH-C2酸脱剂，将槽液浓度控制在规定范围内，每次加药量为半桶（15kg）或一桶（30kg）。 对新配槽液，初始阶段JH-C2酸脱剂浓度控制在20 - 40 g/L，F-浓度控制在0.7 - 1.0 g/L；经生产一段时间后的槽液，JH-C2酸脱剂浓度应控制在40 - 80 g/L，F-浓度控制在0.5 - 0.7 g/L。 处理量达一定数量后，槽液需作调整，调整方法：将本槽液废弃，把后道脱脂槽液抽入作为配槽基液，适当加入一定量的JH-C2酸脱剂与自来水，即可投入生产。 2.2.4 2#水洗 预脱脂后进入2#水洗，目的是不让相对较脏的预脱脂槽液带入随后的脱脂槽液内。 2.2.5 脱脂 进一步除净表面油污和自然氧化膜，为下道无铬成膜提供完全清洁、无氧化膜的良好铝基体。1）配槽组成 JH-C2酸脱剂 20 - 25 g/L 自来水 余量2）工艺控制 JH-C2酸脱剂 20 70 g/LF- 0.4 - 0.8 g/LAl3 3 g/L 时 间 8 - 10min 控液时间 30 40s 温 度 常温3）槽液维护 JH-C2酸脱剂消耗一般为2.0 - 3.0kg/吨材，应按处理产量与化验结果及时补加JH-C2酸脱剂，将槽液浓度控制在规定范围内，每次加药量为半桶或一桶。 对新配槽液，初始JH-C2酸脱剂浓度控制在20 - 30 g/L，F-浓度控制在0.6 - 0.8 g/L；经生产一段时间后的槽液，JH-C2酸脱剂浓度应控制在30 - 70 g/L，F-浓度控制在0.4 - 0.6 g/L；。必要时可部分更新槽液，以防止脱脂槽液内Al3+过多带入无铬成膜槽液。 处理量达一定数量后，槽液需重新配制，配制方法：将本槽液抽入已清空的前道预脱脂槽内，按配槽浓度加入一定量的JH-C2酸脱剂与自来水，即可投入生产。 2.2.6 3#水洗与4#纯水洗 洗净表面残留的脱脂槽液。 在正常生产过程中，3#水洗槽应保持一定的溢流量，水质要求pH值3； 4#纯水洗水质要求pH值5，且电导率150us/cm。 2.2.7 无铬成膜 表面生成一层环保型化学转化膜，以提高与漆膜的结合力。1）配槽组成 JH-C4成膜剂 10 - 18 g/L 纯 水 余量2）工艺控制 电导率 800 1200 us/cm pH值 2.2 - 2.8 JH-C4成膜剂 8 - 25 g/LAl3 0.25 g/L 时间 30 60s（根据槽液温度与电导率选取）控液时间 15 20s 温 度 常温3）槽液维护 优先考虑采用自动加药装置，并根据自动显示的槽液电导率及时调整JH-C4成膜剂补加速度，必要时可进行部分更新槽液。4）槽液污染影响及防止措施铁离子 即使是在低浓度下，铁离子也会与JH-C4成膜剂中的聚合物絮凝，形成不溶的凝聚物继而沉积到所处理的铝材表面，影响喷涂产品质量，因此应排除一切铁离子的来源。铁离子最高允许浓度10mg/L（即10ppm）。 磷酸根 磷酸盐会抑制转化膜生成，当采用酸性浸蚀工艺时，应使用不含或少含磷酸根的酸性浸蚀剂。磷酸根最高允许浓度100mg/L（即100ppm）。 铬离子 铬离子很会抑制转化膜生成，最高允许浓度1mg/L（即1ppm）。如用原铬化槽配制无铬成膜槽，务必对槽体彻底清洗。 铝离子 由于铝离子将参与无铬钝化膜形成的反应，当无铬槽液中铝离子浓度达到0.25 g/L（250ppm）时，无铬钝化膜的性能将急剧下降，为了得到良好的无铬钝化膜，铝离子浓度0.25g/L。 2.2.8 5#水洗 基本洗净残留的无铬成膜槽液，在正常生产过程中，水洗槽应保持一定的溢流量，水质要求pH值4。 2.2.9 6#纯水洗 进一步洗净残留的成膜槽液，纯水洗的水质要求pH值5，且电导率100us/cm。 2.2.10 沥干 节省烘干时间与能耗，一般沥干时间为10-20min。 2.2.11 烘干 所处理的铝型材表面温度100，烘干时间以完全烘干为准。3.预脱脂槽、脱脂槽Al3测试方法及频次 取10ml槽液，加50ml水，加数滴酚酞，用NaOH标准溶液滴定由无色变粉红色，记为 V1，取10ml槽液，加50ml水，加两勺KF，数滴酚酞，用NaOH标准溶液滴定由无色变 粉红色，记为V2 游离酸=12.8*V2*C Al3 =0.9*（V1-V2）*C 4.无铬转化膜槽液测试方法及频次4.1无铬前处理槽液测试方法 1）电导率 优先考虑采用生产现场连续测定显示方式，也可采用每隔生产4小时现场取样测定方式。2）pH值 采用仪器或精密pH值试纸测定3）JH-C4浓度 移取100 mL槽液于250 mL烧杯中，加大约10滴溴酚兰指示剂，摇匀后用氢氧化钠标准滴定溶液c(NaOH)=0.1 mol/L滴定，至试液由黄色变为蓝绿色为终点；记录下所用氢氧化钠标准滴定溶液的毫升数V。按下式计算JH-C4浓度，单位为克每升(g/L)：JH-C4(g/L) = F.V.C式中：F系数（35）；V氢氧化钠标准滴定溶液之用量，单位为毫升(mL)；C氢氧化钠标准滴定溶液之浓度，单位为摩尔每升(mol/L)。 4）Al3浓度取槽液400ml，放置至室温，用50ml移液管准确移取50ml槽液分别到A、B两个300ml的锥形瓶中。A烧杯加KF0.51.0g，加23滴酚酞指示剂，用0.1mol/L NaOH溶液滴定，由无色滴至红色为终点，记录消耗NaOH的体积记为V1 mlB烧杯加23滴酚酞指示剂，用0.1mol/L NaOH溶液滴定，由无色滴至红色为终点，记录消耗NaOH的体积记为V2 ml计算：铝离子浓度（g/l）=0.18*（V2-V1）*f NaOH备注：0.18为相应浓度的计算系数，A、B为消耗NaOH的体积，f NaOH为0.1mol/L NaOH溶液的浓度mol/L。5.脱脂槽、无铬转化槽槽液测试频次无铬前处理槽液测试频次见表2。