TPS丰田生产方式中文版(完整版)课件.ppt

1,丰田生产方式,制造方法：彻底地实行JIT和自働化通过TOTALTPS推进成本降低使现场充满活力,TPS：ToyotaProductionSystem,2007.10,HORIKIRIOZAWASUZUKI,TOYOTAENGINEERINGCORPORATION丰田ENGINEERING株式会社,2,丰田生产方式,制造方法：彻底地实行JIT和自働化通过TOTALTPS推进成本降低使现场充满活力,TPS：ToyotaProductionSystem,2007.10,HORIKIRIOZAWASUZUKI,TOYOTAENGINEERINGCORPORATION丰田ENGINEERING株式会社,3,目录,制造工序的评价p101,4,现状,利益,成本,利益销售价成本,售价,成本,管理、销售费,制造经费,加工费、物流费,材料、零部件费,其它,丰田生产方式的特征,：用适当的制造方法降低成本仅在自己的公司可能实现,制造方法的改善,高价销售产品,调配更便宜的零部件、付更少的工资,TPS的基本,困难,5,6,：两个支柱,必要的产品必要的时机生产仅仅必要的数量,（）JIT（JUSTINTIME）,工序的流动化根据必要数量决定节拍时间后工序拉动,JIT的基本原则,JIT成为可能的大前提均衡化生产,KANBAN（看板）JIT得以实现的管理改善之道,7,：JIT的实现,按照必要数量决定节拍,贯彻标准作业,看板方式,实现一个流,提高生产效率降低库存,节拍时间作业顺序标准在制品存量,工序的流动化,后工序拉动,认识3条基本原则,分散型工序的集约化,均衡化生产,小批量生产,缩短周期时间,对应变化,抑制制造过剩,8,所谓库存（产量用量）,前工序,商店STORE,下一工序,后工序,库存,库存,库存,库存,产品在生产的同时就成为库存,产品被使用了就不再是库存,控制总量的工具如果没有的话,库存,库存,就会产生无用的库存,9,零件A,加工,成品,零件B,零件C,PUSH,（A）：（一般的生产方式）推动方式,PUSH,PUSH,PUSH,库存,库存,库存,加工,加工,库存,生产的流动方向,后工序库存堆积如山,库存,10,零件A,加工1,加工3,加工2,成品,PULL,PULL,PULL,零件B,零件C,材料、零件,PULL,(B)（JIT生产方式）后工序拉动,PULL,生产的流动,看板运用规则,后工序(客户）,生产指令和搬运指令,去前工序,权利,11,(2)自働化（JIDOUKA）,工序内造就质量,异常的情况下要停止(设备)（生产）,仅生产良品不传递次品迅速对应异常,工序的可视化,：TPS：两个支柱,自动停止或者人操作停止,12,自働化（JIDOUKA）质量要在生产工序内制造出来,工序,工序,工序,工序,检查,工序,良品,出货,防止次品流出,防止次品产生,每个生产工序都保证质量,良品,良品,良品,良品,良品,13,(3)顾客满意度CS活动：CustomerSatisfaction,CS提升活动：,TOYOTA,经销商,顾客有了需求,新产品开发确保质量严守交期设置CS生产线,通过销售和服务活动创造顾客满意,怎样才能卖出去？怎样做顾客才能满意？,以顾客为对象的CS提升,消除产品（汽车）的问题点,将顾客投诉方在最优先的位置加以对应,按照约定的日期，将约定的产品交给客户,针对不同的顾客提供相应的服务,（工厂）,14,：TOTAL-TPS的特征,。,内容,从前的TPS,TOTALTPS,：改善活动,从前的TPS与TTPS的比较,工厂全体公司所有部门,提高现场的活性化,：改善成果,人员、库存的削减,：改善团队,TPS主管仅制造部门,公司内所有部门都参与,TOPDOWN,：推进方式,发火、惩罚是原则，上级和员工相互不信任,以上级针对成果进行评价表扬为原则,导入技能认定制度,：教育,现场教育不够充分,：管理方式,自主研究方式、全员参加,：活动的推广,对改善活动（劳动强化）不予合作,通过改善感受到工作价值,：现场的对应,仅限于制造相关部门,推广到生产准备、设计等上流部门,特定的现场、标杆工序,15,：TOTALTPS的思想、实施,TOTALTPS,（1）：基本计划（设计）,（2）：品质保证活动,（3）：生产准备,工序计划设备计划,工序的品质保证计划,现场5S,管理人员,従业員,STFF,従业員,STFF,従业員,STUFF,従业員,STFF,操作工,操作工,操作工,操作工,操作工,操作工,操作工,操作工,操作工,STFF,管理人员,STFF,管理人员,STFF,（4）：制造准备,量试的实施（品质确认、对策）,作业效率的改善,标准作业书的制作,（5）：生产活动、改善,TPS：作业改善,TPS：现场活性化,TPS：物流改善,改善提案,QC活动,多能工化,技能认定,小改善,自働化,自主研究会活动、生产部门会议,需要可视化,新产品的投产业务,在制造部门所有部门开展,16,向TOTAL-TPS的发展,生产活动,生产改善活动,生产准备活动,SE活动：设计,工序改善,现场活性化活动,制造准备活动,物流改善,5S+QC活动+创意提案+技能认证+可视化,原来的TPS,讨论量试制作作业标准书,工序计划设备设计,业务范围的扩展,质量改善,制造、生产准备等部门从设计阶段开始参与，以提高新产品完善程度的活动。,业务水平的提升,成本降低,(SimultaneousEngineering),自主研究会、生产会议,17,：TOTAL-TPS的具体开展,：现场的活性化,：物流改善,：品质改善,：新产品投产业务,：作业改善,：现场的可视化,：改善的推进方法,：制造工序的评价,每天的改善活动营造有工作意义的现场,18,：现场的活性化、工作士气的提高,(1)现场的5S,(2)安全卫生,(3)设备保全,(4)多能工化（轮岗）,(5)掌握专业技能制度,(6)改善提案制度,(7)管理监督者的职责,现场的管理创造工作意义个人能力的提高,(8)新员工教育,19,养成日常遵守和实行已经决定好的事情的习惯,为了能够迅速取得必要的东西，明确标示放置场所,整顿,整理,保留必要的东西扔掉不必要的东西,SEIKETU,进行细致地点检，经常打扫，以保持没有污垢的状态,习惯,现场的5S4S1S+1S,SEIRI,SEITON,SEISOU,清扫,清洁,SHITSUKE,经常维持没有污垢的状态,（1）现场的6S,现场管理的基本,20,(1)削减工作中的浪费,降低成本、提高效率,(2)确保现场安全,提升安全（区划线、标识）,(3)降低库存,确保空间、质量（防止错品）,(4)提高设备可动率,减少设备停顿和故障,(5)现场的纪律、秩序,提升现场士气,(6)有助于营销,对外宣传工厂（PR）,5S：制作检查表，每月进行检查和评价。,5S的效果,21,：（全体）,22,看一看5S做得很彻底的工厂,着眼点：5S的彻底程度没有无用物品、无标识物品整理整顿（区划和标识）的方法怎样下功夫能看起来更漂亮管理干部对待5S的态度工厂现场的可视化,汽车厂的现场实例,23,看着很漂亮,在现场的主要区域,现场的可视化,信息角,24,（物品的放置地点）明确的定位置,专用的台车地面的标识,整理、整顿,25,零部件货架(工位器具),26,指定工具的放置地点,明确标示放置地点（专用工具）,27,作业现场的整理整顿（排列整齐）,28,零部件放置场地（物流区域）,前方,後方,29,零部件收货场地,30,（）安全卫生（安全高于一切）,确保现场的安全、卫生现场的4S(整理、整顿、清洁、清扫）危险预知活动（KY）教育、训练吓出冷汗/吓一跳体验报告的制度安全优秀现场的认证设置安全方面的“防差错”装置卫生管理（现场的环境、疾病）,31,（）设备保全,切实实施设备保全，可动率：目标为100%,1)自主保全由制造部门实施,清扫日常点检定期点检小维护、调整小停顿的恢复作业,第一阶段,第二阶段,小改善定期换油定期更换小修理（更换部件）,把握设备的功能、性能。明白正常和异常。掌握保全的知识和技能。,2)专业保全由保全专业部门实施,预防保全有计划的实施事后保全缩短修理时间（KY训练、备齐备件）,32,(4)多能工化现场轮岗的实施,目标：3工序/每人以上,33,(5)专项技能认证制度,掌握技能的对象,技能掌握级别,教育内容,级,一般操作工（入职2年以上）,級,級,级,EX级（小组领导）,GL级（小组领导）,CL级（很优秀，工匠水平）,现场时间(OJT）,集中培训（周）,考试,推荐制度（由部长、科长）,技能掌握的项目,确保安全,确保质量,操作，一般技能,汽车工程（一般知识）,设备管理,级所获技能有水平差异,各级教育资料,OJT：On-theJobTraining),认证证书张贴在现场的宣传栏,（技能）（知识）,34,专业技能资格获得者现场展示板,35,获得专业技能资格者,S级,A级,级,级,36,（）提案制度,操作工在提升生产效率、质量、安全，以及降低成本方面就改善成果进行提案的制度。提案的评价内容：效果A（有形）减人、降成本、减少设备投资：效果B（无形）降低工时、减少空间、提高安全、环境、质量等。：利用率可否推广：独创性：思考能力：努力程度,奖励金额：500日元20万日元年度表彰：分为表彰车间和表彰个人,37,（）管理监督人员的职责,基本职责）：对工作的管理确保生产（交期）、质量业务改善的活动和其他部门的协作）：对人（部下）的管理培养部下推进多能工化安全卫生管理扶持QC小组的活动扶持提案活动沟通交流、士气,指导能力,人事协调能力,岗位职责,工作的知识,改善能力,职责作用,38,管理监督者的基本日常活动（例）制造部门,上班前后,现场员工体操，班前会,把握部下的出勤状况,上午的基本内容,质量（首件）确认问题工序的确认,设备的日常点检,确认操作工的动作,中间休息（10分钟）全员碰头会（5分钟）,确认零部件、看板,现场改善,下午的基本内容,现场改善,确认零部件、看板,中间休息（10分钟）全员休息,质量问题的对策（防止再发）,GLCL用,加班的指令,下班后,向上司汇报,制作生产日报,现场内巡视、确认,39,（8）新员工教育,新员工接收后的导入教育,现场生产的日常体会（讲解现场的规章制度）,现场的安全教育,工装和工具（气动扳手、扭矩扳手等）的操作使用,丰田生产方式的基本内容（尤其是，看板的机制、标准作业）,（例）组装工序（2周）,基础训练（在培训场地）,确保质量,提案、QC小组活动、人际关系等,分配到具体工位实习（5天）,40,（）-Workinglifeplan（Skillsystem）,専門技能取得教育,必須,推薦,41,可视化的工具,：节拍器,：生产管理板,：工序安灯,：质量管理板（质量角）,：库存管理,：看板,产量,作业进度,标准作业的遵守,作业训练,库存管理,确保质量,：现场的可视化,：定位置停止线,对于制造现场的生产状况（进度快慢、异常工序等），无论是谁都能够立刻判断，并尽早采取对策。,42,生产管理板,显示制造工序的生产状况记入生产实绩、异常状况（每小时填写1次）,生产管理板,例,时间,生产计划,实绩,差异,：,：,：,：,：,：,60,105,50,160,60,220,60,280,60,340,60,110,50,255,55,210,62,372,61,333,-5,-5,0,-5,0,-5,-5,-10,+2,-8,+1,-7,备注,设备故障,发生内径不良,填写者,（例）,：,50,390,节拍时间：1分钟,累计,50,50,45,45,60,383,0,-7,1月19日,：,43,生产管理板（示例）,44,节拍器（节拍显示板）,黄,赤,青,赤,黄,数字式,灯光式,节拍时间,节拍时间,作业延误显示灯,作业延误显示灯,（例）,45,工序内安灯,可动,可动率,andon,换产,故障,点检,清扫,质量确认,工序名：,（生产线可动率状况）,质量管理板（工序名称：）,质量管理板,次品展示,计划停止,：蓝灯工序正常,：红灯工序停止,：黄灯呼叫监督者（班组长）,次品推移表（工序内）,次品推移表（后工序）,质量确认（管理图）,对策书防止再发,不良记录单,呼叫,工序,停止,停止,计划数量,实际数量,90,90%,100,（例）,46,AssemblyLine,工序内安灯（）,47,设备安灯,（例）,机械加工工序,48,：库存管理,最小最大的存量管理,防止缺料、库存过多,最小最大的存量标签,零件箱数超过2箱时：用箱数表示,地点,背书编号,产品编号,品名,最小最大,5月,月,月,月,月,月,专用箱的标示,螺钉、螺母、小型零件的容器,最小存量,最大存量,49,：KANBAN,看板,50,（例）外协部件交货看板,2T-D,背书号,容量,接收,编号,货架号,采购商（厂名）,外协工厂（厂名）,存放地点,尾号,品名,51,定位置停止线,作业始于定位置线、终于定位置线作业未被完成时在定位置线停下,工序：,：,：,：,作业区,定位置停止线,呼叫线,刻度线,红色,黄色,白色,工序管理盘：安灯,停止,可动,工序,呼叫,停止,黄,红,组装线,52,定位置线停止式的作业方式（遵守标准作业）,作业开始,作业未被完成时停下生产线,呼叫线,作业结束,作业延迟,定位置停止线,53,：作业改善,(1)遵守标准作业,(2)排除无用的作业,(3)缩短转产时间,(4)平准化生产,缩短生产工序的过程周期时间,(5)按照节拍时间生产,提高效率确保质量,54,(1)标准作业的遵守和贯彻,管理监督人员,操作工,制定可以遵守的标准,肯定遵守确定的作业,改定标准书,修订难以遵守的标准,讨论操作工的提案通过现场观察进行改善,难以遵守,难以操作,的作业要进行提案,切实培训,认真观察作业,积极的提案,改善自己的作业的意识,需要发现偏离标准的能力和将其改正的能力,55,现地现物的确认（扑灭偏离标准的作业）,设计、生产准备、技术人员,图纸技术指导书,现场技术员,管理监督人员,操作工,各类标准文件,各类标准文件、指令,设计、生产准备、技术人员,用自己的双眼确认自己制作的图纸、技术指导书是否在现场得以正确实施。,现场技术员,用自己的双眼确认自己制定的或者确认的事项，是否在现场得以正确实施。,管理、监督人员,在按照确定的顺序操作能够遵守作业要点定期观察每一个工序，确认是否存在难以遵守、难以操作的作业。,56,：作业标准(1),：作业标准的目的,(1)生产现场需要制造方法的规则,如果能够按照作业标准进行的话，无论谁都能生产出同样质量的产品。,遵守作业标准，就是保证质量，确保产量、降低成本、提高安全性等。,57,：作业标准（2）,如果作业中发生异常（次品）的话，易于查找原因，制定对策。,作业标准得以遵守的话，,没有作业标准的地方就没有改善,（不能判断正常还是异常的地方，无法进行改善）,(2)改善的工具,58,：标准作业的3要素,节拍时间实际节拍时间作业顺序操作工生产产品时，所进行的物品搬运、往设备上的装卸、质量确认等，所确认的人的作业的顺序。标准在制品为了保证作业顺序能够循环往复的、工序内的最少量在制品。（包括安装在设备里正在加工的工件）,固定劳动时间（H/日）,1天的必要数量,可动率,59,：制作作业标准,制作易于遵守的、易于理解的作业标准,明确作业上的要点,填入作业顺序、作业时间,自己制作的作业标准，自己要亲自体验该作业。,让操作工做一做，并听取他们的意见,60,标准类文件,分工序能力表表示各工序的生产能力标准作业组合票明确标示各工序的手工作业、步行时间等，并显示能在节拍时间以内完成的作业内容。山积表对比每一个操作工作业量的表标准作业指导（顺序）书确定标准作业顺序的文件标准作业要领书明确操作时尤其需要注意的事项标准作业票图示操作工作业范围的图表制作：负责该现场的管理岗位（监督人员/班组长）批准：主管科长、技术员,质检标准书各工序的质检标准,改善的工具,作业管理的工具,61,分工序能力表,2019/12/14,62,可编辑,63,标准作业组合票,64,山积表,作业中存在等待时要进行调整实施削减工序,65,标准作业指导书（顺序书）,66,作业要领书,67,-1标准作业票,68,批准,标准作业票,作业内容,取出零部件,安装/,制作人,制作日期,工程,结束,开始,取出零部件,零件组装/,零件组装/,/组装,作业结束,作业时间,节拍时间,（步行）,等待时间,（）,取出零件,25,料架,sec,定位置停止线,-2标准作业票（组装车间）,料架,呼叫线,69,质检标准书,70,（）降低/排除浪费,现场作业的实际状态,等待无意义的搬运（临时放置）拿回工具、零件等提前做好零部件的堆放次品返工,标准作业组合票,山积表,标准作业票,作业分析,无附加价值的作业,真实作业,零件组装涂装切削冲压焊接,步行去拿零件、工具零件开捆、开箱零件的调换按下按钮搬运作业,作业,降低工时：通过改善提高“真实作业”的比率。,71,：7个浪费,浪费发生的种类,生产过多预测生产中，进行提前生产,等待工作时间富余，等候指令、等待材料、干涉等,搬运停顿、迂回搬运、重新堆放,加工自身的浪费富产生附加价值的加工,库存增加空间占用、增搬运工具、日久变质（质量降低）,动作不产生附加价值的动作（步行、取物、放回）,发生次品、返工原材料、工时、能源的损失,浪费活动劳动,72,浪费的发现、着眼点,所有的浪费都集中在“等待的浪费”中。材料、零件的存量（库存）要最少量化。,：遵守标准作业不做其它的事情。,：明确标准在制品存量,：贯彻定位置停止的作业（明确作业区域）,：现场的,流水线,发现浪费是作业改善的第一步。,73,增加外换产作业、,内换产作业,調整作业,不停止设备的运行就能够完成的作业（准备模具、刀具、工装、后处理等）,不停止设备的运行就无法完成的作业（更换模具、刀具等）,精度确认、调整附带设备、问题处理等停止设备进行的作业,换产時間内换产調整作业设备停止時間,缩短换产时间、进行小批量生产,外换产作业,（）缩短换产时间（小批量生产）,74,换产名称,个位数换产换产时间在分以下、一触式换产换产时间在分以下、空开式换产一台设备跨多个工序时，放掉1-2个量的空气（就是不投入工件，设备制作动作不加工），不停线的情况下实施逐次换产。,75,（）平准化生产,（例）：总装工序,种类,A,D,B,C,合計,月产量,4560,1820,日产量,生产比例,50%,节拍时间,1820,9120,920,228,91,91,46,456,20,20,10,100%,10,4分/台,10,20,2分/台,1条线上生产4种产品,将产品的种类量平均化后进行生产,批量生产,A,B,C,D,A,C,D,A,B,C,A,B,C,D,平准化生产,B,个月,1周,1天,台生产,台生产,天,天,班（白班）,班（夜班）,个循环,A,A,A,B,C,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,B,A,D,A,C,A,B,A,C,D,A,B,B,A,A,A,A,C,A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,A,A,A,C,C,C,C,A,A,A,D,D,D,D,D,A,A,A,B,B,B,B,B,A,A,A,A,A,生产有种类区别的产品时,将每天的生产量确定下来,76,（）以节拍时间生产,月度工作日数,个月的必要产量,天的必要产量,决定1个零件、或者台需要几分、几秒来生产的时间值、,天的工作时间设备完好率,日的必要产量,节拍时间,个流为原則,単位：分秒/台,节拍时间的计算,77,个流与型生产线,材料,完成品,工序,工序,工序,工序,工序,工序,工序,次品放置地,字生产线,开始与结束的工序在同一场所、,几个人（或人）在多个工序上进行加工、（对应生产变动）,完成一个后再投入材料、（个流、不增加在制品库存）,检查作业,標准在制品数,安全確保,检查作业,节拍生产,78,字生产线,79,：物流改善,（）看板方式,（）零部件收货,降低库存争取做到JIT,（）工厂内搬运,80,：看板方式的机制,生产、搬运指示,前工序,后工序,订货,领取,只按照交给后工序的数量进行生产、,生产指示看板,加工工序（机械工厂）,领取看板,前工序,后工序,组装生产线,看板的流动,对必要的物,在必要的時间,只按照必要的量,进行订货、领取、,（生产信息）,（订货、搬运指示）,看板是生产、運搬的指示信息、是库存管理的工具、,81,KANBAN,看板的回収、看板回收箱,看板,82,（）：物流的方法,零件接收（外购接收）,混载搬运,增加交货次数,順序领取（順领取）,结合生产順序领取,多次交货,车公司车多公司、搬运,开工领取,依据生产开始的信息订货领取,工厂内的運搬,依据组装順序信息搬入,顺次搬入（顺次）,成套供給,以工序为单位整套搬入（成套供給、巡回运输）,呼叫安灯,定時間搬入必要的物品（采用看板）,定時、不定量搬入,达到最小库存后立刻連絡、搬入零件、,83,零件接收,84,零件接收场地,85,成套供給（例）,组装生产线,零件准备場,零件搬运（）,86,搬运（例）：工厂内,87,：品质改善,（）在工序里制作品质,后工序是客户、不向后工序传递不良品提高直行率,（）定位置停止作业（组装）,（）形成QA合作网,（）CS活动（顾客满意度）,（）采购件的品质确保（无检查收货）,（）防止发呆犯错误,（）设备工序能力的确保,88,不让次品流到下工序、确保品质的全部責任在制造产品的生产部署、（每个工序都要确认品质、只允许合格品流到后工序）,：品质改善,（）：品质在生产中造就,厂内制品,对供应商进行指導、监督品质,外购产品,免检制度,89,不传递、不制造不良品,不传递、不制造不良品,不良品後工程流,安灯,只生产良品,能发现异常,出现异常，用灯、声音来表示,用自动检查装置来判定,设备、机器自动停止,异常时由人来停线,因异常停线,目的,道具、手段,做法,定位置、停止作业,自己、品质确认实施,标准作业的遵守,实施互相确认品质活动,难以完成的作业的改善,工序内的品质确保：四原则,检查部门的职责,監查（工程、完成車）,产品的监察,防止重复发生的活动,工序内不设检查员,实施自我检查,制造工序的鉴察业务,不传递不良品,设置品质检查工序,品质检查标准书,QA合作网,防止发呆犯错误,自动检查装置,工序能力的确保,90,全数检查设备機械的整备、更新,Cp次品流出抽检重要品质全部検查,判定工序能力指数対应方法,（）工序能力的确保,T,次品率：以下,非常稳定、良好,稳定状態、,次品率：,1.67Cp,Cp,1.33Cp,Cp,次品率,次品率：以上,91,（）防错装置（FoolProof),防止次品的流出：颜色标识、挂识别标签、：在类似零件、材料的放置地点设置隔板、空间间隔、：使用手感触进行识别成为可能、：注意事項的标识（大、醒目）：发生误品的时候无法与工装吻合、：发生次品的时候机械停机、：有作业错误、设备就不运转、：发生作业遗漏时、下道工序的设备会停止、,防错装置启动时：機械、设备停止、报警灯闪烁、发出警告音,例,动用人的,凭借与机械配合识别的方法,92,防错装置,（例）,钻头折损检查出来,93,拧固工具：拧固确认,防错装置,94,（）定位置停止作业（標准作业的遵守）,作业开始,作业未完成時停线,呼叫线,作业结束,作业延迟（异常）,定位置停止线,作业,95,（）QA合作网（形成品质合格的工序）,不让不良品流入市场区分发生防止和流出防止，明确品质保证方法品质保证的对象项目（重点项目）重要品质特性返工困难、工时耗费大的项目由于品质监察而发生不良现象的项目发生了市场投诉的项目,：安装（安全）,：漏液,雨,：漏水,OR：OverRun,FH：车辆火灾、,外观不完善,：机能不完善,重要品质特性,96,制造工序的保证方法,保证度,制造工序的保证内容,设置防发呆犯错误装置必须能在加工、总装工序过程中发现,自主互相检查:有确认全部产品品质的工序,自主检查或相互检查：仅在工序中实施,抽样进行品质确认、实施条件管理（注）,无,（注）：条件管理：作业顺序的连续化、仔细实施上游作业,防止发生,97,检查工序的保证方法,在制造过程中一旦流出了不良品的时候能否在检查工序内发现呢？,保证度,检查工序的保证内容,用检查设备进行全部产品的确认,仅通过目视、手感、体感等来检查,无检查工序（项目）,利用检查工具、或目视，手感标记确认符号（限于100%可以发现不良的情况）,防止流出不良的对策,98,品质合格工序（判定）,为满足下述基准、进行改善、,保証度,检查工序,制造工序,検査工程,制造工序,合格基准,（）品质保証度一覧表,判定,检査工程,製造工程,检查項目,重要度,工序,作业名,要領書,99,以网络确保工序,保証水平提高改善作业方法工具、设备工序的流动检查方法检查工具管理方法,A网络保証,発生防止,流出防止,100,工序保証的工具（分类）,4M,異常処置,101,4MHOWto,102,（）：采购产品的品质确保,:指导供应商+工序调查凭借接收检查无法确保良品:采用无检查接收方式对品质优良的供应商免检优待免检的供应商、,不良率,103,(7)：顾客满意度CS活动：CustomerSatisfaction,提高CS的活动：,丰田,销售店,迎合顾客需求的,新产品开发,品质保证,通过销售、售后活动,来创造顾客满意度,“怎么才能旺销？”“怎么才能让顾客满意？”,针对顾客努力提高CS,消灭产品（车辆）的不良问题,最优先处理和对应顾客投诉,在约定的日子里，交出约定的商品,针对每一位顾客都实行相对应的服务,（工厂）,严守交货期,设置CS线,104,：新製品确立業務,（）活动（設計関係）,（）品质保証活动,全社一体活动,（）生产准备,（）制造准备,（）新製品生产准备計業務画書,105,（）：SE活动（调动设计部门的积极性）,新产品企划投产日程,试制图,筹备图,正式图,第一次量产试验,第二次量产试验,品质确认,正式量产下线,（量产）,0,-6,-18,-12,着手生产,生产筹备,转向量产试验,转向正式量产,出货品质,监察,企划投产日程,转向生产,制造部门,PPC活动,检讨试制车,生技部门,先行试制,试制车试验、评价,量产试验：找出问题点、找到对策,加工、总装可行性,品质不合格,改善内容的提案,目前量产产品问题点的,在生产现场进行实施,制造难易度的检讨,重审质量过剩,与竞争对手车型的比较（品管）,品管部门,VAVE活动,减少成本的提案,生管部门,SE：SimultaneousEngineering,VE：ValueEngineering,VA：ValueAnalysis,供应商的提案（采购）,采购部门,（购入零部件）,发表图纸,削减种类,DR活动,PPC：Pre-ProductionCheek,DR：DesignReview,SE：SimultaneousEngineering,销售部门,106,（）：品质保証活动,試作図,手配図,正式図,次号試,次号試,品確,0,-6,-18,-12,生产着手,生产手配,号試移行,号口移行,出活品质,監査,确立日程,生产移行,先行試作,試作車試験、評価,図面発行,号口,車両检查法,品质检查標准,采购品检查法,网络,初品測定、評価,検査標准,供应商工序調査,新設工序監査,初期市場調査,品質確認,（主管）,品质保証部,确立特別检查,工序、製品監査,原方案制定,検討会,作成依頼,（承認检查法）,（承認）,検討会,原方案制定,計画書制定,实施、问题対策,工序調査实施,实施,監査实施,計画書,实施（个月）,实施,計画書,計画書,实施,原方案制定,（正式発行）,实施推进与各相关部门的协作（説明、沟通）、,107,（）：生产准备活动,試作図,手配図,正式図,次号試,次号試,品確,0,-6,-18,-12,生产着手,生产手配,号試移行,号口移行,出荷品质,監査,立上日程,生产移行,先行試作,試作車試験、評価,図面発行,号口,工作図,検討会,原案作成,(正式発行),物流方法,零件荷姿,工序整備,设备工事,案,検討会,、不具合対策,（完成）,设备調達,発注,計画,設置,立会,、不具合対策,設備,（主管）,生产技術部门,運搬計画,、不具合対策,調査検討,納入,（決定）,（発注）,物流,生产管理部门,制造部门打合、検討必实施,与制造部门沟通、必须召开研讨会,（工場外運搬）,108,（）：制造准备活动,試作图,手配图,正式图,次号試,次号試,品確,0,-6,-18,-12,生产着手,生产手配,号試移行,号口移行,出货品质,監査,立上日程,生产移行,先行試作,試作車試験、評価,出图,号口,作业工序,工序方案制定,作业標准书,生产准备要員,制定,试验,试验,（決定）,（決定）,一般作业員,布局研究,号試的实施,准备要員,作业训练,手配、作成,车型確定,（編成）,物流方法,平准化条件,零件架、工装工具,号試的实施、问题対策,条件研究,登录,（工場内）,确认項目,（決定）,（主管）,制造部门,相关部门对制造部门进行支援,109,（事例）,（）：新产品生产准备业务计划书,110,7：改善的推进方法,公司Top要主动推进、做到全员参与是大前提调查现场作业的实质内容排除各种浪费改善标准化作业的再分配减少人员、库存提高品质改善内容的横向推广,（1）：基础,111,：改善的手法,目视管理,了解工序整体,进一步改善,以节拍时间生产,发现浪费并排除,職場标准作业定位置停止作业停线显示器库存管理（最小最大）,平准化生产防止多余的制造过剩,全員参加执着与努力,不间断地看現場,112,改善的要点、切入点,针对人进行的改善,减少库存,减少等待时间：进行作业再分配缩短步行距离做到更容易拿取零部件缩短手工作业时间（半自动）消除监管设备的职位和人员,针对设备进行的改善,缩短来回传送的时间找出小停止的对策缩短换产时间,库存量的管理削减生产堆积（标准在制）避免多次、混载搬运导入看板方式集中供货,提高质量,彻底防止同一不良的再发生提高直接下线率（减少线外返工）确立工序内质量保证机制,排除浪费、波动，不强求,不怕停线,着眼点,113,生产,定位置停止作业,能够完成必要数的生产,平准化生产,在庫低減,设备能力换产時間,人員的削減,工序変更、多能工,人的能力,品质不良,作业量多,作业改善,停线多,加工時間長,设备改善,防止再次发生,不能完成必要数的生产,加班、临时（紧急）出货的发生,物流改善、其他,作业改善,改善的流程,114,：改善计划,（例）,（）大日程计划,改善启动会,改善工序的选定,現状調査、,找出問題点、再調査,改善方案制定,改善的实施、标准化,报告会,成果发表会,向其他工序横向展开,活动項目,年,（自主研究活动）,115,（）目標値的設定,通过現状調査决定項目与改善目標,降低工时,提高